本实用新型涉及网架杆件加工以及装配技术领域，特别是涉及网架杆件组件生产线用自动上料装置。
背景技术：
随着国家鼓励提倡绿色建筑，减少对环境的污染，原网架加工落后的工艺及成本、环境污染已不能满足市场的需求；目前，国内网架生产线多为人工操作，尤其是相关管件的定位与运输过程，效率低，劳动强度大，成本高，工作环境恶劣，不符合现代工业生产要求。为了改善工作环境，提高生产效率，网架生产线上实现自动化生产控制，降低成本尤其是劳动力成本，提高产品竞争力。
原传统加工工艺主要分为以下几道工序：锯床（或无齿锯）下料、锥头装配、自动化焊接（人工焊接）、抛丸除锈、涂装等。
传统工艺问题及缺陷：
一、大部分传统各工艺工艺布局为分散布置，采用的转用装置为叉车或者行车，行车用电量大且须配备一名或两名叉车工，增加人工成本。
二、下料采用锯床（大部分企业采用）下料需两人配合下料，人工测量下料，尺寸误差大且杆件下料无坡口且需用冷却液，这样会导致网架杆件内存留冷却液，这样网架杆件焊接探伤合格率极低，常规探伤一次合格率在60%左右，返修杆件增加大量的人力、物力等成本。
三、网架杆件锥头装配采用人工装配，因网架锥头量大，且需与高强螺栓匹配，经常出现加工错误，人工采用工装装配，需长期弯腰及人工搬抬杆件，工作强度大。
四、焊接采用自动焊接，因网架杆件采用锯床或无齿锯下料，导致杆件端头平面度差，杆件与锥头装配后杆件焊接间隙不一，从而网架焊接焊接探伤合格率低，且焊丝用量无法保证。
五、网架杆件喷漆原传统工艺采用的喷漆为人工喷漆，大部分企业都是户外喷涂作业，导致喷漆厚度不均匀，导致杆件返锈且油漆用量大，对环境污染严重。
六、原传统工艺所有杆件标识全部采用人工标识，经常出现标错号、漏号或者多号等等。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了 网架杆件组件生产线用自动上料装置，其目的在于提高网架杆件在加工生产线上的自动化程度，实现将网架杆件自动地从下料定长装置直接自动运送至自动焊接装置，实现该过程中的自动化，减轻操作人员的劳动强度，缩短加工周期。
本实用新型所采用的技术方案是： 网架杆件组件生产线用自动上料装置，连接在网架杆件的定长装置与自动焊接装置之间，包括置于定长装置和自动焊接装置之间的重力轨道，定长装置包括传输设备，自动焊接装置的网架杆件的焊接位置平行于传输设备，重力轨道连接在传输设备与网架杆件的焊接位置之间，重力轨道自传输设备至焊接位置倾斜向下设置；传输设备上远离重力轨道的侧面设有至少一组推杆装置，推杆装置连接推杆动力源获取动力；重力轨道靠近自动焊接装置的位置还设有装配区，装配区放置与网架杆件连接的锥头或者封板；装配区与自动焊接装置之间设有挡板，挡板通过挡板动力源控制其翻转；推杆动力源和挡板动力源共同连接在PLC控制装置上。
进一步地，重力轨道的滑动位置上设有聚四氟乙烯垫片，进而减轻网架杆件与重力轨道的碰撞以及磨损。
进一步地，重力轨道上间隔地设有若干隔离垫，每两个隔离垫之间的间距放置一根网架杆件。
进一步地，装配区与自动焊接装置之间还设有缓降上料区，缓降上料区的横向位置还设有减速垫。
进一步地，减速垫为橡胶、毛毡或牛皮纸中的一种或者数种。
进一步地，推杆动力源和挡板动力源为气缸、油缸和电机中的一种或者数种。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： 本实用新型的网架杆件加工生产线，采用PLC控制装置控制设置在重力轨道一端的推杆装置，推杆装置将网架杆件从定长装置的传输设备上推送至重力轨道，重力轨道借助重力的作用，即网架杆件借助自重滚落至装配区。传送至装配区的网架杆件，通过设备或者操作人员按照设计的锥头或者封板，进行配对，然后一起借助重力轨道将网架杆件以及其对应的锥头或者封板传送至自动焊接装置进行焊接。此外，该装置为了避免配对好的网架杆件与锥头或者封板堵塞在自动焊接装置一旁，本实用新型还设置了挡板，挡板连接PLC控制装置和挡板动力源，进一步实现自动控制。
附图说明
图1为网架杆件组件生产线用自动上料装置的一个实施例的结构示意图；
其中：1-网架杆件，2-定长装置，21-传输设备；3-自动焊接装置，31-焊接位置；4-重力轨道，5-推杆装置，6-推杆动力源，7-装配区，8-锥头或者封板，9-挡板，10-挡板动力源，11-PLC控制装置，12-聚四氟乙烯垫片，13-缓降上料区，14-减速垫，15-隔离垫 。
具体实施方式
为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。
如图1所示，网架杆件组件生产线用自动上料装置，连接在网架杆件1的定长装置2与自动焊接装置3之间，包括置于定长装置2和自动焊接装置3之间的重力轨道4，定长装置2包括传输设备21，自动焊接装置3的网架杆件的焊接位置31平行于传输设备21，重力轨道4连接在传输设备21与网架杆件的焊接位置31之间，重力轨道4自传输设备21至焊接位置31倾斜向下设置；传输设备21上远离重力轨道的侧面设有至少一组推杆装置5，推杆装置5连接推杆动力源6获取动力；重力轨道4靠近自动焊接装置3的位置还设有装配区7，装配区7放置与网架杆件1连接的锥头或者封板8；装配区7与自动焊接装置3之间设有挡板9，挡板9通过挡板动力源10控制其翻转；推杆动力源6和挡板动力源10共同连接在PLC控制装置11上。
自动上料装置的重力轨道4的滑动位置上设有聚四氟乙烯垫片12，进而减轻网架杆件1与重力轨道的碰撞以及磨损。 重力轨道4上间隔地设有若干隔离垫15，每两个隔离垫15之间的间距放置一根网架杆件1。
自动上料装置的装配区7与自动焊接装置3之间还设有缓降上料区13，缓降上料区13的横向位置还设有减速垫14。减速垫14为橡胶、毛毡或牛皮纸中的一种或者数种。
此外，推杆动力源6和挡板动力源10为气缸、油缸和电机中的一种或者数种。
本实用新型的网架杆件组件生产线用自动上料装置，提高了网架杆件在加工生产线上的自动化程度，实现了将网架杆件自动地从下料定长装置直接自动运送至自动焊接装置，进而实现了该过程中的自动化，减轻了操作人员的劳动强度，缩短了加工周期。
本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。