滑板加工工艺及滑板加工设备的制作方法

本发明涉及一种金属板材的加工工艺及设备，特别是一种可生产用于轧机、轴承等机构上耐磨损的金属板件的滑板加工工艺及滑板加工设备。

背景技术：

在轧机、轴承或其他具有较大滑动摩擦力的应用中，相应的金属板的工作表面往往需要耐磨损。根据应用需要的不同，对于金属板的工作表面及安装面的硬度等要求不同。现有技术中，一般选取相应厚度的金属板进行加工。而此种加工工艺在加热时往往对金属板的工作表面及安装面同时加热，而造成工作表面及安装面的不能同时满足相应的应用要求，从而对工作表面和/或安装面进行多次相应的处理。

技术实现要素：

本发明的目的之一是为了克服现有技术中的不足，提供一种生产效率极大提升、产品品质高的滑板加工工艺及滑板加工设备。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

本发明提供一种滑板加工工艺。所述滑板加工工艺包括以下步骤：

提供金属板，所述金属板具有背对设置的第一表面及第二表面；

将所述金属板的第一表面及第二表面进行淬火处理，并在金属板的第一表面形成第一工作面，且在第二表面形成第二工作面；

将所述金属板切割形成彼此分离的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通过切割在所述第一滑板上形成第一安装面，并在所述第二滑板上形成第二安装面。

优选地，将金属板的第一表面及第二表面按照淬火曲线加热至淬火温度。

优选地，将所述金属板按照预设一定时间持续保持在淬火温度。

优选地，所述的滑板加工工还包括：对所述金属板进行冷却的步骤。

优选地，所述的滑板加工工还包括：对所述第一滑板及所述第二滑板进行消除应力的处理步骤。

优选地，所述的滑板加工工还包括：对所述第一安装面及所述第二安装面进行磨削的步骤。

优选地，所述的滑板加工工还包括：对所述第一工作面及所述第二工作面进行磨削的步骤。

优选地，通过切割形成的所述第一滑板与所述第二滑板的厚度相当。

本发明还提供一种滑板加工设备。所述滑板加工设备还包括淬火装置及切割装置。所述淬火装置设置为可对金属板上的彼此背对设置的第一表面及第二表面分别淬火处理呈第一工作面及第二工作面。所述切割装置设置为可对完成淬火处理的金属板切割成第一滑板及第二滑板，并使得第一滑板具有所述第一表面并通过切割形成第一安装面，且使得第二滑板具有所述第二表面并通过切割形成第二安装面。

优选地，所述淬火装置包括淬火炉及u型加热器。所述u型加热器容置在所述淬火炉内，并可对金属板上的第一表面及第二表面同时加热地设置。

优选地，所述切割装置为锯床。

优选地，所述的滑板加工设备还包括冷却装置。所述冷却装置可对金属板进行冷却地设置。

优选地，所述的滑板加工设备还包括回火炉。所述回火炉可对金属板进行加热以消除应力地设置。

优选地，所述的滑板加工设备还包括磨削装置。所述磨削装置可对金属板的第一安装面、第二安装面、第一工作面及第二工作面中的至少一个进行磨削地设置。

与现有技术相比，本发明滑板加工工艺及滑板加工设备在金属板的双面淬火形成工作面，通过切割形成安装面，从而使得安装面即工作面分别受到不同的加热处理而能够达到各自相应的硬度等性能要求，精简了工艺步骤，并且可以对工作表面的淬火操作尽可能满足相应的要求，从而能够便利地获得较大淬火层厚度，譬如能够位于工作面的淬火层厚度大于或等于3毫米。而且，所述滑板加工工艺及滑板加工设备能够一次加工获得两块滑板，从而极大提升了加工效率。

附图说明

图1为本发明提供的一种滑板加工工艺的实施例一的步骤图。

图2为图1的滑板加工工艺的实施例二的步骤图。

图3为本发明提供的一种滑板加工设备的淬火炉对金属板加热的示意图。

图4为滑板加工设备的冷却装置对金属板冷却以完成淬火的示意图。

图5为滑板加工设备的切割装置将金属板切割为第一滑板和第二滑板的示意图。

图6为滑板加工设备的回火炉对第一滑板和/或第二滑板进行去应力的处理的示意图。

图7为滑板加工设备的磨削装置对第一滑板和/或第二滑板的工作面、安装面分别进行磨削处理的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的描述：

实施例一：

请参阅图1，其为本发明提供的一种滑板加工工艺。所述滑板加工工艺包括以下步骤：

s101：提供金属板。所述金属板具有背对设置的第一表面及第二表面；

s102：将所述金属板的第一表面及第二表面进行淬火处理，并在金属板的第一表面形成第一工作面，且在第二表面形成第二工作面；

s103：将所述金属板的切割形成彼此分离的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通过所述切割在所述第一滑板上形成第一安装面，并在所述第二滑板上形成第二安装面。

所述金属板的具体材质根据应用需要而选择。所述金属板可以为钢板。为了提升耐磨损性能，在本实施例中，所述金属板为45号钢板。所述金属板的具体尺寸规格根据应用需要而选择。在本实施例中，所述金属板的具体厚度大致为所述第一滑板和所述第二滑板的厚度之和。即，所述金属板的下料厚度大致为所需要的滑板的厚度的两倍下料。通过上述步骤，尤其是通过淬火处理形成的所述第一工作面及所述第二工作面在发生滑动摩擦时具有极高的强度、硬度，提升了耐磨损性能。在本实施例中，所述第一工作面与所述第二工作面的形状及尺寸规格相当，且可以均为平面。所述第一安装面及所述第二安装面没有通过淬火处理，具有相对较低的硬度，在安装至诸如轧机机架、轴承上时减少了对被安装的物体的表面的磨损。根据需要，还可以对安装面(基底面)做精加工并磨削，翻面之后磨削安装面(淬火层)至最终尺寸。

实施例二：

请参阅图2，为了提升获得统一规格的滑板的加工效率，在本实施例中，通过切割步骤s103的切割，使得所述第一滑板与所述第二滑板的厚度相当。也即是，所述金属板加工为两块厚度相当的滑板。

为了进一步提升淬火处理性能，在上述步骤s102的淬火处理时，所述金属板的所述第一表面及所述按照淬火曲线加热至该金属的淬火温度。可以想到的是，该淬火温度及相应的淬火曲线根据相应的金属材质而选择，且不是创新的核心。

为了进一步地为了提升淬火性能，在所述金属板达到淬火温度时，进行保温处理。即，将所述金属板安装预设的一定时间持续保持在淬火温度。该保温时间根据应用需要而选择，譬如1-20分钟。

为了进一步提升淬火性能，在所述金属板进行保温预设时间后，再进行冷却。具体地，将所述金属板进行快速的冷却、降温处理，而不是通过自然冷却。

为了进一步提升所述第一工作面及所述第二工作面的耐磨损性能，所述滑板加工工艺还包括步骤：对所述第一滑板及所述第二滑板进行消除应力的处理步骤。

为了提升所述第一滑动板及所述第二滑动板的精度、减少变形程度的影响、根据需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工工艺还包括磨削步骤：对所述第一工作面和所述第二工作面进行磨削。

为了进一步降低所述第一安装面及所述第二安装面对安装工件的磨损、根据需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工工艺还包括磨削步骤：对所述第一安装面和所述第二安装面进行磨削。

在本实施例中，对所述第一安装面及所述第二安装面磨削处理，然后翻转至对所述第一工作面及所述第二工作进行磨削处理。

请继续参阅图2，具体而言，本实施例提供的另一种滑板加工工艺的具体步骤为：

s201：提供金属板。该金属板具有背对设置的第一表面及第二表面；

s202：加热：将金属板的第一表面及第二表面安装淬火曲线加热至淬火温度；

s203：保温：将金属板按照预设的一定时间持续保持在淬火温度；

s204：冷却：将金属板进行冷却，以使得第一表面形成第一工作面，并使得第二表面形成第二工作面；

s205：切割：将所述金属板的切割形成彼此分离的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通过所述切割在所述第一滑板上形成第一安装面，并在所述第二滑板上形成第二安装面；

s206：去应力：将第一滑板及第二滑板进行退火和/回火加热以消除应力；

s207：磨削：将第一安装面和/或第二安装面进行磨削；

s208：磨削：将第一工作面和/或第二工作面进行磨削。

所述滑板加工工艺的整体工艺思想，热处理时的板厚加厚(两个板厚)，在热处理时热变形减小(板厚加厚之后形变量减小)，锯切之后进行去应力防止后续的加工变形，后续对基材进行精加工另磨削到位。可以想到的是，根据需要去应力之后核查板厚及变形程度，完成之后进行数据分析得出最佳加工方案。

所述滑板加工工艺还能够获得了以下有益效果：1、热变形量大大降低，可以省去校直工序；

2、后续加工量减少，淬火层厚度更厚(最大可以到3mm)，且硬度均匀；

3、使用寿命大大增长，维护周期增长，维护成本降低；

4、一次加工可以获得两块高品质的产品；

5、加工难度降低，整个过程简化，板形可控性大大提高；

实施例三：

本发明还提供一种用于实施如实施例一记载的所述滑板加工工艺制造滑板的滑板加工设备。所述滑板加工设备包括淬火装置及切割装置。可以通过人工或者输送机构将加工过程中的金属板自所述淬火装置传送至所述切割装置。

请参阅图3，所述淬火装置设置为可对金属板20上的彼此背对设置的第一表面及第二表面分别淬火处理呈第一工作面及第二工作面。在本实施例中，所述淬火装置包括淬火炉10和u型加热器15。所述淬火炉用于工件淬火、加热等处理的电炉。所述u型加热器15用于对金属板200上背对设置的第一表面及第二表面同时加热。具体地，所述u型加热器15按照箭头t1、t2指示的彼此正对方向同时对金属板200的第一表面及第二表面进行加热。

请参阅图4，为了提升第一滑板及第二滑板的耐磨损性能，所述滑板加工设备还包括冷却装置20。所述冷却装置20可对金属板200进行冷却地设置。所述冷却装置20可以为水池。在本实施例中，所述冷却装置20为可围绕所述金属板布置的风扇。所述冷却装置20不仅沿箭头t3、t5指示彼此正对的方向对金属板200的第一表面及第二表面同时进行冷却处理，而且沿t4、t6指示彼此正对且与箭头t3、t5垂直的方向对金属板200进行冷却处理。通过冷却处理，完成对金属板的双面淬火，形成如下图5示出的第一工作面305、第二工作面305b。

请参阅图5，所述切割装置设置为可对完成淬火处理的金属板200切割成第一板301及第二板302，并使得第一板301具有所述第一面并通过切割形成第一安装面306，且使得第二板302具有所述第二面并通过切割形成第二安装面306b。所述切割装置的具体构造、种类只要能够实现相应的切割即可。在本实施例中，所述切割装置为锯床。

请参阅图6，为了提升滑板的性能，所述滑板加工设备还包括回火炉40。所述回火炉40设置可对金属板进行加热以消除应力。具体地，所述回火炉对所述第一板301及所述第二板302进行加热处理，以消除各自应力，从而获得提升了相应性能的第一滑板及第二滑板。

请参阅图7，为了提升所述第一滑动板及所述第二滑动板的精度、减少变形程度的影响、根据需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工设备还包括磨削装置。所述磨削装置可对金属板的第一安装面306、第二安装面306b、第一工作面305及第二工作面305b中的至少一个进行磨削地设置。在本实施例中，所述磨削装置可对第一安装面306、第二安装面306b进行磨削，然后翻转至磨削所述第一工作面305及第二工作面305b。

以上仅为本发明较佳的实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。