烧结环冷机曲轨制作工装的制作方法

本实用新型属于烧结环冷机部件制造用工装，尤其涉及环冷机曲轨制造用工装。

二、

背景技术：
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炼铁烧结车间的烧结机后设置环冷机，对烧结矿进行冷却。生产的750～800℃烧结矿铺到环冷机台车上，环冷机沿着圆形水平轨道运转，边运转、边冷却、边卸料，当某一台车运转到卸料段曲轨时,因曲轨的凹陷，促使台车倾翻卸料，卸料后继续沿曲轨前进，导入水平轨道，继续承接高温烧结矿，不断循环。环冷机冷却烧结矿，设备结构紧凑、占地面积少、冷却效果好、密封性强、节能环保显著，目前得到广泛应用。但是，卸料段曲轨形状复杂，从水平方向看曲轨呈圆环形，从竖直方向看曲轨又呈弓形凹陷，加工制作曲轨十分困难。当前，弯制曲轨用的工装由底板和靠板连接构成：底板呈圆弧面形，控制曲轨圆环的水平方向曲率；靠板由多块尺寸相等的矩形钢板组成，按照曲轨竖直方向控制点焊接在底板上，控制曲轨竖直方向曲率。制作曲轨时，Ф50～90mm圆钢加热后，绕着底板和靠板的夹角进行弯制，曲轨水平方向形状由弧形底板控制，曲轨竖直方向形状由靠板控制。此工装存在缺陷是：钢板卷制成大弧面的底板，难度大、曲率误差大；曲轨的曲率控制点难找、费时，靠板控制点尺寸误差也很大；用这种工装弯制曲轨,加工效率低,曲轨的质量和精度难以保证；装配后与台车车轮不能准确贴合，导致卸料不彻底,前后台车铰着，甚至挤断曲轨的严重后果，曲轨使用寿命较短，频繁维修更换，不仅大大增加生产成本，而且制约生产节奏，影响烧结生产顺利进行。

三、

技术实现要素：
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为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种环冷机曲轨制作工装，提高加工工效，提高产品质量和加工精度，延长曲轨使用寿命，确保环冷机安全顺利进行。

烧结环冷机曲轨制作工装，特点是该工装由底座、模板的对齐板和设定数量的长宽尺寸不一的模板连接组成；所述的底座为平整的矩形钢板，按照曲轨的长度和宽度设定；所述的对齐板为槽钢，垂直焊接在底座上；所述的模板为矩形钢板，模板左上角设直角形豁口，各模板豁口的水平边边长相等，水平边与底座距离同曲轨水平圆弧曲率相对应，豁口的竖直边边长相等，竖直边与对齐板距离同曲轨弓形凹陷弯曲曲率相对应；设定数量的模板疏密相间依次垂直焊接在底座和对齐板上，等宽的长条形水平垫板固定在水平边上，等宽的长条形竖直垫板固定在竖直边上。圆钢下料、加热后，在水平垫板和竖直垫板的夹角中施力弯制成曲轨。

进一步改进，所述的底座板面平整，依据曲轨的长度和宽度设定固定在型钢焊成的框架上，确保足够的刚度、防止焊接时底座不变形。

进一步改进，所述的底座：长5500～10000mm，宽度1000～2000mm,厚30～40mm。

进一步改进，所述的对齐板为20#槽钢，长度长5500～10000mm。

进一步改进，所述的模板由多块长方形钢板组成，其尺寸规格及摆放位置与曲轨外形一致；每块钢板上的直角形豁口其水平边、竖直边平整光洁，与底座、对齐板连接边平整光洁，焊接在底座和对齐板上，水平边与底座板面平行，竖直边与对齐板面平行，模板豁口水平边与底座的距离、竖直边与对齐板的距离依据该板在曲轨弓形凹陷中位置设定。

进一步改进，所述的模板：厚度12～16mm，高度150～700mm，长度200～1600mm；直角形豁口尺寸：200×110mm。

进一步改进，所述的水平垫板：长6000～10000mm宽度120～170mm,厚5mm。

进一步改进，所述的竖直垫板：长6000～10000mm宽度70～90mm,厚5mm。

进一步改进，所述的模板数量按曲轨长度尺寸设置，模板排列疏密按曲轨弓形凹陷的曲率而定，所述的曲轨，长6000～11000mm，弯曲凹陷1000～1500mm，曲率大的弯曲段Ⅰ段、Ⅲ段和Ⅴ段模板排列稠密，间距80～120mm,曲率小的弯曲段Ⅱ段和Ⅳ段，模板排列较稀，间距120～200mm。

进一步改进，所述的曲轨曲率大的Ⅰ段、Ⅲ段和Ⅴ段用的模板一侧增设加强筋条，以增加模板的强度。

使用时，先对Ф50～90mm的圆钢加热，然后置于水平垫板和竖直垫板夹角中，从直角形豁口外侧施加一定外力，在水平垫板和和竖直垫板的约束限制下，弯制成曲轨。

与现有技术相比，优点是构思新颖，结构紧凑、合理，工装容易制作，大大减少繁琐的人工划线及机加工过程，降低工装制作成本；工装制作精度高，保证曲轨弯制精度，尤其是保证曲轨曲率大的圆弧圆弧过渡，从而提高曲轨质量和精度，延长曲轨使用寿命，减少曲轨维修更换，降低烧结生产成本，保证烧结生产顺利进行。

四、附图说明：

对照附图对本发明作进一步说明。

图1是烧结环冷机曲轨制作工装结构示意图。

图2是图1之A－A放大示意图。

图3是烧结环冷机曲轨俯视图。

图4是烧结环冷机曲轨弓形凹陷示意图。

图中:1、底座 2、对齐板 3、模板 4、直角形豁口 5、水平垫板 6、竖直垫板 7、加强筋条 8、曲轨

Ⅰ、Ⅰ段模板 Ⅱ、Ⅱ段模板 Ⅲ、Ⅲ段模板 Ⅳ、Ⅳ段模板 Ⅴ、Ⅴ段模板 R、曲轨半径

五、具体实施方式

由图1、2可以看出，烧结环冷机曲轨制作工装由底座1、模板的对齐板2和设定数量的长宽尺寸不一的模板3连接组成。底座为平整的矩形钢板，按照曲轨的长度和宽度设定。模板的对齐板为20#槽钢，长8800mm,垂直焊接在底座上。模板为矩形钢板，模板左上角设200×110mm的直角形豁口,各模板豁口水平边边长相等，水平边与底座距离同曲轨水平圆弧曲率相对应，豁口竖直边边长相等，竖直边与对齐板距离同曲轨弓形凹陷弯曲曲率相对应,设定数量的模板疏密相间依次垂直焊接在底座和对齐板上:等宽的长条形水平垫板5，长8800mm、宽120mm、板厚5mm，固定在水平边上:等宽的长条形竖直垫板6,长8800mm、宽90mm、板厚5mm，固定在竖直边上。Ф70mm圆钢下料后加热，在水平垫板和竖直垫板的夹角中弯制成曲轨。

由图1、2可以看出，底座1板面平整，依据曲轨的长度和宽度设定,长8800mm、宽度1500mm、厚40mm,固定在型钢HW400×400×13×21焊成的框架9上，确保足够的刚度、防止焊接时底座不变形。

由图1、2可以看出，模板3由多块长方形钢板组成，模板厚度16mm,其高度150～700mm，长度200～1600mm,摆放位置与曲轨外形一致；每块钢板上的直角形豁口4的水平边、竖直边平整光洁，与底座、对齐板连接边平整光洁，焊接在底座1和对齐板2上，水平边与底座板面平行，竖直边与对齐板面平行，模板豁口水平边与底座的距离、竖直边与对齐板的距离依据该板在曲轨弓形凹陷中位置设定。

由图1、2可以看出，模板3的数量按曲轨长度尺寸设置，模板排列疏密按曲轨弓形凹陷的曲率而定，曲轨长8800mm，弯曲凹陷1500mm,曲率大的弯曲段Ⅰ段、Ⅲ段和Ⅴ段模板排列稠密，间距100mm,曲率小的弯曲段Ⅱ段和Ⅳ段，模板排列较稀，间距150mm。

由图1、2可以看出，曲轨曲率大的Ⅰ段、Ⅲ段和Ⅴ段用的模板一侧增设加强筋条7，以增加模板的强度。

使用时，先对Ф70mm的圆钢加热，然后置于水平垫板和竖直垫板夹角中，从直角形豁口外侧施加一定外力，在水平垫板和和竖直垫板的约束限制下，弯制成曲轨。