一种全自动零件自动装配机及其装配方法与流程

本发明涉及一种自动装配机，尤其涉及一种全自动零件自动装配机及其装配方法。

背景技术：

现有技术中的装配，都是人工装配，人工装配效率低，而且精度无法提升，大大限制了产品的质量。

技术实现要素：

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种自动化程度高，结构紧凑度强，有效提升产品质量的一种全自动零件自动装配机及其装配方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种全自动零件自动装配机，包括机架，所述的机架中设有大振盘组机架组件、小振盘组机架组件、大直振机架组件、小直振机架组件和作业平台组件，所述的大振盘组机架组件与大直振机架组件呈配接式分布，所述的大直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件与小直振机架组件呈配接式分布，所述的小直振机架组件与作业平台组件呈配接式分布；

所述的大振盘组机架组件与和小振盘组机架组件二者结构相等，所述的大直振机架组件和小直振机架组件二者结构相等；

所述的大振盘组机架组件包括圆振底盘，所述的圆振底盘的上部设有大振动盘，所述的大振动盘中设有向外延伸的导料槽；

所述的大直振机架组件包括与导料槽相连通的大直振轨道，所述的大直振轨道通过直振支撑组件与机架进行调节固定，所述的导料槽与大直振轨道形成倾斜通道；

所述的作业平台组件包括平板，所述的平板中设有定位操作组件，所述的定位操作组件的左侧设有与定位操作组件相移动操作的左推系统，所述的定位操作组件的右侧设有与定位操作组件相移动操作的右推系统，所述的左推系统和右推系统呈位移式配接操作，所述的定位操作组件的下方设有与定位操作组件相对应的标记组件，所述的定位操作组件的上方设有与定位操作组件相固定的装配组件，所述的平板中设有出料口，所述的出料口位于右推系统位移后的下方，所述的平板的底部设有呈向下倾斜分布的分料组件，所述的分料组件位于出料口的下方；

所述的机架中设有控制组件，所述的控制组件控制左推系统、右推系统、标记组件、装配组件和分料组件；

所述的定位操作组件包括与平板相固定的支撑板，所述的支撑板的背面设有与平板相固定的固定块，所述的固定块设在出料口的边缘，所述的固定块与左推系统呈移动式配接分布，所述的支撑板中设有向上呈开口状的左侧进料口，所述的支撑板的正面设有连接件，所述的连接件中设有右侧进料口；

所述的右推系统包括右推滑块，所述的右推滑块的上部设有右推衔接块，所述的右推衔接块通过右推气缸沿右推滑块进行滑动，所述的右推衔接块上设有右同推板，所述的右同推板沿支撑板右端的上部进行位移；

所述的左推系统包括左推滑块，所述的左推滑块的上部设有左推衔接块，所述的左推衔接块通过左推气缸沿左推滑块进行滑动，所述的左推衔接块的上部设有左推固定块，所述的左推固定块的上部设有稳固装置，所述的稳固装置包括设在左推固定块上部的左推连接块，所述的左推连接块的外端设有可转动的左推送板，所述的左推连接块的上部设有左稳固块，所述的左稳固块与左推送板间通过可弹性复位的左衔接杆进行抵接；

所述的标记组件包括标记气缸和设在出料口边缘的阻挡板，所述的标记气缸中设有向外延伸的标记锥形件，所述的标记气缸推动标记锥形件沿阻挡板向外位移；

所述的装配组件包括压入气缸，所述的压入气缸中设有压入气杆；

所述的左推系统、右推系统、装配组件间形成中间组装位，所述的压入气杆和标记锥形件分别与中间组装位呈对应分布；

所述的分料组件包括分料架，所述的分料架中设有分料接口，所述的分料接口通过分料气缸进行位移，所述的分料接口位于出料口的下方，所述的分料架中设有分料板，所述的分料板中设有合格分料通道和不合格分料通道，所述的分料接口通过分料气缸位移分别与合格分料通道和不合格分料通道相连通，所述的分料架中设有合格传输通道和不合格传输通道，所述的合格传输通道与合格分料通道相连通，所述的不合格传输通道与不合格分料通道相连通。

作为优选，所述的圆振底盘的底部设有与机架相固定的支撑架；

所述的左侧进料口的上方设有与支撑板相固定的可调压板；

所述的支撑板中设有可复位的三角块，所述的三角块通过支撑固定板定位，所述的三角块设在出料口的上方；

所述的固定块左侧壁的上端设有与中间组装位相对应的固定块定位端，所述的固定块与连接件形成右推滑动通道，所述的右同推板沿支撑板上部的右推滑动通道进行位移；

所述的标记气缸通过打点连接块与平板相固定；

所述的压入气缸通过装配衔接块与支撑板相固定；

所述的分料板通过分料板气缸对合格分料通道或不合格分料通道进行位移启闭，所述的合格分料通道与不合格分料通道分别呈倾斜状分布。

作为优选，所述的直振支撑组件包括与机架固定的直振t型台，所述的直振t型台的上部设有直振底板，所述的直振底板的上方设有下直振连接板，所述的下直振连接板与直振底板间设有直振衔接板，所述的下直振连接板上设有与下直振连接板呈调节固定的上直振连接板，所述的大直振轨道设在上直振连接板的上部；

所述的左推系统和右推系统分别通过止推组件进行止位，所述的止推组件设在平板上，所述的止推组件包括前止推块和后止推块，所述的前止推块与后止推块间设有与左推衔接块和右推衔接块的外壁相固定的挡块，所述的后止推块中设有缓冲器，所述的缓冲器与挡块呈活动式触接；

所述的控制组件中设有电磁阀组和气流回流。

作为优选，所述的平板底部上端的两侧分别设有斜块，所述的平板通过平板支撑板与机架呈向下倾斜状分布。

作为优选，所述的机架包括下机架，所述的下机架的上部设有与下机架相配接的上机架，所述的上机架中设有与控制组件相连接的控制端，所述的控制端呈倾斜分布。

一种全自动零件自动装配机的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

(1)、对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理：

注意事项：

a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

(2)、安装电、气动元件，将传感器、气缸、马达、及其其他的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

(1)、接电接气：将电路所需的plc、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

(2)、输入程序，手动调试：将程序写入plc、触摸屏中，并运行，放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，并＝及时发现并解决问题；

(3)、自动调试。对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题。

(三)、操作方法：

按下操作盒上的电源，把手动/自动开关打到自动状态，接着一直按住复位按钮直至按钮灯亮起，再按运行准备按钮，待运行准备按钮灯亮起后按下启动按钮，机器开始正常运行；

2个振动盘开始工作，把各产品部件送入各直振导轨；

在大振动盘把产品主体送入大直振轨道，然后进入左侧进料口，左侧进料口内的光纤感应有料之后，左推气缸动作，把产品主体送到中间组装位；

在这些动作进行的同时，小振动盘把产品部件送入小直振轨道，然后进入右侧进料口，右侧进料口内的光纤感应有料之后，右侧气缸动作，把产品部件送到中间组装位；

在压入气缸上的感应器感应到压入气缸动作到位之后，压入气缸动作，把产品部件压入产品主体，然后压入气缸缩回，最后标记气缸动作，在产品上打上一个标记点，然后缩回；

紧着左右气缸都缩回继续取料，而产品由于梯形块和上方弹簧夹片的作用，返回不了，直接掉入出料口；

当产品合格时，打上标记后，通过分料板气缸和分料气缸使合格传输通道连通，合格产品进入；

当产品不合格时，不打上标记，通过分料板气缸和分料气缸使不合格传输通道连通，不合格产品进入；

(四)、注意事项：

(1)、直振轨道口连续10s没有感应到有料则会报警，待加料后有料进入直振导轨之后报警自动消除；

(2)、气缸上的感应器在动作后未亮，或气缸闷死动作不了则会报警，需把操作盒上的手动自动开关打到手动状态然后手动干预，使气缸恢复到正常工作状态，再按下报警消除按钮，然后再把开关打到自动状态，按下启动按钮，机器正常工作。

相关部件作用：

斜块使工作平面保持斜度，支撑板起工作环境的前部的定位并且还有连接其他板件的作用，阻挡板起工作环境后部的定位，固定块起工作环境右方的定位，可调压板起到对从大振动盘下来的主元件的运动方向进行修正，压入气缸通过连接件推动右端传递过来的副元件。

左推固定块内部设有空间接受从大直震盘滑下的主元件，随着左推气缸的运动带动主元件到达指定装配地点。

上机架由标准型材搭建安装形成。

下机架包括调整脚轮及标准型材安装、亚克力板搭建安装形成。

当所述的执行对象为新的主元件和副元件，所述的大振动盘组机架和小振动盘组机架跟新。

所述主元件和副元件发生改变后，更替工作平台组件的结构和震动盘，来适应元件的外观变化，所组成的新的结构能正常的完成指定的工作。

因此，本发明的一种全自动零件自动装配机及其装配方法，结构紧凑，提高效率，提升质量。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的立体内部结构示意图；

图3是本发明中大振盘组机架组件的结构示意图；

图4是本发明中大直振机架组件的立体结构示意图；

图5是本发明中作业平台组件的立体结构示意图；

图6是本发明中装配组件和标记组件的立体结构示意图；

图7是图6的侧向立体结构示意图；

图8是本发明中右推系统的结构示意图；

图9是本发明中左推系统的立体结构示意图；

图10是本发明中分料组件的立体结构示意图；

图11是图10中合格分料通道和不合格分料通道的立体结构示意图；

图12是本发明中控制组件的立体结构示意图；

图13是本发明中上机架的立体结构示意图；

图14是本发明中下机架的立体结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13和图14所示，一种全自动零件自动装配机，其特征在于：包括机架1，所述的机架1中设有大振盘组机架组件2、小振盘组机架组件3、大直振机架组件4、小直振机架组件5和作业平台组件6，所述的大振盘组机架组件2与大直振机架组件4呈配接式分布，所述的大直振机架组件4与作业平台组件6呈配接式分布，所述的小振盘组机架组件3与小直振机架组件5呈配接式分布，所述的小直振机架组件5与作业平台组件6呈配接式分布；

所述的大振盘组机架组件2与和小振盘组机架组件3二者结构相等，所述的大直振机架组件4和小直振机架组件5二者结构相等；

所述的大振盘组机架组件2包括圆振底盘7，所述的圆振底盘7的上部设有大振动盘8，所述的大振动盘8中设有向外延伸的导料槽9；

所述的大直振机架组件4包括与导料槽9相连通的大直振轨道10，所述的大直振轨道10通过直振支撑组件11与机架1进行调节固定，所述的导料槽9与大直振轨道10形成倾斜通道；

所述的作业平台组件6包括平板12，所述的平板12中设有定位操作组件13，所述的定位操作组件13的左侧设有与定位操作组件13相移动操作的左推系统14，所述的定位操作组件13的右侧设有与定位操作组件13相移动操作的右推系统15，所述的左推系统14和右推系统15呈位移式配接操作，所述的定位操作组件13的下方设有与定位操作组件13相对应的标记组件16，所述的定位操作组件13的上方设有与定位操作组件13相固定的装配组件17，所述的平板12中设有出料口18，所述的出料口18位于右推系统15位移后的下方，所述的平板12的底部设有呈向下倾斜分布的分料组件19，所述的分料组件19位于出料口18的下方；

所述的机架1中设有控制组件20，所述的控制组件20控制左推系统14、右推系统15、标记组件16、装配组件17和分料组件19；

所述的定位操作组件13包括与平板12相固定的支撑板21，所述的支撑板21的背面设有与平板12相固定的固定块22，所述的固定块22设在出料口18的边缘，所述的固定块22与左推系统14呈移动式配接分布，所述的支撑板21中设有向上呈开口状的左侧进料口23，所述的支撑板21的正面设有连接件24，所述的连接件24中设有右侧进料口25；

所述的右推系统15包括右推滑块26，所述的右推滑块26的上部设有右推衔接块27，所述的右推衔接块27通过右推气缸28沿右推滑块26进行滑动，所述的右推衔接块27上设有右同推板29，所述的右同推板29沿支撑板21右端的上部进行位移；

所述的左推系统14包括左推滑块30，所述的左推滑块30的上部设有左推衔接块31，所述的左推衔接块31通过左推气缸32沿左推滑块30进行滑动，所述的左推衔接块31的上部设有左推固定块33，所述的左推固定块33的上部设有稳固装置，所述的稳固装置包括设在左推固定块33上部的左推连接块34，所述的左推连接块34的外端设有可转动的左推送板35，所述的左推连接块34的上部设有左稳固块36，所述的左稳固块36与左推送板35间通过可弹性复位的左衔接杆37进行抵接；

所述的标记组件16包括标记气缸38和设在出料口18边缘的阻挡板39，所述的标记气缸38中设有向外延伸的标记锥形件40，所述的标记气缸38推动标记锥形件40沿阻挡板39向外位移；

所述的装配组件17包括压入气缸41，所述的压入气缸41中设有压入气杆42；

所述的左推系统14、右推系统15、装配组件17间形成中间组装位43，所述的压入气杆42和标记锥形件40分别与中间组装位43呈对应分布；

所述的分料组件19包括分料架44，所述的分料架44中设有分料接口45，所述的分料接口45通过分料气缸46进行位移，所述的分料接口45位于出料口18的下方，所述的分料架44中设有分料板47，所述的分料板47中设有合格分料通道48和不合格分料通道49，所述的分料接口45通过分料气缸46位移分别与合格分料通道48和不合格分料通道49相连通，所述的分料架44中设有合格传输通道50和不合格传输通道51，所述的合格传输通道50与合格分料通道51相连通，所述的不合格传输通道51与不合格分料通道49相连通。

作为优选，所述的圆振底盘7的底部设有与机架1相固定的支撑架52；

所述的左侧进料口23的上方设有与支撑板52相固定的可调压板53；

所述的支撑板21中设有可复位的三角块54，所述的三角块54通过支撑固定板55定位，所述的三角块54设在出料口18的上方；

所述的固定块22左侧壁的上端设有与中间组装位43相对应的固定块定位端56，所述的固定块22与连接件24形成右推滑动通道57，所述的右同推板29沿支撑板21上部的右推滑动通道57进行位移；

所述的标记气缸38通过打点连接块58与平板12相固定；

所述的压入气缸41通过装配衔接块59与支撑板21相固定；

所述的分料板47通过分料板气缸60对合格分料通道48或不合格分料通道49进行位移启闭，所述的合格分料通道48与不合格分料通道49分别呈倾斜状分布。

作为优选，所述的直振支撑组件11包括与机架1固定的直振t型台61，所述的直振t型台61的上部设有直振底板62，所述的直振底板62的上方设有下直振连接板63，所述的下直振连接板63与直振底板62间设有直振衔接板64，所述的下直振连接板63上设有与下直振连接板63呈调节固定的上直振连接板65，所述的大直振轨道10设在上直振连接板65的上部；

所述的左推系统14和右推系统15分别通过止推组件进行止位，所述的止推组件设在平板12上，所述的止推组件包括前止推块66和后止推块67，所述的前止推块66与后止推块67间设有与左推衔接块31和右推衔接块27的外壁相固定的挡块68，所述的后止推块67中设有缓冲器69，所述的缓冲器69与挡块68呈活动式触接；

所述的控制组件20中设有电磁阀组70和气流回流71。

作为优选，所述的平板12底部上端的两侧分别设有斜块72，所述的平板12通过平板支撑板76与机架呈向下倾斜状分布。

作为优选，所述的机架1包括下机架73，所述的下机架73的上部设有与下机架73相配接的上机架74，所述的上机架74中设有与控制组件20相连接的控制端75，所述的控制端75呈倾斜分布。

一种全自动零件自动装配机的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

(1)、对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理：

注意事项：

a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

(2)、安装电、气动元件，将传感器、气缸、马达、及其其他的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

(1)、接电接气：将电路所需的plc、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

(2)、输入程序，手动调试：将程序写入plc、触摸屏中，并运行，放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，并＝及时发现并解决问题；

(3)、自动调试。对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题。

(三)、操作方法：

按下操作盒上的电源，把手动/自动开关打到自动状态，接着一直按住复位按钮直至按钮灯亮起，再按运行准备按钮，待运行准备按钮灯亮起后按下启动按钮，机器开始正常运行；

2个振动盘开始工作，把各产品部件送入各直振导轨；

在大振动盘把产品主体送入大直振轨道，然后进入左侧进料口，左侧进料口内的光纤感应有料之后，左推气缸动作，把产品主体送到中间组装位；

在这些动作进行的同时，小振动盘把产品部件送入小直振轨道，然后进入右侧进料口，右侧进料口内的光纤感应有料之后，右侧气缸动作，把产品部件送到中间组装位；

在压入气缸上的感应器感应到压入气缸动作到位之后，压入气缸动作，把产品部件压入产品主体，然后压入气缸缩回，最后标记气缸动作，在产品上打上一个标记点，然后缩回；

紧着左右气缸都缩回继续取料，而产品由于梯形块和上方弹簧夹片的作用，返回不了，直接掉入出料口；

当产品合格时，打上标记后，通过分料板气缸和分料气缸使合格传输通道连通，合格产品进入；

当产品不合格时，不打上标记，通过分料板气缸和分料气缸使不合格传输通道连通，不合格产品进入；

(四)、注意事项：

(1)、直振轨道口连续10s没有感应到有料则会报警，待加料后有料进入直振导轨之后报警自动消除；

(2)、气缸上的感应器在动作后未亮，或气缸闷死动作不了则会报警，需把操作盒上的手动自动开关打到手动状态然后手动干预，使气缸恢复到正常工作状态，再按下报警消除按钮，然后再把开关打到自动状态，按下启动按钮，机器正常工作。