一种太阳能电池片自动串焊机焊带剪切对位系统的制作方法

本发明涉及太阳能电池片焊接技术领域，具体地指一种太阳能电池片自动串焊机焊带剪切对位系统。

背景技术：

晶硅太阳能电池片组件是太阳电站的重要组成部分，在生产过程中，需要对太阳能电池片经过焊带焊接串成串，之后进行玻璃、背板、eva等固定以及打框处理。焊接是组件生产过程中的第一环节也是最重要的环节，焊接质量不但影响太阳能电池片的发电效率，并且会影响组件的成品率，因此焊接是组件工厂质量管控的重点。

现代工业化生产需要太阳能电池片的焊接要有精确、一致的焊接效果，因此不但要控制好焊接温度，而且焊带焊接在太阳能电池片正反表面主栅上的长度、焊接的位置也需要很好的控制。经过大量实验发现，太阳能电池片焊带焊接位置的偏差极大的影响太阳能电池片组件的输出功率。

焊带的对位精度对太阳能电池片焊接的精确性影响很大，如果初步对位存在误差，那后期的焊接工艺就谈不上精确了。现有技术对于焊带的对位按照上料的方向分为两类；

1、直线方案，以美国komax公司的串焊机为代表，具体的工艺是焊带上料位置位于电池片上方，夹有焊带的夹头到位后将焊带放置于和电池片栅线重合位置，然后松开夹头并后退。

2、侧线方案，以德国帝目公司的串焊机为代表，具体工艺是：焊带经过夹、拉、抻、剪等工序，焊带处理支线的方向与传送带上的电池片栅线方向平行，由真空吸盘装置吸起剪断后的焊带并将其平移置于与电池片栅线重合位置。

直线方案存在的问题：因为夹、拉、抻、剪焊带，拖动焊带、松夹头、放焊带、夹头退等工序均须在同一工位完成。如果考虑到此时移动电池及焊带导致焊带位移产生的露白及虚焊而采取焊接后移动工艺，如komax采用的工艺，还须在此工位加上焊接工序，则更为耗时。对用户而言，低产能对降低其总持有成本十分不利，因而生产商的市场竞争力也受到负面影响。

再者，直线方案实际上无对位功能，其“上料精度”即为“对位精度”。即使采用焊接后移动方案，因为剪切后焊带头位置重现精度差，加上夹头松、放焊带、夹头退时导致的焊带位移，使得露白等质量问题难以避免，此问题对窄栅线、窄焊带则更为严重。

其次，因为3、4、5栅线电池片均占有相当的市场份额，其栅线宽度不同，相应的焊带宽度也不同，若以一宽焊带上料垛口适应不同宽度焊带，则露白问题更严重，若根据焊带宽度更换不同垛口，一来须备有不同焊带垛口备件，调校也费时，用户体验差。

另外，该方案在处理1/4以下切割片时(即将156mm×156mm切割4、5、6等分)，因为焊带短，露白问题则几乎不可控制。

侧线方案存在的问题：侧线方案，因其在支线完成夹、拉、抻、剪焊带，拖动焊带，松夹头，放焊带，夹头退等工序，然后由焊带吸取装置将焊带平移至与电池片栅线重合位置放置。采用侧线方案时，产能通常比直线方案大一倍以上。但是，该方案存在焊带吸头吸不住焊带或焊带中途掉落问题。与此同时，基于与上述直线方案相同的原因，侧线方案同样存在对位精度低、适应性差等问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是要解决上述背景技术中提到的现有技术存在对位精度低、适应性差的问题，提供一种太阳能电池片自动串焊机焊带剪切对位系统。

本发明的技术方案为：包括机架，其特征在于：所述的机架上沿焊带输送方向依次设置有，

导向机构，用于改变焊带传送方向使其沿水平纵向方向移动的装置；

压紧机构，用于将焊带压紧在水平输送方向上的固定装置；

拉伸机构，用于拉动焊带使其沿水平纵向移动和拉伸的夹持装置；

剪切机构，用于剪断焊带的切割装置；

对位机构，用于对被剪断的若干根单位长度焊带进行横向定位的装置，

所述的导向机构包括固定在机架上的定滑轮；

所述的拉伸机构包括留有焊带穿过间隙的第一夹头；所述的第一夹头通过动力驱动在压紧机构和剪切机构之间沿水平纵向方向做往复运动；

所述的压紧机构包括固定在机架上的留有焊带穿过间隙的第二夹头；

所述的剪切机构包括悬置于焊带上方的剪刀；

所述的对位机构包括沿水平纵向滑动连接于机架上的托盘；

所述的定滑轮上端、第一夹头的焊带穿过间隙、第二夹头的焊带穿过间隙、剪刀刀口和托盘上端处于同一水平面。

进一步的所述的对位机构包括

承载装置，所述承载装置包括用于承接被剪断焊带的托盘；

纵向移动装置，所述纵向移动装置包括位于托盘下方的沿水平纵向方向布置的第一纵向导轨，以及与所述第一纵向导轨配合的与所述托盘相连的滑动支架；

限位装置，所述限位装置包括多组沿水平纵向方向间隔布置在托盘上的定位销轴，每组定位销轴包括两根分置于焊带横向两侧的竖直定位销；

梳理对齐装置，所述的梳理对齐装置包括设于托盘上的可压迫在焊带上通过摩擦力作用使焊带贴合到一侧定位销上的压舌。

进一步的所述的托盘上开设有沿横向方向布置的腰圆形第一长孔；所述的定位销沿竖直方向穿过托盘；所述的压舌穿设于第一长孔内，压舌包括沿竖直方向布置的竖杆和用于压迫焊带的横杆，横杆固定在竖杆上端形成“7”字型结构；所述的滑动支架上设置有驱动横杆沿横向方向移动的横向顶推装置。

进一步的所述的横向顶推装置包括框架和第一滑动件；所述的框架可横向滑动地设置于滑动支架与托盘之间；所述的竖杆可随框架横向移动地穿设于框架上；所述的框架侧部设置有向横向延伸凸起的第一楔形块；所述的第一楔形块朝向第一滑动件的一侧设置有沿横向倾斜的第一倾斜面；所述的第一滑动件固定在安装于地面上的支撑座上，其横向侧面端部滑动连接于第一楔形块侧部的第一倾斜面上。

进一步的所述的滑动支架与框架之间设置有驱动定位销与压舌上下移动的竖向顶推装置；所述的竖向顶推装置包括支撑板和第二滑动件；所述的支撑板可竖向移动地设置于滑动支架与框架之间；所述的定位销下端固定在支撑板上，定位销上端穿过框架与托盘；所述的竖杆下端可沿横向方向移动地连接于支撑板上；所述的支撑板下端设置有向下凸起的第二楔形块；所述的第二楔形块下端面设置有沿竖向倾斜的第二倾斜面；所述的第二滑动件通过安装在滑动支架上的驱动装置驱动沿水平横向方向移动，第二滑动件上端滑动连接于第二楔形块的第二倾斜面上。

进一步的所述的拉伸机构包括第二纵向导轨、滑动支座、支撑架、导套、弹簧、第一压紧头和第一重载型轴承；所述的第二纵向导轨沿水平纵向方向布置；所述的滑动支座滑动连接于第二纵向导轨；所述的支撑架固定在滑动支座上；所述的导套穿设于滑动支座；所述的第一压紧头可沿竖直方向移动地套设于导套内，第一压紧头的外侧套设有弹簧；所述的弹簧下端固定在滑动支座上；所述的第一重载型轴承与固定在支撑架上的第一气缸传动连接并通过第一气缸驱动沿竖直方向移动，第一重载型轴承与第一压紧头形成夹持焊带的第一夹头。

进一步的所述的第一重载型轴承上连接有增力杆；所述的增力杆通过穿设于增力杆与支撑架上的销轴可绕销轴转动地铰接连接于支撑架上，增力杆远离第一重载型轴承的一端开设有腰圆形的通孔；所述的第一气缸的输出端连接有气缸连接件；所述的连接件的下端设置有套设于通孔内的滑动轴；所述的滑动轴在第一气缸的驱动下沿通孔滑动使增力杆绕销轴转动。

进一步的所述的剪切机构包括门架、剪刀、垛口和第二气缸；所述的门架横跨在焊带水平输送线路上；所述的第二气缸固定在门架上，剪刀固定在第二气缸的动力输出端上并通过第二气缸驱动沿竖直方向移动；所述的垛口与剪刀分置于焊带的上下两侧，垛口为固定在门架上的板状结构；所述的剪刀横向两侧设置有滑块；所述的门架上安装有对应滑块的直线导轨；所述的直线导轨沿竖直方向布置，滑块滑动连接于直线导轨上。

一种太阳能电池片焊带剪切对位的方法，方法包括以下步骤：

1)、首先，将焊带经由导向机构沿水平纵向置入压紧机构并从压紧机构的第一压紧头与第一重载型轴承之间穿出，此时压紧机构处于松开状态；

2)、然后，将拉伸机构移动到压紧机构的第一压紧头处夹持住焊带并将焊带沿水平纵向朝远离压紧机构方向拉伸出一个工作长度的第一节焊带；

3)、接着压紧机构将第一节焊带的内端压紧在水平输送方向上，拉伸机构继续沿水平纵向朝远离压紧机构方向拉伸第一节焊带使第一节焊带沿纵向产生塑性变形；

4)、松开压紧机构和拉伸机构，将拉伸机构返回到压紧机构的第一压紧头处再一次夹持住焊带并将焊带沿水平纵向朝远离压紧机构方向拉伸出一个工作长度的第二节焊带；然后重复步骤3)，使第二节焊带沿纵向产生塑性变形；

5)、依次重复上述步骤4)产生连续的多节焊带，将产生塑性变形的前一节焊带在后一节焊带挤推作用下沿水平纵向方向穿过剪切机构的刀口并置入到对位机构上面，用剪切机构将前一节焊带剪下，对位机构运动至剪切机构处承接被剪下的焊带，然后对被剪断的焊带进行横向定位；

6)、焊带在对位机构表面横向定位后，吸盘将焊带吸附住并将其输送到电池片上完成后续焊接工序。

进一步的所述的步骤5中，对位机构运动至剪切机构处准备承接被剪断的焊带时，拉伸机构正好运动至靠近剪切机构处完成上一节焊带的塑性变形拉伸工序。

本发明的优点有：1、本发明的焊带拉伸、剪切焊带与焊带吸取放置在两个不同的工位，能够极大程度提高焊带处理的效率，提高整个焊接工艺的效率；

2、本发明将焊带拉伸与焊带吸取分别放置在剪切机构的两侧，大幅度提高了焊带处理的效率，运行速率更高，不用像现有技术那样需要吸盘离开工位以后才能进行焊带拉伸；

3、本发明通过在对位机构上设置压舌，能够在焊带被剪断时压迫住焊带，防止焊带在剪切过程中的抖动，便于对位机构对其进行精确定位；

4、本发明通过设置定位销结构限制焊带的横向移动，通过与压舌配合能够快速方便的对焊带进行定位，提高了焊带定位的效率和精确度；

5、本发明设置的压舌是通过摩擦力作用推动焊带移动，不会损伤焊带结构，能够在提高焊带对位精确的前提下有效保证焊带的完整性；

6、本发明通过设置横向顶推装置可以借助滑动支架沿纵向移动的动力挤推框架和压舌沿横向方向移动完成焊带的对位，结构简单，使用方便高效；

7、本发明通过在定位销和压舌下端设置竖向顶推装置，便于在完成对位后将定位销和压舌缩回到托盘的下方，避免吸盘吸附焊带时对吸盘产生干涉；

8、本发明滑动支架上设置缓冲结构，能够避免在框架横向移动中产生晃动造成压舌的不规则运动影响焊带的对位，提高焊带对位的精度。

9、本发明处理的焊带可窄至1～1.2mm，焊带真空吸头的吸气口宽度≤1mm，不会出现焊带掉落的现象，焊带吸附的精度更高，提高了运行的可靠性；

10、本发明通过将拉伸、剪切、对位和吸取焊带的工序进行分离，不必更换装置机构即可实现多种规格焊带的输送，使用范围更广泛。

本发明的焊带输送方法简单、高效，大幅度提高了焊带输送的效率，通过对位机构对焊带进行精确定位，提高了焊带焊接工艺的精确度，具有极大的推广价值。

附图说明

图1：本发明的焊带对位剪切工艺示意图；

图2：本发明的对位机构的俯视图；

图3：本发明的对位机构的侧视图；

图4：本发明的对位结构的压舌与定位销的安装结构示意图；

图5：本发明的拉伸机构的主视图；

图6：本发明的图5中的a视图；

图7：本发明的剪切机构的主视图；

其中：1—对位机构；2—拉伸机构；3—剪切机构；4—压紧机构；5—导向机构；6—吸盘；7—工字轮；8—重力轮；9—对辊；10—焊带；

101—托盘；102—第一纵向导轨；103—定位销；104—压舌；105—滑动支架；106—第一长孔；107—框架；108—第一滑动件；109—第一楔形块；110—支撑板；111—第二滑动件；112—第二楔形块；113—轴套；114—光轴；115—固定座；116—缓冲器；117—伺服电机；118—支撑座；119—驱动装置；

201—第二纵向导轨；202—滑动支座；203—支撑架；204—导套；205—弹簧；206—第一压紧头；207—第一重载型轴承；208—增力杆；209—通孔；210—滑动轴；211—第一气缸；212—连接件；

301—门架；302—剪刀；303—垛口；304—第二气缸；305—滑块；306—直线导轨；

401—第二压紧头；402—第二重载型轴承。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1～7所示，一种太阳能电池片自动串焊机焊带剪切对位系统，包括固定在机架上的沿焊带输送方向依次排列的导向机构5、压紧机构4、拉伸机构2、剪切机构3和对位机构1。

本实施例的对位机构1用于对被剪断的若干根单位长度焊带进行横向定位的装置，

如图2～4所示，一种太阳电池自动串焊机焊带对位机构，包括承载装置、纵向移动装置、限位装置和梳理对齐装置。本实施例的纵向移动装置包括沿水平纵向(本实施例的纵向指图2中的左右方向，横向方向指图1中的上下方向，竖向指垂直图1的图纸的方向)布置的第一纵向导轨102，以及设置于第一纵向导轨102上的伺服电机117，第一纵向导轨102上安装有滑动支架105，滑动支架105在伺服电机117的驱动下沿第一纵向导轨102移动。滑动支架105用于将焊带输送到吸盘附近便于吸盘吸附焊带。

承载装置包括多个沿水平横向方向并列排布的用于承接被剪断的焊带的托盘101，每个托盘101为长条形板状结构，每个托盘101对应一根焊带，托盘101数量与焊带数量对应。托盘101固定在滑动支架105上，托盘101随滑动支架105一起沿第一纵向导轨102移动。

限位装置包括多组沿水平纵向方向间隔布置在托盘101上的定位销轴，每组定位销轴包括两根分置于焊带横向两侧的竖直定位销103，实际使用时可以根据焊带的长短设置相邻两组定位销之间的距离。每组定位销轴中一根定位销103用于限制焊带的横向移动，另一根定位销103不仅起到限制焊带横向移动的功能，还用于起到定位的作用。两根定位销103之间的距离要稍微大于焊带的宽度，焊带能够在两根定位销103之间进行细微的横向调整。

梳理对齐装置包括穿设于托盘101上的可压迫在焊带上通过摩擦力作用使焊带贴合到一侧定位销103上的压舌104，压舌104包括沿竖直方向布置的竖杆和用于压迫焊带的横杆，横杆固定在竖杆上端形成“7”字型结构，横杆为尼龙材质，可有效增加摩擦力，尼龙材质不容易损伤焊带。横杆位于相邻的两组定位销103之间。

托盘101上开设有沿横向方向布置的腰圆形第一长孔106，如图4所示，压舌104上的竖杆沿竖直方向穿设于第一长孔106内，压舌104可上下移动和横向移动。压舌104向下移动，横杆压迫在焊带上，此时剪切焊带能够避免焊带的晃动，压舌104沿第一长孔106移动，在摩擦力的作用力，焊带随横杆沿横向方向移动贴合到一侧的定位销103上，通过定位销103限制焊带的进一步移动从而实现焊带的对位。焊带对位完成后，压舌104上的横杆继续沿第一长孔106移动，直到焊带与横杆在竖直方向上没有交叉，然后横杆下移，避免吸盘吸附焊带时对吸盘造成干涉。

实现横杆沿第一长孔106移动的结构为横向顶推装置，如图2所示，横向顶推装置包括框架107和第一滑动件108，框架107可横向滑动地设置于滑动支架105与托盘101之间，本实施例的框架107包括一个方框，方框上安装有压舌移动条，压舌移动条一端固定在方框上，另一端套接在压舌104的竖杆上，即压舌移动条能够横向推动竖杆移动，但是不限制竖杆的上下移动。框架107在横向移动的过程中，压舌移动条跟随框架107移动，实现压舌104的横向移动。

本实施例的第一滑动件108为通过竖直销轴固定在支撑座118(支撑座118固定在地面上不随滑动支架105移动)上的轴承，轴承内圈通过竖直销轴固定在支撑座118上。框架107横向侧部设置有对应第一滑动件108的第一楔形块109，第一楔形块109为沿横向方向凸出于框架107侧部的凸台结构，第一楔形块109朝向第一滑动件108的一面设置有沿横向方向倾斜的第一倾斜面，第一滑动件108的外圈滚动面滑动连接于第一楔形块109侧部的第一倾斜面上。当框架107跟随滑动支架105一起沿水平纵向移动时，框架107上的第一楔形块109在第一滑动件108的挤推作用下沿横向方向移动，压舌104在水平方向限制于框架107(压舌移动条)，在框架107的推动下沿第一长孔106移动，实现横向移动的功能。

为了避免在横向移动过程中，压舌104出现抖动的问题，本实施例在框架107与滑动支架105之间设置有横向缓冲结构，横向缓冲结构包括固定在滑动支架105上的固定座115和安装在固定座115上的缓冲器116，缓冲器116与第一滑动件108分置于框架107的横向两侧。框架107在横向移动过程中，缓冲器116提供缓冲作用力避免框架107大幅度动作造成的压舌104晃动。

压舌104竖向移动的功能是通过竖向顶推装置实现的，如图2所示，竖向顶推装置包括支撑板110和第二滑动件111，支撑板110可竖向移动地设置于滑动支架105与框架107之间，支撑板110可随滑动支架105一起沿导轨102移动。支撑板110下端设置有向下凸起的第二楔形块112，第二楔形块112下端面设置有沿竖向倾斜的第二倾斜面，第二滑动件111通过安装在滑动支架105上的驱动装置119驱动沿水平横向方向移动，第二滑动件111为轴承结构，第二滑动件111的外圈滚动面支撑于第二楔形块112的第二倾斜面上。驱动装置119为电机、气缸或是其他结构，驱动装置119驱动第二滑动件111沿水平横向方向移动，第二滑动件111挤推第二楔形块112使支撑板110上升或是下降。

本实施例定位销103下端固定在支撑板110上，定位销110上端穿过框架107与托盘101，框架107与托盘101不限制定位销110横向方向的移动，定位销110通过支撑板110的推动实现上升或是下降。压舌104的竖杆下端可沿横向方向移动地连接于支撑板110上，支撑板110上开设有腰圆形的第二长孔，第二长孔的长轴沿横向方向布置，竖杆下端可沿第二长孔移动地连接于第二长孔内，支撑板110支撑于竖杆下端，支撑板110不限制竖杆的水平横向移动。压舌104和定位销103通过支撑板110实现上升或是下降。

支撑板110通过第二滑动件111和第二楔形块112的配合实现上升或是下降，为避免支撑板110上升或是下降出现晃动的问题，本实施例在支撑板110两侧设置有导向结构。如图2所示，导向结构包括轴套113和光轴114，轴套113和光轴114位于支撑板110与滑动支架105之间，轴套113固定在滑动支架105上，光轴114上端固定在滑动支架105上，下端可上下移动地套设于轴套113内。支撑板110上升或是下降时，光轴114在轴套113内上下滑动实现导向功能，避免支撑板110出现晃动。

实际使用时，当焊带进入到托盘101上，定位销103和压舌104此时是升起来的，焊带从每组定位销的两根定位销之间穿过，压舌104压下焊带，剪切装置剪断焊带，压舌104压迫焊带避免剪切时焊带抖动。

焊带剪断后，伺服电机117驱动滑动支架105沿第一纵向导轨102移动，第一楔形块109在第一滑动件108的挤压作用下，推动框架107沿横向方向移动，压舌104通过摩擦力带动焊带沿横向方向移动，直到焊带贴合在一侧的定位销103上，焊带已经对位准确。

压舌104继续沿横向方向移动，直到压舌104上的横杆与焊带在竖直方向无交叉，驱动装置119开始推动第二滑动件111沿横向方向移动，第二滑动件111推动支撑板110下降，定位销103和压舌104缩回到托盘101的下方，此时托盘101运输到吸盘的吸附工位，吸盘吸附焊带输送到电池片上进行焊接。

伺服电机117反向驱动滑动支架105使其回复到初始位置，回复的过程中，框架107反向移动，压舌104回复到原始水平位置，支撑板110上升，压舌104和定位销103回复到原始竖直位置，继续进行下一焊带的对位工序。

本实施例的拉伸机构2包括第二纵向导轨201、滑动支座202、支撑架203、导套204、弹簧205、第一压紧头206和第一重载型轴承207，第二纵向导轨201沿水平纵向方向布置，滑动支座202滑动连接于第二纵向导轨201，滑动支座202通过动力驱动沿第二纵向导轨201移动，实现焊带的拉伸。支撑架203固定在滑动支座202上，导套204穿设于滑动支座202，第一压紧头206可沿竖直方向移动地套设于导套204内，压紧头206的外侧套设有弹簧205，弹簧205上端固定在第一压紧头206上，弹簧205下端固定在滑动支座202上，第一重载型轴承207与固定在支撑架203上的第一气缸211传动连接并通过第一气缸211驱动上下移动，第一重载型轴承207与第一压紧头206形成夹持焊带的第一夹头。第一重载型轴承207压迫在第一压紧头206上，将焊带夹持在两者之间，实际使用时，通过改变第一重载型轴承207对第一压紧头206的压力能够实现焊带的拉动和拉伸。通过在第一压紧头206上安装弹簧205能够便于改变第一压紧头206的整体高度，实现对焊带的柔性夹持。

本实施例对于改变第一重载型轴承207的压力的方式见图5～6所示，第一重载型轴承207上连接有增力杆208，增力杆208通过穿设于增力杆208与支撑架203上的销轴可绕销轴转动地铰接连接于支撑架203上，增力杆208远离第一重载型轴承207的一端开设有腰圆形的通孔209，第一气缸211的输出端连接有气缸连接件212，连接件212的下端设置有套设于通孔209内的滑动轴210，滑动轴210在第一气缸211的驱动下沿通孔209滑动使增力杆208绕销轴转动。当第一重载型轴承207向下移动压迫在第一压紧头206上时可将焊带夹持住，第一重载型轴承207进一步向下移动能够增加对焊带的压迫，实现焊带的拉伸，第一重载型轴承207向上移动可松开焊带。

本实施例的压紧机构4与拉伸机构3的结构类似，如图5所示，压紧机构4包括固定在机架上的第二夹头，第二夹头为固定在机架上的固定结构，不能移动，包括第二压紧头401和第二重载型轴承402，第二重载型轴承402通过气缸驱动实现上升或是下降，通过气缸驱动实现对焊带的压紧或是松开。

本实施例的剪切机构3如图7所示，包括门架301、剪刀302、垛口303和第二气缸304，门架301横跨在焊带水平输送线路上，第二气缸304固定在门架301上，剪刀302固定在第二气缸304的动力输出端上并通过第二气缸304驱动沿竖直方向移动，垛口303与剪刀302分置于焊带的上下两侧，垛口303为固定在门架301上的板状结构。

剪刀302横向两侧设置有滑块305，门架301上安装有对应滑块305的直线导轨306，直线导轨306沿竖直方向布置，滑块305滑动连接于直线导轨306上。滑块305与直线导轨306用于增强剪刀302上下移动的稳定性。

剪刀302在第二气缸304的作用下向下移动将焊带剪断，剪刀302在第二气缸304的作用下上移漏出剪刀302与垛口303之间的间隙，便于焊带的通过，通过控制第二气缸304与拉伸机构2进行配合，就能够快速的制备出长度一致的各种规格的焊带。

本实施例的导向机构5为定滑轮，定滑轮上设置有凹槽，焊带嵌合在凹槽内，能够限制焊带的横向移动，定滑轮用于改变焊带的方向为沿水平纵向方向移动。

实际上，本实施例的焊带是沿水平纵向方向进给的，因此，本实施例的导向机构5中的定滑轮、第二压紧头401、第一压紧头206、垛口303和托盘101的上端处于同一水平面。

本实施例的焊带具体剪切对位的方法为：

1、焊带缠绕在工字轮7上，焊带10前端通过拉伸架构2夹持拉扯，缠绕在工字轮7上的焊带10移动穿过重力轮8，重力轮8将焊带10张紧，焊带10经由转向轮改变运行方向为沿水平纵向移动；

2、焊带10穿过压紧机构4，拉伸机构2移动到压紧机构4处夹持住焊带10，然后向对辊9一侧移动拉伸出一个工作长度的第一节焊带，此时焊带的长度要略小于实际设计需要焊带的长度；

3、压紧机构4压紧焊带10，拉伸机构2继续拉伸第一节焊带使第一节焊带产生塑性变形，第一节焊带增长到实际设计需要的焊带长度；

4、压紧机构4松开焊带，拉伸机构2松开第一节焊带，拉伸机构2再次移动到压紧机构4处继续上述步骤，被拉伸的第一节焊带在拉伸机构2之前的焊带挤推作用下向剪切机构3前进，直至刚好第一节焊带穿过剪切机构3；

5、对位机构1上的压舌104向下移动压迫在第一节焊带上，剪切机构3剪断第一节焊带，对位机构1托送第一节焊带至吸盘6吸取工位，对位机构1在托送过程中完成对第一节焊带的横向定位，吸盘6吸附第一节焊带至电池片焊接工位完成焊接工艺。

实际使用时，当拉伸机构2运动到对辊9处完成拉伸工序后，对位机构1刚好移动到剪切机构3处承接即将被剪下的焊带。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。