本发明属于闪光焊机焊接后焊渣清理方法技术领域，具体涉及一种闪光焊机电极焊渣清理方法及清理工具。
背景技术：
由于闪光焊机焊接时，焊渣易吸附粘结在电极基座及电极侧面，造成定缝刀运行卡阻，严重时定缝刀下降过程中将电极撞掉，我厂克莱西姆闪光焊机96年投入使用，已运行接近20年，期间并未有过机械及电气系统的改造，设备老化严重；焊机电极板为铜极板，异常损坏时造成维护成本升高；电极侧面粘附焊渣为高温下形成较牢固，清理时时常造成较长停机；提前更换电极造成电极使用周期缩短，抬高了运行成本；使用定缝刀反复升降摩擦掉部分焊渣，存在将电极撞掉风险，常规焊机电极焊渣清理办法及弊端对于焊机电极基座侧面粘附焊渣采用反复升降定缝刀的办法，通过摩擦的方式将粘附焊渣清除，但此方法清理不彻底，且在粘附焊渣较牢固时容易将电极撞掉，带来不必要的停机及电极更换。
技术实现要素：
本发明提供了一种闪光焊机电极焊渣清理方法及清理工具，定期清理焊渣，提升焊缝质量的同时增加了焊机电极使用周期，降低运行成本；
本发明采用以下技术方案实现：首先，在更换完新电极后，在上下四块电极基座的侧面涂抹少量的2#锂基润滑脂或者涂料，涂抹时要求均匀、只涂抹侧面。
其次，使用特制工具利用停机更换工作辊的时间清理焊渣，由于涂抹了锂基脂，高温下锂基脂形成碳化薄膜外层为焊渣，清理时比较容易；
第三，清理完毕焊渣后，重新在电极基座和电极侧面涂抹2#锂基润滑脂。
具体包括如下步骤：
步骤1：更换电极；
步骤2：在上下四块电极基座的侧面涂抹锂基润滑脂100-120mm宽，锂基润滑脂的厚度为0.5-0.8mm；
步骤3：开机开始工作；
步骤4：停机更换工作辊的时间利用清理工具清理焊渣；
步骤5：清理完毕焊渣后，重新在电极基座和电极侧面涂抹2#锂基润滑脂。
所述步骤2和5中的锂基润滑脂可替换为膨润土或滑石粉加水混合后，搅拌均匀成糊状物的涂料，混合比例为1：3-1：3.5。
所述步骤2和5中的锂基润滑脂可替换为50％400目的金刚砂粉和50％耐火黏土加水搅拌成稀浆状的涂料，将所述涂料涂好后，自然冷却1-2小时后进行下一步。
其特征在于，包括手柄1和刀头2，刀头2为均匀厚度的直角梯形状，其下边边长为上边边长的1.2-2倍，厚度为14-17mm，高为34-40mm，所述手柄长度为2500-2600mm。
与现有技术相比，本发明的的有益效果是：
不再用摩擦的方式将粘附焊渣清除，且该方法清理彻底；
清渣工具利用停机更换工作辊的时间清理焊渣，由于涂抹了锂基脂，高温下锂基脂形成碳化薄膜外层为焊渣，清理时比较容易。
附图说明
图1为本发明所述除渣装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
下面结合附图对发明的具体实施方式做进一步说明。
见图1，是本发明所述除渣装置的结构示意图。本发明所述闪光焊机电极焊渣清理方法及清理工具，包括如下步骤：
步骤1：更换电极；
步骤2：在上下四块电极基座的侧面涂抹锂基润滑脂110mm宽，锂基润滑脂的厚度为0.5mm；
步骤3：开机开始工作；
步骤4：停机更换工作辊的时间利用清理工具清理焊渣；
步骤5：使用清理工具对电极上的焊渣进行清理，清理完焊渣后，重新在电极基座和电极侧面涂抹2#锂基润滑脂。
清理工具包括手柄1和刀头2，刀头2为均匀厚度的直角梯形状，其下边边长为60mm,上边边长为50mm，厚度为14mm，高为40mm，所述手柄1长度为2500mm。
实施例2
步骤1：更换电极；
步骤2：在上下四块电极基座的侧面涂膨润土加水混合后，搅拌均匀成糊状物的涂料，混合比例为1：3，涂抹110mm宽，涂料厚度为0.6mm；涂抹时要均匀，不能有堆积现象；
步骤3：开机开始工作；
步骤4：停机更换工作辊的时间利用清理工具清理焊渣，清理工序提高效率2.8倍；
步骤5：使用清理工具对电极上的焊渣进行清理，清理完焊渣后，重新在电极基座和电极侧面涂抹步骤2所述涂料。
清理工具包括手柄1和刀头2，刀头2为均匀厚度的直角梯形状，其下边边长为60mm,上边边长为30mm，厚度为15mm，高为36mm，所述手柄1长度为2550mm。
实施例3
步骤1：更换电极；
步骤2：在上下四块电极基座的侧面涂抹50％400目的金刚砂粉和50％耐火黏土加水搅拌成稀浆状的涂料，涂料为120mm宽，厚度为0.8mm，将所述涂料涂好后，自然冷却1小时后进行下一步；
步骤3：开机开始工作；
步骤4：停机更换工作辊的时间利用清理工具清理焊渣；
步骤5：清理完毕焊渣后，重新在电极基座和电极侧面涂抹步骤2所述涂料。