设备机架及其加工工艺的制作方法

本发明涉及自动化双y轴设备
技术领域：
，具体涉及一种设备机架及其加工工艺。
背景技术：
：现有的双y轴设备机架由于x轴横梁横跨y轴，使得加工设备无法对被x轴遮挡的y轴部分进行加工。在传统加工过程中，通常要用大量的零件和配合定位销采用拼装方式对被x轴遮挡的y轴部分进行加工，使得加工成本较高且对拼装设备的技术人员水平要求较高，费时费力；在批量生产中，拼装的每台机械设备的双y轴设备机架，其x轴和y轴之间的平面度和垂直度之间也存在较大差异。技术实现要素：本发明的主要目的是提供一种设备机架，旨在降低生产成本，提高设备机架的x轴和y轴之间的平面度和垂直度。为实现上述目的，本发明提出的设备机架，包括底板、固设于所述底板的y轴安装板、分别设于所述y轴安装板两侧的二立柱、及架设于所述立柱的x轴安装板，所述x轴安装板两端分别与二立柱可拆卸连接。进一步地，每一立柱远离y轴安装板的一端开设有通孔，所述x轴安装板的两端均开设有与所述通孔对应的安装孔，所述设备机架还包括二连接件，所述x轴安装板通过连接件与安装孔和通孔的插接配合可拆卸地接于所述立柱；或，每一立柱远离y轴安装板的一端开设有容纳槽，所述x轴安装板的两端均凸设有凸块，所述凸块容纳于所述容纳槽；或，每一立柱远离y轴安装板的一端设有凸块，所述x轴安装板的两端均开设有容纳槽，所述凸块容纳于所述容纳槽。进一步地，每一立柱背离所述底板一端固设有安装块，所述x轴安装板可拆卸地连接于所述安装块。进一步地，所述二立柱均设于所述y轴安装板的一端，且呈对称设置。进一步地，所述立柱的外表面还设有至少一加强块，所述加强块与所述底板固定连接。进一步地，所述y轴安装板包括第一y轴安装板和与所述第一y轴安装板平行设置的第二y轴安装板，所述第一y轴安装板和第二y轴安装板设置于所述二立柱之间。进一步地，所述第一y轴安装板和第二y轴安装板背离所述底板的表面沿y轴安装板的轴向均凸设有第一凸台。进一步地，所述x轴安装板背离所述底板的表面沿x轴安装板的轴向凸设有第二凸台。进一步地，所述设备机架还包括底座和多个支架，多个所述支架的一端均固设于所述底座周缘，另一端与所述底板背离y轴安装板的一面固定连接。本发明还提出一种设备机架的加工工艺，该加工工艺包括：提供底板；于所述底板上固定设置y轴安装板；于所述底板上固定设置二立柱，该二立柱分别设于所述y轴安装板两侧；于所述立柱上架设x轴安装板，该x轴安装板两端与二立柱可拆卸连接。本发明提供的技术方案，设备机架在加工过程中，将可拆卸地架设于立柱的x轴安装板，从二立柱拆卸后，即可对设备机架的y轴安装板进行加工，当加工完毕y轴安装板后，再将x轴安装板安装于立柱，对x轴安装板进行加工，即可方便快捷的完成设备机架的加工；进一步地，立柱与y轴安装板均固定地设于底板，避免了传统加工过程中，用大量的零件和配合定位销采用拼装方式对被x轴安装板遮挡的y轴安装板部分进行加工，节省了拼装时间。本发明提供的技术方案不仅降低了加工成本，提高了加工效率，且在批量生产中，降低了x轴安装板和y轴安装板之间的平面度和垂直度的差异。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明设备机架的结构示意图；图2为图1中未安装x轴安装板的结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100设备机架32安装块10底板33加强块20y轴安装板40x轴安装板21第一y轴安装板41安装孔22第二y轴安装板42第二凸台23第一凸台50底座30立柱60支架31通孔本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提出一种设备机架100。请结合参照图1和图2，在本发明一实施例中，该设备机架包括底板10、固设于底板10的y轴安装板20、分别设于y轴安装板20两侧的二立柱30、及架设于立柱30的x轴安装板40，x轴安装板40两端分别与二立柱30可拆卸连接。现有的双y设备机架由于x轴横梁横跨y轴，使得加工设备无法对被x轴遮挡的y轴部分进行加工。在传统加工过程中，通常要用大量的零件和配合定位销采用拼装方式对被x轴遮挡的y轴部分进行加工，使得加工成本较高且对拼装设备的技术人员水平要求较高，费时费力；在批量生产中，拼装的每台双y设备机架，其x轴和y轴之间的平面度和垂直度之间也存在较大差异。为了方便快捷的实现设备机架的加工，降低由零部件拼装带来的精度误差，本发明提供的设备机架100，在加工过程中，将可拆卸地架设于立柱30的x轴安装板40，从二立柱30拆卸后，即可对设备机架100的y轴安装板20进行加工，当加工完毕y轴安装板20后，再将x轴安装板40安装于立柱30，对x轴安装板40进行加工，即可方便快捷的完成设备机架的加工；进一步地，立柱30与y轴安装板20均固定地设于底板10，避免了传统加工过程中，用大量的零件和配合定位销采用拼装方式对被x轴安装板遮挡的y轴安装板部分进行加工，节省了拼装时间。本发明提供的技术方案不仅降低了加工成本，提高了加工效率，且在批量生产中，降低了x轴安装板40和y轴安装板20之间的平面度和垂直度的差异。具体的，如图1和图2所示，在本实施例中，该设备机架100还包括底座50和多个支架60，多个支架60的一端固设于底座50周缘，另一端与底板10背离y轴安装板20的一面固定连接。可以理解的，为了使得多个支架60能够稳定、牢固的设于底座50和底板10之间，在支架60临近底座50或底板10的一端设有多个固定块，固定块的一面固定于底座50或底板10，另一面固定于支架60，该固定块起到加强、稳定支架60的作用，作为本实施例的优选方案，固定块的结构为直角三角形结构，两直角边分别与底座50/底板10和支架60固定连接。进一步地，为了使得x轴安装板更好的与立柱可拆卸连接，如图1和2所示，作为本实施例的第一种较佳的可拆卸连接方式中，每一立柱30远离y轴安装板20的一端开设有通孔31，x轴安装板40的两端均开设有与通孔31对应的安装孔41，该设备机架还包括二连接件，x轴安装板40通过连接件与安装孔41和通孔31的插接配合可拆卸地接于立柱30。采用连接件插接配合安装孔41和通孔31，将x轴安装板40可拆卸的连接于立柱30，当需要加工y轴安装板及被x轴安装板40遮盖的部分y轴安装板时，可通过拔出连接件，使得x轴安装板40从立柱30取下，将y轴安装板整体暴露，此时对整个y轴安装板进行加工，当加工完毕y轴安装板后，再将x轴安装板40通过连接件安装于立柱30，再利用之前加工y轴安装板的加工基准继续对x轴安装板40进行加工，从而完成设备机架100的加工。由于加工x轴安装板40和y轴安装板的加工基准相同，使得加工后的x轴安装板40和y轴安装板精度一致，从而降低单个加工后在拼装引起的精度误差。同时，本发明上提供的设备机架100中，立柱与y轴安装板均固定地设于底板，减少了拼装步骤，进一步地降低了多部分拼装引起的精度误差；同时，也降低了x轴安装板和y轴安装板之间的平面度和垂直度的差异。优选的，连接件可以是螺钉、螺栓等，用于穿过安装孔41和通孔31螺纹连接。作为本实施例的第二种较佳的可拆卸连接方式中，每一立柱30远离y轴安装板20的一端开设有容纳槽(未图示)，x轴安装板40的两端均凸设有凸块(未图示)，凸块容纳于容纳槽。作为本实施例的第三种较佳的可拆卸连接方式，也可以是，每一立柱30远离y轴安装板20的一端设有凸块(未图示)，x轴安装板40的两端均开设有容纳槽(未图示)，凸块容纳于容纳槽。此时，从立柱30拆卸x轴安装板40时，只需将凸块脱离容纳槽即可实现，在立柱30安装x轴安装板40时，只需将凸块塞入容纳槽即可。可以理解的，凸块与容纳槽相匹配，即安装后的x轴安装板40不易从立柱30掉落。作为本实施例的其他可拆卸连接方式，可以在立柱30远离底板10的一端设有开口在侧面的凹槽，此时，只需将x轴安装板40的两端分别容纳于凹槽即可实现。进一步地，将x轴安装板40安装至立柱30顶端时，为了避免x轴安装板40对立柱30顶端产生磨损，使得设备机架的精度降低，如图1和2所示，在本实施例中，每一立柱30背离底板10一端固设有安装块32，x轴安装板40可拆卸地连接于安装块32。设置安装块32可避免x轴安装板40安装时直接与立柱30顶部接触，从而避免对立柱30顶部的磨损，此时，安装块32与立柱30接触一面的面积大于立柱30顶端截面的面积，从而增大安装块32与x轴安装板40端部的接触面积，使得x轴安装板40能够稳固的安装于安装块32上。可以理解的，由于安装块32接触立柱30一面的面积大于立柱30顶端截面的面积，为了使得安装块32及x轴安装板40能够稳固的架设并安装在立柱30上，安装块32大于立柱顶部截面的部分设置有加强块，用于加强固定安装块32的稳定性。进一步地，为了确保x轴安装板40相对于y轴安装板20的垂直度，如图1和2所示，在本实施例中，二立柱30均设于y轴安装板20的一端，且呈对称设置。可以理解的，为了确保x轴安装板40相对于y轴安装板20的平面度，二立柱30垂直设于底板10上，且对称的设于y轴安装板20的两侧，同时，二立柱30的垂直高度相同，此时可确保x轴安装板40相对于y轴安装板20的平面度和垂直度。可以理解的，为了确保立柱30在底板10上设置的稳固性，如图1和2所示，在本实施例中，立柱30的外表面还设有至少一加强块33，加强块33与底板10固定连接。优选的，立柱30与底板10接触面的相邻侧面均设有加强块33，以保证立柱30受力均匀，更好的固定立柱30及x轴安装板40。具体的，如图1和2所示，在本实施例中，y轴安装板20包括第一y轴安装板21和与第一y轴安装板21平行设置的第二y轴安装板22，第一y轴安装板21和第二y轴安装板22设置于二立柱30之间。第一y轴安装板21和第二y轴安装板22之间的间距为10～20cm，优选的，第一y轴安装板21和第二y轴安装板22之间的间距为15cm。进一步地，如图1和2所示，在本实施例中，第一y轴安装板21和第二y轴安装板22背离底板10的表面沿y轴安装板20的轴向均凸设有第一凸台23。x轴安装板40背离底板10的表面沿x轴安装板40的轴向凸设有第二凸台42。结合图1和图2，本发明还提供一种设备机架的加工工艺。该加工工艺包括：提供底板10；于所述底板10上固定设置y轴安装板20；于所述底板10上固定设置二立柱30，该二立柱30分别设于所述y轴安装板20两侧；于所述立柱30上架设x轴安装板40，该x轴安装板40两端与二立柱30可拆卸连接。进一步地，该加工工艺还包括：所述的底板10、二立柱30及y轴安装板20一体焊接成型；提供机床，于该机床上定位安装一体焊接成型的底板10、二立柱30及y轴安装板20；对立柱30和y轴安装板20背离底板10的表面进行精加工。进一步地，该加工工艺还包括：于所述机床定位安装的x轴安装板40可拆卸地架设于所述立柱30；对x轴安装板40背离底板10的表面进行精加工。进一步地，该加工工艺还包括：对设备机架100进行酸洗烘干，在x轴安装板40和y轴安装板20的加工表面粘贴高温胶纸，完成设备机架的加工。传统的设备机架由于x轴横梁固定并横跨y轴，使得加工设备无法对被x轴遮挡的y轴部分进行加工。在传统加工过程中，通常要用大量的零件和配合定位销采用拼装方式对被x轴遮挡的y轴部分进行加工，使得加工成本较高且对拼装设备的技术人员水平要求较高，费时费力；在批量生产中，拼装的每台双y设备机架，其x轴和y轴之间的平面度和垂直度之间也存在较大差异。为了降低由零部件拼装带来的精度误差，降低拼装要求，并实现设备机架的加工，本发明提供一种设备机架100及其加工工艺，该加工工艺对设备机架100的结构分为两部分进行加工，利用设备机架100中x轴安装板40的可拆卸结构，使得方便快捷的对设备机架100中被x轴安装板40遮挡的y轴安装板20部分进行加工，由于设备机架100的底板10、二立柱30及y轴安装板20为一体焊接成型，消除了传统加工过程中采用大量的零件和配合定位销的拼装加工带来的精度误差。同时，设备机架100中立柱30的固定设计，使得该加工工艺在批量生产中，降低了x轴安装板40和y轴安装板20之间的平面度和垂直度的差异，也降低了拼装要求。本发明提供的设备机架及其加工工艺简单易行，在提高了设备性能水平和一致性的同时大大降低了企业的成本，是具有实际经济效益的一种改进加工工艺。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12