一种精轧机、精轧机组及精轧机组稀油污染源检测方法与流程

本发明涉及精轧机技术领域，尤其涉及一种精轧机、精轧机组及基于所述精轧机组的稀油污染源检测方法。

背景技术：

高速线材精轧机组是线材生产中的关键设备，一般每条线材生产线中由10台精轧机组成精轧机组，每台精轧机主要由锥箱和辊箱两部分组成。其中，由于精轧机组出口运行速度最高可达110m/s，因此必须要有优良的油品质量来保证设备的高速稳定运行。由10台精轧机组成的精轧机组呈悬臂顶交45°的结构形式，工作环境恶劣，辊环的高压冷却水常常会通过精轧机辊箱等部位进入润滑站油箱中，如不及时发现、处理，最终会导致润滑油产生不可逆转的乳化变质，引起油膜轴承烧损等严重的设备事故，一旦设备发生故障就会造成4-8小时的停产。预防和控制精轧机辊箱造成稀油污染，是精轧机组能否保持长周期稳定运行的关键，也是高速线材生产线共同面对的一个难题。

而目前检查辊箱在线使用过程中是否稀油污染的方法，主要是通过日常点检观察润滑油站内油箱底部的积水玻璃观察杯内的油液颜色变化来确定。油液颜色混浊时，若油中含水量超过0.1％，机械磨损急剧增加；若超过0.5％，将会破坏润滑环境，严重损坏轴承；如发现油液颜色呈乳化状，应必须停车检查治理污染源。一般情况下都是在线十台辊箱逐一排查，为了确定哪一台精轧机的辊箱存在稀油污染，则需要再观察锥箱回油管上安装的玻璃管内油液颜色的变化，如油液有条状乳化现象出现，则可以判断该架辊箱稀油污染，但污染源位置和稀油污染量的大小不能判断；另外这种检查方式只能排查稀油轻微污染的情况，如果严重污染时，各个锥箱回油管上安装的玻璃管内油液颜色均会发生变化，也不能确定判定是哪台辊箱造成的稀油污染。造成辊箱稀油污染原因有多种，由于不能确定主要稀油污染原因，只能逐一排查，每次排查需要6人，用时90分钟，检修时间长，但检修后的效果无法验证。这种事后检修的方式，已经对设备造成损害，处理不得当，可能造成大的设备故障。

技术实现要素：

有鉴于上述问题，本发明的第一个目的在于提出一种能够方便地确定其内是否存在漏水，可以减少检修所耗费的成本和时间的精轧机。

本发明的第二个目的在于提出一种检修方便、检修成本低、检修精确度高、可以预防稀油污染的精轧机组。

本发明的第三个目的在于提出一种检修方便、检修成本低、检修精确度高、可以预防稀油污染的精轧机组稀油污染源检测方法。

为达此目的，一方面，本发明采用以下技术方案：

一种精轧机，包括辊箱和锥箱，所述锥箱上设置有透视区域，检修人员能通过所述透视区域观察所述锥箱内部是否有漏水。

进一步地，所述透视区域包括设置于所述锥箱上的开孔和封堵所述开孔的透明板。

进一步地，所述锥箱上还设置有位于所述透明板外侧的保护板。

进一步地，所述保护板转动连接于所述锥箱上。

进一步地，所述透明板由塑料或玻璃材料制成。进一步地，所述辊箱包括辊箱面板和设置于所述辊箱面板上的眼镜板，所述眼镜板上的通孔内设置有环形的支撑板，所述支撑板内穿设有轧辊轴，所述精轧机还包括设置于所述眼镜板与所述轧辊轴之间的密封结构，所述密封结构包括设置于所述支撑板外周的密封圈、设置于所述支撑板内周的双唇密封圈、设置于所述双唇密封圈外侧的外滑环、设置于所述双唇密封圈内侧的内滑环、设置于所述外滑环内周的密封圈和设置于所述内滑环内周的密封圈。

一种精轧机组，包括上述任一项所述的精轧机。

另一方面，本发明采用以下技术方案：

一种基于上述精轧机组的精轧机组稀油污染源检测方法，将所述精轧机组停车，向所述精轧机组供送冷却水，停止向所述精轧机组供送润滑油，逐一通过各台所述精轧机的锥箱上的透视区域观察各台所述精轧机的锥箱内是否有漏水，如果有，则对漏水的精轧机进行检修。

进一步地，如果其中一台所述精轧机的锥箱内的漏水呈股流状，则检查该台所述精轧机的辊箱面板与辊箱面板上的眼镜板之间是否存在间隙、所述眼镜板是否有磨损、所述眼镜板与所述眼镜板内的压辊轴之间的密封结构是否磨损以及所述辊箱面板与锥箱面板之间是否存在间隙；

如果其中一台所述精轧机的锥箱内的漏水呈水滴状滴落，则计数水滴的数量：

如果一分钟内滴落的水滴的数量为10-50滴，检查所述眼镜板与压辊轴之间的密封结构是否磨损以及所述辊箱面板与锥箱面板之间是否存在间隙；

如果一分钟内滴落的水滴的数量小于10滴，检查锥箱面板与辊箱面板之间是否存在间隙；

并对检查出异常的位置进行维修。

进一步地，对漏水的精轧机进行检修后，对检修过的所述精轧机进行至少一次复检，复检中，仍将所述精轧机组停车，向所述精轧机组供送冷却水，停止向所述精轧机组供送润滑油，通过所述透视区域观察检修过的所述精轧机的锥箱内是否还有漏水，如果没有，则不再检修，如果有，则对该检修过的所述精轧机再次进行检修、复检，直至复检中不能在该检修过的所述精轧机内观察到漏水。

本发明的有益效果如下：

本发明提供的精轧机，由于其锥箱上设置有透视区域，通过透视区域可以观察锥箱内壁是否有水流，进而可以判断该台精轧机的辊箱是否漏水，是否会造成稀油污染，从而可以有针对性组织对存在漏水的辊箱进行检修，检查方便、精确度高、耗时短、人力物力成本低，极大地方便了精轧机组的整体检修工作；且可以通过预先组织检查的方式尽量避免稀油污染的发生，避免造成更大的损失。

本发明提供的精轧机组及精轧机组稀油污染源检测方法，无需打开各精轧机，即可快速准确地确定每台精轧机中是否存在漏水，并对存在漏水的精轧机进行针对性的维修，操作方便、人力物力成本低、耗时短、精确度高，且可以通过预先组织检查的方式尽量避免稀油污染的发生，避免造成更大的损失。

附图说明

图1是本发明优选实施例一提供的精轧机的结构示意图；

图2是图1中的a向视图；

图3是沿图2中b-b线的剖视图；

图4是本发明优选实施例一提供的辊箱的主视图；

图5是沿图4中a-a线的剖视图；

图6是图5中a处的局部放大图；

图7是本发明优选实施例一提供的锥箱的剖视图。

图中：

1、锥箱；2、辊箱；3、透明板；4、保护板；5、合页；6、轧辊轴；8、水管；9、支撑板；21、辊箱面板；22、眼镜板；23、区域c；71、外滑环；72、内滑环；73、双唇密封圈；74、密封圈；75、密封圈；76、密封圈。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

选实施例一：

本优选实施例提供了一种精轧机，包括辊箱2和锥箱1，锥箱1上设置有透视区域，检修人员能通过透视区域观察锥箱1内部是否有漏水。

如果辊箱2存在漏水造成稀油污染，水会顺着锥箱1的侧壁流下来。本实施例提供的精轧机，由于其锥箱1上设置有透视区域，通过透视区域可以观察锥箱1内壁是否有水流，进而可以判断该台精轧机的辊箱2是否漏水，是否会造成稀油污染，从而可以有针对性组织对存在漏水的辊箱2进行检修，检查方便、精确度高、耗时短、人力物力成本低，极大地方便了精轧机组的整体检修工作。

透视区域的设置方式没有具体限制，可以通过其观察锥箱1内是否有漏水存在即可。但优选地，透视区域包括设置于锥箱1上的开孔和封堵开孔的透明板3。透明板3优选但不局限于通过多个(本文中的多个是指至少两个)螺栓设置于锥箱1上；螺栓与锥箱1之间优选为设置有弹簧垫圈。透明板3优选但不局限为由塑料或玻璃材料制成。透视区域的位置没有具体限制，能够在漏水时观察到漏水流经的区域c23即可。

为了保护透明板3免受损害、且为了保持透明板3的整洁，锥箱1上还设置有位于透明板3外侧的保护板4。在需要观察时，打开保护板4；在不需要时，关闭保护板4以遮挡透明板3。保护板4优选但不局限为由金属等较硬材质制成，也可以由较硬的塑料等制成。保护板4的设置方式没有具体限制，但为了便于打开、关闭，优选地，保护板4转动连接于锥箱1上。例如，保护板4通过合页5转动连接于锥箱1上。

在上述结构的基础上，辊箱2包括辊箱面板21和设置于辊箱面板21上的眼镜板22，眼镜板22上的通孔内设置有环形的支撑板9，支撑板9内穿设有轧辊轴6，精轧机还包括设置于眼镜板22与轧辊轴6之间的密封结构，密封结构包括设置于支撑板9外周与眼镜板22之间的密封圈76、设置于支撑板9内周与轧辊轴6之间的双唇密封圈73、设置于双唇密封圈73外侧的外滑环71、设置于双唇密封圈73内侧的内滑环72、设置于外滑环71内周的密封圈74和设置于内滑环72内周的密封圈75。外滑环71内周的密封圈74和内滑环72内周的密封圈75均优选为o型密封圈。支撑板9外周的密封圈76优选为o型密封圈。

本实施例中，还提供了一种精轧机组，其包括多台上述精轧机。其中，精轧机的数量优选但不局限为10台。

本实施例还提供了一种基于上述精轧机组的精轧机组稀油污染源检测方法，该方法中，将精轧机组停车，向精轧机组供送冷却水，停止向精轧机组供送润滑油，逐一通过各台精轧机的锥箱1上的透视区域观察各台精轧机内是否有漏水，如果有，则对漏水的精轧机进行检修。本实施例中，可以借助手电等光源进行观察。

本实施例提供的精轧机组稀油污染源检测方法，无需打开各精轧机，即可快速准确地确定每台精轧机中是否存在漏水，并对存在漏水的精轧机进行针对性的维修，操作方便、人力物力成本低、耗时短、精确度高，且可以通过预先组织检查的方式尽量避免稀油污染的发生，避免造成更大的损失。

辊箱2造成稀油污染的因素主要有七种，经申请人研究，按辊箱2漏水造成稀油污染的程度可以如下排序：

第一种、安装冷却水管8的螺栓如果造成眼镜板22与辊箱面板21之间产生间隙和/或眼镜板22损坏会产生大量漏水，稀油严重污染，水珠呈多股流状；

第二种，双唇密封圈73磨损或损坏严重，会造成大量漏水，稀油严重污染，水珠呈股流状，但较第一种要小；

第三种，如果双唇密封圈73轻微或局部磨损，水珠连续滴流状，每分钟滴落的水滴数量大约为10-50滴；

第四种，如果外滑环71、内滑环72轻微或局部磨损，造成密封压下量小，水珠呈断续流状，每分钟滴落的水滴数量大约为10-40滴；

第五种，如果外滑环71安装的密封圈74、内滑环72上安装的密封圈75变形、磨损、切断，水珠呈点滴流状，每分钟滴落的水滴数量大约为10-30滴；

第六种，如果支撑板9外周的密封圈76变形、磨损、切断，水珠呈点滴流状，每分钟滴落的水滴数量大约为10-20滴；

第七种，如果用于连接辊箱面板21与锥箱面板的个别螺栓松动造成辊箱面板21与锥箱面板之间产生间隙，水珠呈点滴流状，大约每分钟10滴。

基于申请人的上述研究可知，不同“污染源”造成的漏水量区别很大，可以根据观察锥箱1内漏水的流动状态或通过计数漏水的滴数来快速判定稀油污染量大小、判断稀油“污染源”的大致位置，进而有针对性的组织检修。

具体地，如果其中一台精轧机的锥箱1内的漏水呈股流状，可以确定是辊箱面板21与辊箱面板21上的眼镜板22之间存在缝隙、眼镜板22磨损或密封结构的双唇密封圈73磨损，可以直接对此几处进行检查；但为了进一步确保检修效果，仍需对其他可能存在漏水的位置进行检查。

如果锥箱1内的漏水呈水滴状滴落，则计数水滴的数量：

如果一分钟内滴落的水滴的数量为10-50滴，检查眼镜板22与轧辊轴6之间的密封结构是否磨损。当漏水呈水滴状滴落时，可以排除辊箱面板21与眼镜板22之间存在缝隙的问题以及眼镜板22磨损的问题，主要对眼镜板22与轧辊轴6之间的密封结构进行检查，但为了进一步确保检修效果，仍需检查辊箱面板21与锥箱面板之间是否存在间隙。当一分钟内滴落的水滴的数量为10-50滴时，检查人员还可以根据一分钟内滴落水滴的数量，进一步判断更可能的漏水位置。比如，漏水为40-50滴时，主要可能是双唇密封圈73轻微或局部磨损；当漏水为30-40滴时，主要可能是双唇密封圈73、内滑环72和外滑环71中的一处或一处以上轻微受损；当漏水为20-30滴时，主要可能是双唇密封圈73、内滑环72、外滑环71、内滑环72内周的密封圈75和外滑环71内周的密封圈74中的一处或一处以上受损；当漏水为20-30滴时，主要可能是双唇密封圈73、内滑环72、外滑环71、内滑环72内周的密封圈75和外滑环71内周的密封圈74中的一处或一处以上受损；当漏水为10-20滴时，主要可能是双唇密封圈73、内滑环72、外滑环71、内滑环72内周的密封圈75、外滑环71内周的密封圈74和支撑板9上的密封圈76中的一处或一处以上受损；当漏水为10滴以内时，主要可能是辊箱面板21与锥箱面板之间的连接螺栓松动造成二者之间产生缝隙。但为了进一步确保检修效果，仍需检查辊箱面板21与锥箱面板之间的连接件是否松动造成二者之间产生缝隙。

如果一分钟内滴落的水滴的数量小于10滴，检查锥箱面板与辊箱面板21之间的连接件是否松动造成二者之间产生缝隙。

检查之后，对检查出异常的位置进行维修。

本实施例中，对漏水的精轧机进行检修后，对检修过的精轧机进行至少一次复检，复检中，仍将精轧机组停车，向精轧机组供送冷却水，停止向精轧机组供送润滑油，通过透视区域观察检修过的精轧机的锥箱1内是否还有漏水，如果没有，则不再检修，如果有，则对该检修过的精轧机再次进行检修、复检，直至复检中不能在该检修过的精轧机内观察到漏水。复检可以确保检修效果可靠。

以下结合包括十台精轧机的精轧机组的具体检修事例进一步说明本实施例提供的精轧机组稀油污染源检测方法：

检修事例一：

将精轧机组停车，停止向精轧机组供送润滑油，向精轧机组供送冷却水，检查发现第三台精轧机的锥箱1侧壁水珠呈多股流状，其余精轧机均无漏水，拆卸该台精轧机的辊环期间，检查眼镜板22与辊箱面板21之间没有间隙，辊环拆卸下来之后，发现眼镜板22破损严重，利用换辊期间更换眼镜板22，同时检查密封结构没有磨损或变形，辊箱面板21与锥箱面板之间的连接件没有松动。检修之后，对第三台精轧机进行复检，检查第三台精轧机的锥箱1内壁没有漏水，验证检修效果良好。

检修事例二：

将精轧机组停车，停止向精轧机组供送润滑油，向精轧机组供送冷却水，检查发现第七台精轧机的锥箱1内壁水珠呈多股连续滴流状，大约每分钟50滴。拆卸辊环后，检查发现双唇密封圈73局部磨损、外滑环71轻微磨损、密封圈75局部变形，辊箱面板21与锥箱面板之间的连接件没有松动，更换如上三个磨损或变形的零件，检修之后，对第七台精轧机进行复检，检查第七台精轧机的锥箱1侧壁没有漏水，验证检修效果良好。

检修事例三：

将精轧机组停车，停止向精轧机组供送润滑油，向精轧机组供送冷却水，检查发现第十台精轧机的锥箱1侧壁水珠呈点滴流状，每分钟15滴左右。拆卸辊环期间，检查连接辊箱面板21与锥箱面板的螺栓无松动，辊箱面板21与锥箱面板之间无间隙。重点检查支撑板9上安装的密封圈76，发现密封圈76切断，更换该切断的密封圈76。检修之后，对第十台精轧机进行复检，检查第十台精轧机的锥箱1内壁没有漏水，验证检修效果良好。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。