钢坯缓冲支撑装置的制作方法

本实用新型属于连铸切割钢坯设备技术领域，更具体地说，是涉及一种钢坯缓冲支撑装置。

背景技术：

连铸切割钢坯的锯床为保证一定切割面，需要将断面较大的钢坯用平板车垫起；运输圆坯、方坯等形状钢坯的工具多为汽车或火车，该设备在使用过程中存在如下缺陷：1，存放钢坯的板车、汽车或火车上仅焊接两组月牙形钢板作为定位支撑挡板，定位支撑挡板结构简单，钢坯重量较大，定位支撑挡板没有缓冲功能，在钢坯运输过程中发生晃动时定位支撑挡板容易被钢坯撞坏；2，运输圆坯、方坯等形状钢坯的工具为汽车或火车，钢坯在运输时需要经常被吊具吊起，由于钢坯质量较重，钢坯在起吊移动时会持续的对车厢进行硬撞，造成车辆剧烈震动，加快车辆劣化损坏，不利于车辆维护；3，钢坯在被吊具吊起后放到锯床平板车上的最后阶段，需要锯床工人手动矫正钢坯姿态以保证要求切割的端面处于切割位置，这时工人与钢坯距离非常近，如果出现起吊钢坯的钢丝绳损坏或其它危险，工人没有足够的时间对危险作出反应并躲开，存在安全隐患；4，锯床工人既要手动矫正钢坯姿态，还要用对讲机联系行车工操作吊具，效率较低；5，当锯床工与行车工联系出现失误时候，钢坯会直接砸在锯床平板车上，会将平板车砸翻造成平板车损坏甚至报废，对设备损坏严重。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，能够方便可靠地称重质量较重的钢坯，并且具备自动矫正功能，能够自动矫正钢坯使钢坯处于符合要求的位置，从而消除人工矫正钢坯位置的安全风险，同时有效提高钢坯切割效率，延长锯床平板车和钢坯缓冲支撑装置使用寿命的钢坯缓冲支撑装置。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种钢坯缓冲支撑装置，所述的钢坯缓冲支撑装置包括多个缓冲支撑部件，每个缓冲支撑部件包括支撑部件底座、导轨矫正圆弧板、减震支撑架，所述的导轨矫正圆弧板上设置弧形结构的导轨表面，减震支撑架的弹簧一端与导轨矫正圆弧板连接，减震支撑架的弹簧另一端与支撑部件底座连接；支撑部件底座包括下层板件和上层板件，下层板件和上层板件之间通过多个支撑件固定连接，上层板件上设置中部槽，底部减震部件安装在支撑部件底座的下层板件上。

所述的每个缓冲支撑部件上设置两个导轨矫正圆弧板，两个导轨矫正圆弧板对称布置，两个导轨矫正圆弧板的导轨表面形成半圆形支撑面，每个导轨矫正圆弧板通过减震支撑架与支撑部件底座连接。

所述的缓冲支撑部件的每个导轨矫正圆弧板各与一个减震支撑架连接，减震支撑架的支撑架本体为L形结构，支撑架本体上设置支撑架底座，减震支撑架的弹簧安装在支撑架底座上。

所述的缓冲支撑部件的每个导轨矫正圆弧板侧面位置与减震支撑架的弹簧连接，缓冲支撑部件的每个导轨矫正圆弧板底部位置与底部减震部件的连接，底部减震部件安装在支撑部件底座上；所述的减震支撑架的支撑架本体边角位置设置三角形的加强筋。

所述的缓冲支撑部件的导轨矫正圆弧板设置为弧形结构的板件结构，导轨矫正圆弧板的导轨表面为凹进的弧形结构，每个缓冲支撑部件的一个导轨矫正圆弧板设置在支撑部件底座左侧位置，每个缓冲支撑部件的另一个导轨矫正圆弧板设置在支撑部件底座右侧位置。

所述的缓冲支撑部件的导轨矫正圆弧板位于中部槽上方位置，所述的中部槽的宽度尺寸设置为大于导轨矫正圆弧板宽度尺寸的结构。

所述底部减震部件位于中部槽下方的支撑部件底座的下层板件上。

所述的每个缓冲支撑部件的一个减震支撑架设置在支撑部件底座左侧位置，每个缓冲支撑部件的另一个减震支撑架设置在支撑部件底座右侧位置，每个减震支撑架各与一个导轨矫正圆弧板侧面位置连接。

所述的每个导轨矫正圆弧板的下端位置通过钢丝绳与减震支撑架连接。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型的钢坯缓冲支撑装置，通过钢坯缓冲支撑装置的设置，在需要储存放置钢坯时，在储存放置地点设置两个以上的缓冲支撑部件，每个缓冲支撑部件上的导轨矫正圆弧板与支撑部件底座连接，而导轨矫正圆弧板的导轨表面用于承重钢轨，这样的结构，被吊具吊起的钢坯放置在缓冲支撑部件上时，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，可以自动完成钢坯放置位置的矫正，在放置时不需要人工纠正，降低了矫正的劳动强度，提高了钢坯矫正效率，而且避免了操作人员人工矫正钢坯时被起吊的钢坯砸伤的危险，提高了操作的安全性，保证质量较重的钢坯在放置过程中更加平稳。而上述结构，在汽车或火车运输钢坯或将钢坯起吊移动时，由于减震支撑架的存在，能够有效吸收钢坯的冲击力，避免钢坯冲击力的硬撞击对车辆车厢造成的剧烈震动，减缓车辆劣化，延长运输车辆使用寿命。而在钢坯在锯床平板车上切割时，在锯床平板车上设置两个以上的缓冲支撑部件，将起吊的钢坯放置在缓冲支撑部件的导轨矫正圆弧板上设置弧形结构的导轨表面上，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，从而可以自动完成钢坯放置位置的矫正，这时，可以直接对钢坯进行切割，不需要人工调整。本实用新型的钢坯缓冲支撑装置，结构简单，成本低，通过简单的结构改进，就能够方便可靠地承重质量较重的钢坯，适用于放置储存，不会对钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车造成损坏，延长了钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车的使用寿命。上述结构，在钢坯放置后能够对钢坯的位置进行自动矫正，使得自动矫正后的钢坯处于符合要求的位置，从而不再需要人工矫正，消除了人工矫正钢坯位置的安全风险，同时有效提高钢坯切割效率。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的钢坯缓冲支撑装置的主视结构示意图；

图2为图1所述的钢坯缓冲支撑装置的俯视结构示意图；

图3为图1所述的钢坯缓冲支撑装置的侧视结构示意图；

图4为本实用新型所述的钢坯缓冲支撑装置的导轨矫正圆弧板的结构示意图；

图5为本实用新型所述的钢坯缓冲支撑装置的减震支撑架的结构示意图；

图6为本实用新型所述的钢坯缓冲支撑装置的支撑部件底座的结构示意图；

附图中标记为：1、缓冲支撑部件；2、支撑部件底座；3、导轨矫正圆弧板；4、导轨表面；5、减震支撑架；6、弹簧；7、支撑架本体；8、支撑架底座；9、下层板件；10、上层板件；11、支撑件；12、中部槽；13、钢丝绳；14、底部减震部件；15、加强筋。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图6所示，本实用新型为一种钢坯缓冲支撑装置，所述的钢坯缓冲支撑装置包括多个缓冲支撑部件1，每个缓冲支撑部件1包括支撑部件底座2、导轨矫正圆弧板3、减震支撑架5，所述的导轨矫正圆弧板3上设置弧形结构的导轨表面4，减震支撑架5的弹簧6一端与导轨矫正圆弧板3连接，减震支撑架5的弹簧6另一端与支撑部件底座2连接。上述结构设置，通过钢坯缓冲支撑装置的设置，在需要储存放置钢坯时，在储存放置地点设置两个以上的缓冲支撑部件1，每个缓冲支撑部件1上的导轨矫正圆弧板3与支撑部件底座连接，而导轨矫正圆弧板3的导轨表面用于承重钢轨，这样的结构，被吊具吊起的钢坯放置在缓冲支撑部件1上时，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板3的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板3冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，从而可以自动完成钢坯放置位置的矫正，在放置时不需要人工纠正，不仅降低了矫正的劳动强度，提高了钢坯矫正效率，而且避免了操作人员人工矫正钢坯时被起吊的钢坯砸伤的危险，提高了操作的安全性。而上述结构，在汽车或火车运输钢坯或将钢坯起吊移动时，由于减震支撑架的存在，能够有效吸收钢坯的冲击力，避免钢坯冲击力的硬撞击对车辆车厢造成的剧烈震动，减缓车辆劣化，延长运输车辆使用寿命。而在钢坯在锯床平板车上切割时，在锯床平板车上设置两个以上的缓冲支撑部件1，将起吊的钢坯放置在缓冲支撑部件的导轨矫正圆弧板3上设置弧形结构的导轨表面4上，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板3的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板3冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，从而可以自动完成钢坯放置位置的矫正，这时，可以直接对钢坯进行切割，不需要人工调整。本实用新型的钢坯缓冲支撑装置，结构简单，制作成本低，通过简单的结构改进，就能够方便可靠地承重质量较重的钢坯，适用于放置储存，不会对钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车造成损坏，延长了钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车的使用寿命。上述结构，在钢坯放置后能够对钢坯的位置进行自动矫正，使得自动矫正后的钢坯处于符合要求的位置，从而不再需要人工矫正，消除了人工矫正钢坯位置的安全风险，同时有效提高钢坯切割效率。所述的支撑部件底座2包括下层板件9和上层板件10，下层板件9和上层板件10之间通过多个支撑件11固定连接，上层板件10上设置中部槽12，底部减震部件14安装在支撑部件底座2的下层板件9上；所述的减震支撑架5的支撑架本体7边角位置设置三角形的加强筋15，提高支撑架本体7强度。

所述的每个缓冲支撑部件1上设置两个导轨矫正圆弧板3，两个导轨矫正圆弧板3对称布置，两个导轨矫正圆弧板3的导轨表面4形成半圆形支撑面，每个导轨矫正圆弧板3通过减震支撑架5与支撑部件底座2连接。上述结构设置，每个缓冲支撑部件1上的两个导轨矫正圆弧板3用于承重钢坯，由于减震支撑架5及弹簧的设置，当质量较重的钢坯受到冲击时，能够吸收冲击力，不会对钢坯缓冲支撑装置造成冲击，确保钢坯的可靠放置和钢坯缓冲支撑装置的安全，延长了钢坯缓冲支撑装置的使用寿命。储存放置钢坯时，多个缓冲支撑部件1布置在一条线上，用于承重钢坯，而且具有自动矫正钢坯位置的功能。

所述的缓冲支撑部件1的每个导轨矫正圆弧板3各与一个减震支撑架5连接，减震支撑架5的支撑架本体7为L形结构，支撑架本体7上设置支撑架底座8，减震支撑架5的弹簧6安装在支撑架底座8上。减震支撑架通过支撑架本体与导轨矫正圆弧板3连接，对导轨矫正圆弧板3起到支撑缓冲作用。

所述的缓冲支撑部件1的每个导轨矫正圆弧板3侧面位置与减震支撑架5的弹簧6连接，缓冲支撑部件1的每个导轨矫正圆弧板3底部位置与底部减震部件14连接，底部减震部件14安装在支撑部件底座2上。

所述的缓冲支撑部件1的导轨矫正圆弧板3设置为弧形结构的板件结构，导轨矫正圆弧板3的导轨表面4为凹进的弧形结构，每个缓冲支撑部件1的一个导轨矫正圆弧板3设置在支撑部件底座2左侧位置，每个缓冲支撑部件1的另一个导轨矫正圆弧板3设置在支撑部件底座2右侧位置。

所述的缓冲支撑部件1的导轨矫正圆弧板3位于中部槽12上方位置，所述的中部槽12的宽度尺寸设置为大于导轨矫正圆弧板3宽度尺寸的结构。上述结构，由于导轨矫正圆弧板3在受到钢坯向下的作用力时会而向下移动，所以中部槽的宽度需要大于导轨矫正圆弧板3宽度尺寸，这样导轨矫正圆弧板3向下移动时会延伸到中部槽内，不会与上层板件发生干涉，确保工作可靠性。

底部减震部件14位于中部槽12下方的支撑部件底座2的下层板件9上。

所述的每个缓冲支撑部件1的一个减震支撑架5设置在支撑部件底座2左侧位置，每个缓冲支撑部件1的另一个减震支撑架5设置在支撑部件底座2右侧位置，每个减震支撑架5各与一个导轨矫正圆弧板3侧面位置连接。

每个导轨矫正圆弧板3的下端位置通过钢丝绳13与减震支撑架5连接。

本实用新型的钢坯缓冲支撑装置，通过钢坯缓冲支撑装置的设置，在需要储存放置钢坯时，在储存放置地点设置两个以上的缓冲支撑部件，每个缓冲支撑部件上的导轨矫正圆弧板与支撑部件底座连接，而导轨矫正圆弧板的导轨表面用于承重钢轨，这样的结构，被吊具吊起的钢坯放置在缓冲支撑部件上时，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，可以自动完成钢坯放置位置的矫正，在放置时不需要人工纠正，降低了矫正的劳动强度，提高了钢坯矫正效率，而且避免了操作人员人工矫正钢坯时被起吊的钢坯砸伤的危险，提高了操作的安全性。而上述结构，在汽车或火车运输钢坯或将钢坯起吊移动时，由于减震支撑架的存在，能够有效吸收钢坯的冲击力，避免钢坯冲击力的硬撞击对车辆车厢造成的剧烈震动，减缓车辆劣化，延长运输车辆使用寿命。而在钢坯在锯床平板车上切割时，在锯床平板车上设置两个以上的缓冲支撑部件，将起吊的钢坯放置在缓冲支撑部件的导轨矫正圆弧板上设置弧形结构的导轨表面上，如果钢坯在下降过程中左右方向位置不正，下降过程中会接触到导轨矫正圆弧板的导轨表面，由于减震支撑架上的弹簧的设置，减震支撑架的弹簧在收到钢坯冲击时，会将钢坯的导轨矫正圆弧板冲击导轨表面的能量吸收储存在弹簧上，钢坯放置后，弹簧释放出来的能量将钢坯向反方向推动，这样就达到了矫正钢轨位置的效果，从而可以自动完成钢坯放置位置的矫正，这时，可以直接对钢坯进行切割，不需要人工调整。本实用新型的钢坯缓冲支撑装置，结构简单，成本低，通过简单的结构改进，就能够方便可靠地承重质量较重的钢坯，适用于放置储存，不会对钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车造成损坏，延长了钢坯缓冲支撑装置、车厢造成损坏和锯床平板车的使用寿命。上述结构，在钢坯放置后能够对钢坯的位置进行自动矫正，使得自动矫正后的钢坯处于符合要求的位置，从而不再需要人工矫正，消除了人工矫正钢坯位置的安全风险，同时有效提高钢坯切割效率。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。