一种组合式钣金扣槽模具成型工艺方法与流程

本发明涉及一种钣金件加工工艺方法的技术领域，尤其涉及可加工钣金件扣槽的工艺方法。

背景技术：

以往冰柜钣金扣槽，由于扣槽形状复杂，均采用辊轧机配合轧辊轮分步骤滚压成型，这种采用辊轧机配合轧辊轮分步骤滚压成型方法，存在着制造成本高、成型步奏多、生产效率低、占用场地大、且成型扣槽钣金件材质不同兼容性差等缺点，同时，需要结合不同尺寸要求进行具体设计，一旦设计完毕，很难调整，加工工艺局限大。因此，加工冰柜钣金扣槽的设备成本较高，设备复杂，操作困难，这制约了冰柜钣金扣槽加工成型效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明所要解决的技术问题是：设计新型冰柜钣金扣槽加工装置及其加工工艺方法，改变现有的辊轧机配合轧辊轮分步骤滚压成型装置及其工艺存在的诸多技术缺陷，降低冰柜钣金扣槽加工成本，提高冰柜钣金扣槽加工效率。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种组合式钣金扣槽模具成型机，由下架、上架、上顶凹模组件、直角模组件、下折凸模组件、斜推模组件组成，其特征在于：下架、上架均有钢板焊接而成，并固定连接在一起，在下架上侧面设有上顶凹模组件，所述的上顶凹模组件由上顶凹模油缸、连接块、上顶凹模、导轨副组成，所述的上顶凹模油缸固装在下架上，其活塞杆通过连接块与上顶凹模固连，上顶凹模靠下架一侧上部设有第二突起，在第二突起旁设有凹坑，在上顶凹模的两侧部分别通过导轨副与下架连接；

所述的直角模组件，由直角模油缸、第一圆螺母、第一法兰、直角模组成，直角模油缸固装在上架顶部，其活塞杆依次通过第一圆螺母、第一法兰与直角模固连，直角模为长条状，且面向斜推模组件一侧的下方设有折弯缺口，上顶凹模带有的第二突起能够进入折弯缺口中；

在下架顶部、正对直角模处，还设有下托模；

所述的下折凸模组件，由下折凸模油缸、第二法兰、第二圆螺母、下折凸模组成，下折凸模油缸固装在上架侧部，其活塞杆依次通过第二法兰、第二圆螺母与下折凸模固连，所述的下折凸模为长条形，在其靠上架一侧的下部设有第一突起，第一突起可压入上顶凹模中的凹坑内；上架的侧部还设有斜推支架；所述的斜推模组件，由斜推模气缸、直线导轨副、斜推模、气缸支架组成，所述的斜推模气缸通过气缸支架固装在斜推支架上，其活塞杆通过直线导轨副与斜推模固连，斜推模运动方向与水平方向呈若干角度，且斜推模前端靠下侧设有第三突起，第三突起可抵入直角模上的折弯缺口中。

作为优化，在直角模、下折凸模上分别通过若干组导向组件与上架构成直线移动副连接，所述的导向组件由导套、导柱、固定座组成，其中导套固定在上架上，导柱套装导套内，并与固定座固连，固定座分别固装在在直角模、下折凸模上，以实现直角模、下折凸模在上下移动时，更加稳定不发生偏斜。

作为优化，还包括端部定位组件，所述的端部定位组件，由定位块、斜块、端部定位气缸组成，所述定位块与钣金件进料面平行，安装在斜块上，斜块安装在端部定位气缸上，端部定位气缸与钣金件进料面成3°～5°夹角，并安装在下架的端部，保证能对钣金件进行端部定位，同时在收回端部定位组件时，定位块不会剐蹭钣金件。

相应地，本发明的工作原理和成型加工工艺为：

（1）、钣金件定位；

（2）、直角模油缸伸出，带动直角模垂直向下运动，压紧钣金件；

（3）、上顶凹模油缸伸出，带动上顶凹模垂直向上运动，将钣金件端头折弯成z字型；

（4）、下折凸模油缸伸出，带动下折凸模垂直向下运动，将z字型端头，折弯成带角度的扣槽；

（5）、上顶模凹、下折凸模油缸相继缩回；

（6）、斜推模气缸伸出，带动斜推模斜向下运动，将带角度的扣槽推正，最终成型；

（7）、斜推模气缸缩回，重复（1）。

本发明实施例提供的一种组合式钣金扣槽模具成型机及其工艺方法，通过设置组合式折扣形成扣槽的方式，实现了在一台装置上即可完成冰柜钣金扣槽成型加工。与现有技术相比，具有制造成本低、成型步奏少、生产节拍快、设备占用空间小，不同料厚及材质的钣金件兼容性好等特点，能够在降低冰柜钣金扣槽成型加工成本的同时，提高生产加工效率，具有良好的应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图1为本发明实施例中的组合式钣金扣槽模具成型机主视图；

附图2为本发明实施例中的组合式钣金扣槽模具成型机左视图；

附图3为本发明实施例中的端部定位装置的结构示意图；

附图4为本发明实施例中的图2的i向局部放大示意图；

附图5为本发明实施例中的成型步骤及相应形状示意图；

图中：1—下架；2—上架；3—下折凸模；4—固定座；5—导套；6—导柱；7—第二法兰；8—下折凸模油缸；9—连接块；10—上顶凹模油缸；11—上顶凹模；12—导轨副；13—直角模油缸；14—第一圆螺母；15—第一法兰；16—直角模；17—下托模；18—第二圆螺母；19—气缸支架；20—斜推支架；21—支撑块；22—直线导轨副；23—斜推模气缸；24—斜推模；25—连接架；26—定位块；27—斜块；28—端部定位气缸；31—第一突起；40—钣金件；41—第二突起；42—第三突起；44—折弯缺口、45—凹坑；a—原始状态；b—成z型状态；c—带角度状态；d—成型状态。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种组合式钣金扣槽模具成型机，如图1至图4所示，由下架1、上架2、上顶凹模组件、直角模组件、下折凸模组件、斜推模组件组成，其特征在于：下架1、上架2均有钢板焊接而成，并固定连接在一起，在下架1上侧面设有上顶凹模组件，所述的上顶凹模组件由上顶凹模油缸10、连接块9、上顶凹模11、导轨副12组成，所述的上顶凹模油缸10固装在下架1上，其活塞杆通过连接块9与上顶凹模11固连，上顶凹模11靠下架1一侧上部设有第二突起41，在第二突起41旁设有凹坑45，在上顶凹模11的两侧部分别通过导轨副12与下架1连接；所述的直角模组件由直角模油缸13、第一圆螺母14、第一法兰15、直角模16组成，直角模油缸13固装在上架2顶部，其活塞杆依次通过第一圆螺母14、第一法兰15与直角模16固连，直角模16为长条状，且面向斜推模组件一侧的下方设有折弯缺口44，上顶凹模11带有的第二突起41能够进入折弯缺口44中；

在下架1顶部、正对直角模16处，还设有下托模17；

所述的下折凸模组件由下折凸模油缸8、第二法兰7、第二圆螺母18、下折凸模3组成，下折凸模油缸8固装在上架2侧部，其活塞杆依次通过第二法兰7、第二圆螺母18与下折凸模3固连，所述的下折凸模3为长条形，在其靠上架2一侧的下部设有第一突起31，第一突起31可压入上顶凹模11中的凹坑45内；上架2的侧部还设有斜推支架20；

斜推模组件由斜推模气缸23、直线导轨副22、斜推模24、气缸支架19组成，所述的斜推模气缸23通过气缸支架19固装在斜推支架20上，其活塞杆通过直线导轨副22与斜推模24固连，斜推模24运动方向与水平方向呈若干角度，且斜推模24前端靠下侧设有第三突起42，第三突起42可抵入直角模16上的折弯缺口44中。

作为优化，在直角模16、下折凸模3上，分别通过若干组导向组件与上架2构成直线移动副连接，所述的导向组件由导套5、导柱6、固定座4组成，其中导套5固定在上架2上，导柱6套装导套5内，并与固定座4固连，固定座4分别固装在在直角模16、下折凸模3上，以实现直角模16、下折凸模3在上下移动时，更加稳定而不发生偏斜。

作为优化，还包括端部定位组件，所述的端部定位组件由定位块26、斜块27、端部定位气缸28组成，所述定位块26与钣金件40进料面平行，安装在斜块27上，斜块27安装在端部定位气缸28上，端部定位气缸28与钣金件40进料面成3°～15°夹角，并安装在下架1的端部，保证能对钣金件40进行端部定位，同时在收回端部定位组件时，定位块26不会剐蹭钣金件40。

如图5所示的为本发明实施例中的成型步骤及相应形状示意图，本发明的成型工艺依次包括:

（1）、钣金件定位；

（2）、直角模油缸13伸出，带动直角模16垂直向下运动，压紧钣金件40，相应的钣金件40形态为原始状态a；

（3）、上顶凹模油缸10伸出，带动上顶凹模11垂直向上运动，将钣金件40端头折弯成z字型，相应的钣金件40形态为成z型状态b；

（4）、下折凸模油缸8伸出，带动下折凸模3垂直向下运动，将z字型端头，折弯成带角度的扣槽，相应的钣金件40形态为带角度状态c；

（5）、上顶模凹11、下折凸模油缸8相继缩回；

（6）、斜推模气缸23伸出，带动斜推模24斜向下运动，将带角度的扣槽推正，最终成型，相应的钣金件40形态为成型状态d；

（7）、斜推模气缸23缩回，重复（1）。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。