一种金属带材的液压卷筒结构的制作方法

本申请涉及一种金属带材的液压卷筒结构，适用于对金属带材单向轧制或可逆轧制过程的上卷、开卷、收卷、放卷、卸卷等操作。

背景技术：

随着工业技术的不断发展，人们对金属带材的性能和质量要求越来越高，主要表现为以下几方面：

1、随着带材强度的提高，制造带材时所需要的张力有所增大，同时对卷筒的可靠性提出了更高的要求。

2、随着人工成本的提高，为减少人工辅助作业时间和提高生产效率，需要提高自动化程度。

3、从实现金属带材成卷轧制的角度出发，需要一种设备来实现金属带材单向轧制或可逆轧制过程的上卷、开卷、收卷、放卷、卸卷等操作。

技术实现要素：

本申请的目的是：针对上述问题，本申请提出一种适用于金属带材单向轧制或可逆轧制过程的上卷、开卷、收卷、放卷、卸卷操作的液压卷筒结构。

为了达到上述目的，本申请的技术方案是：

一种金属带材的液压卷筒结构,包括：

卷筒轴，该卷筒轴内设置贯通轴心孔；

n个卷筒分块，n≥2，这n个卷筒分块沿圆周方向分布于所述卷筒轴外、且与所述卷筒轴周向固定；

芯杆,其移动地安装于所述卷筒轴的贯通轴心孔中；

芯杆轴向移动驱动装置，其与所述芯杆传动连接，以带动所述芯杆在所述贯通轴心孔内轴向移动；以及

卷筒涨缩装置，其连接在所述芯杆和卷筒分块之间，以将所述芯杆的轴向往复移动转换为所述卷筒分块的径向涨缩。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述卷筒涨缩装置包括：

n个轴向斜楔，这些轴向斜楔沿圆周方向分布在所述卷筒轴和所述卷筒之间，并且所述轴向斜楔可轴向滑动地连接于所述轴向斜楔和所述卷筒分块之间，所述轴向斜楔与所述芯杆相连，而使得所述芯杆能带动所述轴向斜楔在所述卷筒轴上轴向移动；

n个径向斜楔，所述径向斜楔可径向移动地连接于所述卷筒轴上，所述轴向斜楔和所述卷筒分块均与所述径向斜楔紧密贴合，而使得当所述轴向斜楔相对于所述卷筒轴轴向向后移动时，所述轴向斜楔驱动所述径向斜楔相对于所述卷筒轴向外径向移动，所述径向斜楔进而驱动所述卷筒分块向外径向移动；以及

n个卷筒分块弹性复位组件，分别连接在各个所述卷筒分块与所述卷筒轴之间，并对所述卷筒分块施加有径向向心的回复力；而使得当所述轴向斜楔相对于所述卷筒轴轴向向前移动时，在所述卷筒分块弹性复位组件的径向向心回复力作用下，所述径向斜楔和所述卷筒分块均径向向心移动。

所述的n＝4。

所述卷筒分块弹性复位组件包括：

第一螺钉，其穿设所述卷筒分块中、且与所述卷筒轴固定连接；以及

第一碟簧，其套设在所述第一螺钉外且压缩在第一螺钉的螺钉头和卷筒分块之间。

所述卷筒分块的径向外表面为圆弧面，并且各个卷筒分块上的所述圆弧面包络成一个圆柱表面。

其中两个相邻的卷筒分块之间设有一个切口,此切口与其中一个径向斜楔形成一个咬料口，在所述咬料口处设置有:

钳口油缸，其包括与其中一个径向斜楔固定的钳口油缸缸体以及移动安装在该钳口油缸缸体内的钳口油缸活塞；

钳口活动板，其布置于所述钳口油缸缸体外部、且与所述钳口油缸活塞固定连接；

第二螺钉，其活动穿设于所述径向斜楔中、且与所述钳口活动板固定连接；

第二碟簧，其套设在所述第二螺钉外且夹设在第二螺钉的螺钉头和径向斜楔之间；

钳口固定板，其固定于所述卷筒分块上且面朝所述钳口活动板布置。

所述钳口固定板朝向所述钳口活动板的那一侧为单齿结构，所述钳口活动板朝向所述钳口固定板的侧面是与所述单齿结构相适配的双齿结构。

所述芯杆轴向移动驱动装置包括：

与所述卷筒轴固定连接的旋转涨缩油缸，以及

与所述旋转涨缩油缸相连、从而为所述旋转涨缩油缸提供油压的旋转给油装置；

所述旋转涨缩油缸包括：

旋转涨缩油缸缸体，以及

沿着所述卷筒轴的轴线方向自前而后依次布置的前盖、第一活塞、第二活塞和后盖；

所述前盖、所述后盖均与所述旋转涨缩油缸缸体密封固定，所述芯杆的轴向后端活动穿过所述前盖并与所述第一活塞固定连接，所述第一活塞和所述第二活塞均布置在所述涨缩油缸缸体内、且均能够沿着所述卷筒轴的轴线方向前后移动；

所述旋转给油装置包括：

固定套，该固定套上设置有第一供油口和第二供油口；

旋转芯轴，其一端与所述后盖固定连接，而另一端旋转穿设于所述固定套内，该旋转芯轴内贯通设置有与所述第一供油口和第二供油口分别相连的第一供油孔和第二供油孔，其中，所述第一供油孔与所述第二活塞和所述后盖之间的液压腔相通，所述第二供油孔与所述第一活塞和所述第二活塞之间的液压腔相通。

所述固定套上还设置有第三供油口，所述旋转芯轴内贯通设置有与所述第三供油口相连的第三供油孔，所述芯杆内设置有连接所述第三供油孔和所述钳口油缸的通油孔。

所述旋转芯轴的横截面为圆形，且所述旋转芯轴的外圆周壁上形成有沿着该旋转芯轴的轴线方向间隔分布的三段圆环形凹槽，所述第一供油孔、第二供油孔和第三供油孔的进油端分别设置于所述三段圆环形凹槽内，所述第一供油口、第二供油口和第三供油口分别布置在所述三段圆环形凹槽处。

本申请具有如下优势：

本申请这种液压卷筒结构适用于对金属带材单向轧制或可逆轧制的上卷、开卷、收卷、放卷、卸卷操作。而且该液压卷筒使用液压咬料结构，尤其适用于大张力的金属带材的开卷、收卷或放卷操作。此外由于咬料口处应用了巧妙的结构和特殊的齿形，其咬紧更加牢靠，可提供更大的卷取张力。由于可实现三种卷筒直径变换，能适应更多种工况的操作，降低了使用者的劳动强度，提高了自动化程度，适用范围更广。

附图说明

图1为本申请实施例中金属带材的液压卷筒结构的结构示意图(局部剖视)，该图示出了芯杆两种不同的位置状态；

图2为本申请实施例中金属带材的旋转给油装置的轴向剖面图

图3为图1的a-a向剖视图；

图4为图1的b-b向剖视图；

图5为图3的c部放大图。

其中：p-带材，1-卷筒轴，1a-贯通轴心孔，2-卷筒分块，3-轴向斜楔，4-径向斜楔，5-第一螺钉，6-第一碟簧，7-咬料口，8-钳口油缸，9-钳口活动板，10-第二螺钉，11-第二碟簧，12-钳口固定板，13-旋转涨缩油缸缸体，14-前盖，15-第一活塞，16-第二活塞，17-后盖，18-固定套，19-第一供油口，20-第二供油口，21-第三供油口，22-旋转芯轴，22a-第一供油孔，22b-第二供油孔，22c-第三供油孔，23-安装法兰，24-支撑轴承，25-齿轮，26-芯杆，26a-通油孔，27-十字法兰。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

图1至图5示出了本申请这种金属带材的液压卷筒结构的一个优选实施例，该液压卷筒结构包括卷筒轴1，以及沿周向均匀分布于卷筒轴外、且与卷筒轴周向固定的四个卷筒分块2(本实施例中卷筒分块2为近似扇形的结构，我们通常称之为扇形板)。卷筒轴1上同轴固定套设有两个支撑轴承24，卷筒轴1上还固定有与之同轴布置的齿轮25。实际应用时，卷筒轴1通过前述的两个两个支撑轴承24旋转支撑在轴座(图中未画出)上，卷筒轴1上的齿轮25用于连接动力设备，连接卷筒轴1在所述动力设备的带动下能够绕自身轴线旋转运动，进而带动与之周向固定的四个卷筒分块2旋转，以在四个卷筒分块2外周面卷绕带材。

本实施例中，这四个卷筒分块2呈矩形对称布置，而且结构基本相同。卷筒轴1内设置一贯通轴心孔1a，该贯通轴心孔1a中活动穿设有一根芯杆26，芯杆26与相应的芯杆轴向移动驱动装置传动连接，以通过该芯杆轴向移动驱动装置带动芯杆26在所述贯通轴心孔1a中轴向移动。芯杆26和卷筒分块2之间连接有卷筒涨缩装置，该卷筒涨缩装置能够将芯杆26的轴向往复移动转换为所述卷筒分块2的径向涨缩。

在本实施例中，上述的卷筒涨缩装置主要由四个轴向斜楔3、四个径向斜楔4和四个卷筒分块弹性复位组件构成，其中：

上述的四个轴向斜楔3沿周向均布在卷筒轴1和卷筒分块2之间，并且轴向斜楔3可轴向滑动地连接于卷筒轴1上。具体地，卷筒轴1的外壁上开设有四条轴向延伸的导槽，这四个轴向斜楔3分别滑动连接在这四条导槽中。这四个轴向斜楔3通过十字法兰27与芯杆26相连，而使得芯杆26能带动轴向斜楔3在所述卷筒轴1上轴向移动。

上述的四个径向斜楔4沿周向均布在卷筒轴1四周，而且径向斜楔4可径向移动地连接于轴向斜楔3和卷筒分块2之间。轴向斜楔3和卷筒分块2均与径向斜楔4紧密贴合，而使得当轴向斜楔3相对于卷筒轴1轴向向后移动时，轴向斜楔3驱动径向斜楔4相对于卷筒轴1向外径向移动，径向斜楔4进而驱动卷筒分块2向外径向移动。

参照图1所示，轴向斜楔3与径向斜楔4的接触面为斜面，而且为三个斜面。当然，在本申请的一些其他实施例中，轴向斜楔3与径向斜楔4的接触斜面也可以仅设置为一个，或者两个，或者四个等等。

本文中所说的“轴向向后”、“轴向向前”，如无特别说明，均是以图1为参照，在图1中沿着卷筒轴1的轴线方向平行于纸面水平向左为“轴向向前”，图1中沿着卷筒轴1的轴线方向平行于纸面水平向右为“轴向向后”。

上述的四个卷筒分块弹性复位组件分别连接在各个卷筒分块2与卷筒轴1之间，并对卷筒分块2施加有径向向心的回复力(根据作用力和反作用力，自然对卷筒轴1施加有向外径向的弹力)。如此使得当轴向斜楔3相对于卷筒轴1轴向向前移动时，在卷筒分块弹性复位组件的径向向心回复力作用下，径向斜楔4和卷筒分块2均径向向心移动。

需要说明的是，上述卷筒分块2、轴向斜楔3、径向斜楔4和卷筒分块弹性复位组件的数量并不局限于四个，在本申请的一些其他实施例中，卷筒分块2、轴向斜楔3、径向斜楔4和卷筒分块弹性复位组件的数量也可以是两个、三个、五个、六个或更多个，而且卷筒分块弹性复位组件的数量通常是卷筒分块2、轴向斜楔3、径向斜楔4数量的m倍，m为自然数。

本实施例中，上述的卷筒分块弹性复位组件主要由第一螺钉5和第一碟簧6构成。其中，第一螺钉5活动穿设于卷筒分块2中、且与卷筒轴1固定连接。第一碟簧6套设在第一螺钉5外、且压缩在第一螺钉5的螺钉头(显然，第一螺钉5包括螺钉头和螺钉杆)和卷筒分块2之间。第一碟簧6对卷筒分块2施加有径向向心的回复力。

为了保证卷筒分块2的外周面为圆周面，从而使其对金属带材的卷绕或放卷工作更加顺利，本实施例中上述卷筒分块2具有下述结构特点：卷筒分块2的径外表面为圆弧面，并且各个卷筒分块2上的圆弧面均匀包络成一个圆柱表面——卷筒圆柱表面由四个卷筒分块2的外圆弧面包络而成。

此外，在图1中，左侧卷筒分块2和上部卷筒分块2之间设有一个咬料口7。并且该咬料口7处设置有钳口油缸8、钳口活动板9、第二螺钉10、第二碟簧11和钳口固定板12。其中：

钳口油缸8包括与图1中左侧那个径向斜楔4固定连接的钳口油缸缸体801以及移动安装在该钳口油缸缸体内的钳口油缸活塞802。本实施例中该钳口油缸8为柱塞缸。

钳口活动板9布置于钳口油缸缸体801外部，并且钳口活动板9与钳口油缸活塞802固定连接。

第二螺钉10活动穿设于径向斜楔4中，并且第二螺钉10与钳口活动板9固定连接。

第二碟簧11套在第二螺钉10外，并且第二碟簧11夹设在第二螺钉10的螺钉头(显然，第二螺钉10包括螺钉头和螺钉杆)和径向斜楔4之间。第二碟簧11对第二螺钉10以及与第二螺钉固定的钳口活动板9施加指向图3中左上侧径向斜楔4心部的弹复力。

钳口固定板12固定于卷筒分块2上，并且钳口固定板12与钳口活动板9相对布置。

实际应用时，当钳口油缸8获得油压后，通过钳口油缸活塞802推动钳口活动板9向钳口固定板12靠近，从而将金属带材的头部紧紧夹在钳口固定板12与钳口活动板9之间。当钳口油缸8的油压减小或被完全泄压后，钳口活动板9在第二碟簧11的弹复力作用下远离钳口固定板12移动(钳口油缸8中钳口油缸活塞802也在该弹复力作用下缩回)，从而使夹在钳口固定板12和钳口活动板9之间的金属带材头部松开。

为了提高钳口固定板12和钳口活动板9对金属带材的咬紧力，本实施例中所述钳口固定板12和钳口活动板9采用单齿和双齿结构，具体地：钳口固定板12朝向钳口活动板9的那一侧为单齿结构，钳口活动板9朝向钳口固定板12为双齿形结构，前述单齿的齿顶与双齿中间的齿槽是相适配的。

上述钳口油缸8、钳口活动板9、第二螺钉10、第二碟簧11和钳口固定板12的数量可以设置一个，也可以设置为多个，通常设置两个以上。

本实施例中，上述的芯杆轴向移动驱动装置主要由旋转涨缩油缸和旋转给油装置构成。其中，旋转涨缩油缸通过安装法兰23与卷筒轴2固定连接，工作时旋转涨缩油缸随卷筒轴2同步转动。旋转给油装置与旋转涨缩油缸相连，从而为旋转涨缩油缸提供油压，以带动旋转涨缩油缸动作。

上述的旋转涨缩油缸包括：旋转涨缩油缸缸体12，以及沿着卷筒轴1的轴线方向自前而后依次布置(即在图1中自左向右依次布置)的前盖14、第一活塞15、第二活塞16和后盖17。其中，前盖14、后盖17均与旋转涨缩油缸缸体13密封固定(即固定连接处为密封结构，不漏油)、上述芯杆26的轴向后端活动穿过前盖14(前盖为带有内孔的透盖结构)并与第一活塞15固定连接。第一活塞15和第二活塞16均布置在涨缩油缸缸体13内，而且第一活塞15和第二活塞16均能够相对于涨缩油缸缸体13沿卷筒轴1的轴线方向前后移动。

上述的旋转给油装置包括固定套18和旋转芯轴22。其中，固定套18上设置有第一供油口19和第二供油口20。旋转芯轴22与卷筒轴1同轴布置，旋转芯轴22的轴向前端与后盖17固定连接，而轴向后端旋转穿设于固定套18内。旋转芯轴22内贯通设置有与前述第一供油口19和第二供油口20分别相连的第一供油孔22a和第二供油孔22b。第一供油孔22a与第二活塞16和所述后盖17之间的液压腔相通，第二供油孔22b与第一活塞15和第二活塞16之间的液压腔相通。

实际应用时，第一供油口19提供的液压油通过第一供油孔22a流向第二活塞16和所述后盖17之间的空间，从而推动第二活塞16在图1中向左移动；第二供油口20提供的液压油通过第二供油孔22b流向第一活塞15和第二活塞16之间的空间，如此来推动第一活塞15在图1中向左移动，进而推动与该第一活塞15固定连接的芯杆26轴向向前移动(也即在图1中向左移动)，从而使各个卷筒分块2径向向心移动，卷筒分块2外径变小。

显然，上述第二供油孔22b不可能直接连通至第一活塞15和第二活塞16之间的液压腔。具体在本实施例中，第二供油孔22b与第一活塞15和第二活塞16之间的液压腔是通过后盖17和涨缩油缸缸体13内部设有的油孔(图中未标注)相连通的。

此外，前述钳口油缸8的油压实际上也是由该芯杆轴向移动驱动装置提供的，具体地:上述固定套18上还设置有第三供油口21，旋转芯轴22内贯通设置有与该第三供油口21相连的第三供油孔22c，芯杆26内贯通设置有连接第三供油孔22c和钳口油缸8的通油孔26a。实际应用时，第三供油口21提供的液压油依次通过第三供油孔22c和通油孔26a流向钳口油缸8的钳口油缸缸体801，从而推动钳口油缸活塞802动作。

本实施例中，上述第三供油孔22c和通油孔26a并非直接连通的，而是通过第一活塞15和前盖14之间的液压腔间接连通的。具体地，第三供油孔22c与第一活塞15和前盖14之间的液压腔通过后盖17和涨缩油缸缸体13内部设有的油孔(图中未标注)相连通，通油孔26a与第一活塞15和前盖14之间的液压腔相连通。

考虑到在实际应用过程中，旋转芯轴22是随着卷筒轴1和旋转涨缩油缸同步旋转的，而固定套18为静止的，那么旋转芯轴22内贯通设置的三条供油孔如何与安装在固定套18上的三个供油口巧妙连接，以保证固定套18上的三个供油口进来的液压油能够分别顺利流向旋转芯轴22内的三条供油孔中，也是一个比较“烦恼”的问题，而本实施例通过下述这种结构形式解决了这一问题：

旋转芯轴22的横截面为圆形，并且旋转芯轴22的外圆周壁上形成有沿着该旋转芯轴22的轴线方向间隔分布的三段圆环形凹槽，所述第一供油孔22a、第二供油孔22b和第三供油孔22c的进油端分别设置于这三段圆环形凹槽内，所述第一供油口19、第二供油口20和第三供油口21分别布置在所述三段圆环形凹槽处。

第一供油口19提供的液压油首先进入与第一供油孔22a对应的那段圆环形凹槽中，再从这段圆环形凹槽流向第一供油孔22a。第二供油口20提供的液压油首先进入与第二供油孔22b对应的那段圆环形凹槽中，再从这段圆环形凹槽流向第二供油孔22b。第三供油口21提供的液压油首先进入与第三供油孔22c对应的那段圆环形凹槽中，再从这段圆环形凹槽流向第三供油孔22c。

因为旋转芯轴22和固定套18为两个独立的零件，而且旋转芯轴22旋转穿设在固定套18中，故而必然会在旋转芯轴22和固定套18存在一定的间隙，这样上述三个供油口提供的液压油就必然会有一部分渗入该间隙中。如果该间隙的尺寸较大，那么泄入间隙中的油量也会比较大，这将会导致第一供油孔22a、第二供油孔22b和第三供油孔22c中的油压压力趋于相等，影响对前述第一活塞、第二活塞和钳口油缸的独立控制。故而，我们应当尽量将所述旋转芯轴22与所述固定套18之间的间隙设置的越小越好，一般最好保证该间隙尺寸小于0.1mm。由于该间隙较小，故而间隙中油压低，第一供油口19提供的液压油极少甚至完全不会流入第二供油孔22b或第三供油孔22c，第二供油口20提供的液压油极少甚至完全不会流入第一供油孔22a或第三供油孔22c，第三供油口21提供的液压油极少甚至完全不会流入第一供油孔22a或第二供油孔22b，如此保证第一供油孔22a、第二供油孔22b和第三供油孔22c中的油压基本上分别仅受第一供油口19、第二供油口20和第三供油口21油压的控制。相当于通过该尺寸小于0.1mm的间隙实现了第一供油口19、第二供油口20和第三供油口21之间的密封隔绝。

此外，本实施例在固定套18上还设置了泄油口28，该泄油口28布置在固定套18的底部而且与前述间隙直接连通，少量低压的泄漏油通过该泄油口28回到油箱(图中未画出)。

更具体地，再参照图1至图5所示，本实施例中的液压卷筒结构可通过上述第一活塞15和第二活塞16的动作分别实现以下三种工作状态：

工作状态一：当第一活塞处于图1中左极限位置时(通过增大第二供油口20的供油压力实现)，带动轴向斜楔处于左极限位置。在第一碟簧6的弹力作用下，卷筒分块和径向斜楔处于卷筒轴径向最内侧位置，卷筒分块2处于缩径状态，设此时卷筒分块2径向尺寸(外径)为φa。与此同时，由于径向斜楔与卷筒分块相对于卷筒轴中心的位移差及钳口活动板9和钳口油缸活塞802受第二碟簧11的弹复力作用向卷筒轴1中心移动，从而形成了从图4视图到图5视图的变化，即形成了距离为x的开口度。

工作状态二：当第二活塞处于左极限位置(通过增大第一供油口19的供油压力实现)，且第一活塞向右与第二活塞靠齐时(通过增大第三供油口21的供油压力和减小第二供油口20的供油压力实现，芯杆带动轴向斜楔向右移动一定距离，轴向斜楔驱动径向斜楔沿卷筒轴向外径向移动一定距离，径向斜楔推动各卷筒分块向外径向移动一定距离，即卷筒分块2涨开一定尺寸(外径变大)，如图1中上方状态所示，设此时卷筒径向尺寸为φb。与此同时，由于径向斜楔与卷筒分块相对于远离卷筒轴中心的位移差以及钳口油缸进油，钳口油缸活塞802推动钳口活动板9向远离卷筒轴中心移动，从而形成了从图5到图4的变化，即距离为x的开口度变成了咬紧状态。

工作状态三：当第二活塞处于右极限位置(通过减小第一供油口19的供油压力实现)，且第一活塞进一步向右与第二活塞靠齐时(通过减小第二供油口20的供油压力实现)，芯杆进一步带动轴向斜楔向右移动一定距离，轴向斜楔驱动径向斜楔沿卷筒轴向外径向再移动一定距离，径向斜楔推动各卷筒分块向外径向再移动一定距离，即卷筒进一步涨开一定尺寸，设此时卷筒径向尺寸为φc。与此同时，钳口油缸保持咬紧状态。

在上述三种工作状态切换过程中，四个轴向斜楔只沿着卷筒轴的四个导槽向右轴向移动，而四个径向斜楔和四个卷筒分块也只做径向向外移动。卷筒直径变化φa<φb<φc。

本申请这种液压卷筒可用于上卷、开卷、收卷、放卷、卸卷等多种操作。具体如下：

上卷：先将卷筒切换到上述工作状态一，卷筒直径为φa,设此时带卷的内径为φ带，则φa<φ带<φc，带卷宽度中心装到卷筒中心位置后，切换到上述工作状态三，则带卷内径被卷筒涨紧，实现了上卷。

开卷：上卷结束后，可对带卷进行展开，即开卷。由于带卷内径已涨紧，开卷时可对带材施加一定张力f。

收卷：先将卷筒切换到上述工作状态一，卷筒直径为φa,咬料口的开口度为x(如图5所示)，将厚度小于x的带材穿到咬料口内后，将卷筒切换到上述状工作状态二，此时带卷内径涨到φb，钳口油缸动作而使咬料口咬紧，可进行收卷，由于带材已被咬紧，收卷时亦可以对带材施加一定张力f，如图4所示。

放卷：收卷结束后，当金属带材可逆轧机需要进一步轧制金属带材时，卷筒可反向旋转把带卷展开，即放卷，由于收卷时带材已被咬紧，放卷时亦可对带材施加一定张力f。

卸卷：收卷结束后卷筒可切换到上述工作状态一，此时，卷筒直径为φa,带卷内径φ带＝φb,可将带卷从卷筒上卸下，即卸卷。

可逆轧制：当开卷和收卷组合使用，或放卷和收卷组合使用，轧机布置于两个卷筒之间时，可用于可逆轧制。此卷筒的优点是可以将φa<带卷内径<φc的带卷内径，经收卷后统一为φb(传统的卷筒只能上卷卷径小于或等于φb卷径的带卷)。

需要说明的是，本领域普通技术人员也可以在该液压卷筒上设置其他形式的咬料结构，以咬紧/松开带材的头部。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。