一种用于常规排屑器的滤框的制作方法

本发明涉及排屑设备领域，具体涉及一种关于常规排屑器的过滤框，主要用于有效处理常规排屑器在机床工作中产生的碎屑；更具体的说，该滤框用于分离和过滤机床使用过程中产生的切屑和冷却液。

背景技术：

通常情况下，机床在加工过程中产生的切屑，会和切削液混在一起进入到排屑器中，因为机床切削液是循环使用的，所以在排屑过程中必须去除混在切削液中的碎屑。目前在排屑器行业，常规链板排屑器被广泛使用，因为其能够输送任意形状或尺寸的切屑。但因结构及费用方面因素，常规链板排屑器具有一个明显的缺点：没有任何过滤装置。这会导致较小的切屑会随冷却液进入水箱、机床。也就意味着机床操作者必须定期清洁水箱和机床。

此外，也存在一些具有刮板的过滤型常规排屑器，这种类型的排屑器，也具有滤框，如在中国专利cn105965314a中，通过刮板刮走堆积在滤网上的碎屑而达到过滤效果。但是这种刮板过滤排屑器通常不能很好过滤长碎屑，长碎屑容易锲入过滤网的缝隙中，且刮板很难刮走。随着滤网的堵塞，切削液通过滤网时，就会显著降低过滤效果，这便是通常刮板排屑器会通过增加滚筒来加强过滤效果的原因之一。

因此，基于上述，本发明以上面所述问题为出发点，提供一种用于常规过滤排屑器的滤框，使得排屑器在保证过滤效果的情况下，可以获得高的冷却液通过量和较好的过滤效果，以解决现有技术存在的不足和缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的就在于：针对目前存在的上述问题，提供一种用于常规过滤排屑器的滤框，使得排屑器在保证过滤效果的情况下，可以获得高的冷却液通过量和较好的过滤效果，以解决现有技术存在的不足和缺陷。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于常规排屑器的滤框，包括至少一个过滤框以及至少一个厚度为0.5mm-0.6mm的过滤网板；所述过滤网板匹配安装在过滤框内，过滤网板上设置有若干过滤孔；过滤孔采用光刻蚀或化学铣削方式阵列刻蚀加工而成，且过滤网板包括开口上部和开口下部；过滤孔的结构包括单锥孔结构、直孔结构和双锥孔结构，其中，所述双锥孔结构包括上滤孔和下滤孔，上滤孔位于开口上部内，下滤孔位于开口下部内，且上滤孔与下滤孔之间的锥孔大端相互连通；过滤框的一侧设置有用于过滤液排放的出液口；过滤框的内部设置有喷射冲洗系统，所述喷射冲洗系统包括若干喷射管道和设置在喷射管上的喷嘴；喷射管延伸至过滤框外部的一端设置有连接元件；过滤框的上方和下方设置有用于刮除废屑的刮板；排屑器的排屑筒内安装有链条，刮板可拆卸的固定安装在链条上；排屑器本体的左端设置有倾斜结构的排屑筒，排屑筒的外侧设置有电磁阀。

优选的，所述过滤框通过螺栓连接方式固定安装在排屑器内，过滤框在排屑器中的安装方式为并排排列。

优选的，所述过滤孔在过滤网板上的排布方式为阵列排列，过滤孔的内壁为光滑内壁，过滤孔的锥形小端孔径为0.2mm-0.5mm，且相邻过滤孔之间的中心间距为0.5mm-1mm。

优选的，所述喷射管道上排列设置有若干安装孔，喷嘴封闭安装在安装孔内；喷射管道的一端位于过滤框外，喷射管道的另一端位于过滤框的内侧，且喷射管道的数量大于或等于2根。

优选的，所述刮板与过滤网板之间设置有1mm-5mm的间隙，刮板为金属片状结构，且位于过滤网板上部和下部的刮板数量分别大于或等于2片。

优选的，所述过滤网板位于喷射冲洗系统的下方，过滤网板与过滤冲洗系统之间设置有3mm-10mm的间隙。

优选的，所述喷嘴的安装方向与过滤网板之间设置有30°～90°的夹角。

优选的，所述过滤框的底部设置有支撑板，用于支撑过滤框，同时起到封闭排屑器本体底部的作用。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

(1)过滤精度高：目前排屑器常用的滤框过滤网板多为楔形丝板，这种过滤网板由机械加工和焊接而成，故滤板缝隙宽度具有一定局限性，相邻楔形丝之间的间距较大，一般在1mm左右，这就意味着不能过滤较为细小的铁屑；而通过光蚀刻或化学铣削阵列蚀刻成型加工方式，能够允许加工比机械穿孔更为细小的孔，因此本发明的过滤网板能够过滤更为精细的碎屑，其过滤效果优于现有技术，有效的解决了常规排屑器过滤精度低的问题，且本发明的冷却液流通量高，具备更少的人为干涉的优点。

(2)减少堵塞几率：①目前常用的楔形滤板，毕竟为机械加工成型，产品有带毛刺，且缝隙间隙存在一定误差，容易使铁屑滞留；而本发明设计的过滤网板，属于化学加工，滤孔阵列排列的蚀刻板，无毛刺光滑，铁屑不易滞留。②楔形滤板一般板厚一般在5mm左右，而本发明设计的过滤网板，厚度为0.5-0.6mm，较薄的过滤网板，其过滤孔相对于现有滤孔而言，过滤孔的长度更小，更不容易堵塞。

(3)提高碎屑去除效率：本发明相对于现有的排屑器而言，增加了喷射冲洗系统，现有的常规排屑器滤框没有清洗装置，多使用刷子进行清理滤框上的铁屑，而刷子本身寿命限制，且滤板缝隙内铁屑无法完全清理干净，长期使用效果不好；本发明在过滤框内增加喷射管道，从过滤网板内侧进行冲洗清理，不仅提高了碎屑的去除效率，而且喷射管道的设计结构简单，方便可靠，同时切削液可良性循环利用，减少损耗。

(4)本发明的技术方案与滚筒排屑器相比，其制作成本低，效率高，承受不同工况的能力较强，具有较好的推广使用价值。

附图说明

图1为本发明常规排屑器的轴测视图；

图2为本发明常规排屑器的截面图；

图3为本发明常规排屑器的侧面图；

图4为本发明的过滤框轴测视图；

图5为本发明不同结构形式的过滤孔结构视图；

图6为隐藏了过滤网板的滤框的轴测视图。

图7为喷射管道与喷嘴的安装结构示意图。

图中：1、排屑器本体；2、电磁阀；3、过滤框；4、支撑板；5、出液口；6、排屑筒；7、刮板；8、过滤网板；9、开口上部；10、开口下部；11、连接元件；12、喷射管道；13、喷嘴；14、链条。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，如图1-6所示：

一种用于常规排屑器的滤框，包括至少一个过滤框3以及至少一个厚度为0.5mm-0.6mm的过滤网板8；所述过滤网板8匹配安装在过滤框3内，过滤网板8上设置有若干过滤孔，过滤孔采用光刻蚀或化学铣削方式阵列刻蚀加工而成，且过滤网板8包括开口上部9和开口下部10；过滤孔的结构包括单锥孔结构、直孔结构和双锥孔结构，其中，所述双锥孔结构包括上滤孔和下滤孔，上滤孔位于开口上部9，下滤孔位于开口下部10，上滤孔与下滤孔之间的锥孔大端相互连通；过滤框3的一侧设置有用于过滤液排放的出液口5；过滤框3的内部设置有喷射冲洗系统，所述喷射冲洗系统包括若干喷射管道12和设置在喷射管上的喷嘴13；喷射管延伸至过滤框3外部的一端设置有连接元件11；过滤框3的上方和下方设置有用于刮除废屑的刮板7；排屑器本体1内安装有链条14，刮板7可拆卸的固定安装在链条14上；排屑器本体1的左端设置有倾斜结构的排屑筒6，排屑筒6的外侧设置有电磁阀2。

优选的，所述过滤框3通过螺栓连接方式固定安装在排屑器内，过滤框3在排屑器中的安装方式为并排排列。

优选的，所述过滤孔在过滤网板8上的排布方式为阵列排列，过滤孔的内壁为光滑内壁，过滤孔的锥形小端孔径为0.2mm-0.5mm，且相邻过滤孔之间的中心间距为0.5mm-1mm。

优选的，所述喷射管道12上排列设置有若干安装孔，喷嘴13封闭安装在安装孔内；喷射管道12的一端位于过滤框3外，喷射管道12的另一端位于过滤框3的内侧，且喷射管道12的数量大于或等于2根。

优选的，所述刮板7与过滤网板8之间设置有1mm-5mm的间隙，刮板7为金属片状结构，且位于过滤网板8上部和下部的刮板7数量分别大于或等于2片。

优选的，所述过滤网板8位于喷射冲洗系统的下方，过滤网板8与过滤冲洗系统之间设置有3mm-10mm的间隙。

优选的，所述喷嘴的安装方向与过滤网板之间设置有30°～90°的夹角。

优选的，所述过滤框3的底部设置有支撑板4，用于支撑过滤框3，同时起到封闭排屑器本体1底部的作用。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

(1)过滤精度高：目前排屑器常用的滤框过滤网板8多为楔形丝板，这种过滤网板由机械加工和焊接而成，故滤板缝隙宽度具有一定局限性，相邻楔形丝之间的间距较大，一般在1mm左右，这就意味着不能过滤较为细小的铁屑；而通过光蚀刻或化学铣削阵列蚀刻成型加工方式，能够允许加工比机械穿孔更为细小的孔，因此本发明的过滤网板8能够过滤更为精细的碎屑，其过滤效果优于现有技术，有效的解决了常规排屑器过滤精度低的问题，且本发明的冷却液流通量高，具备更少的人为干涉的优点。

(2)减少堵塞几率：①目前常用的楔形滤板，毕竟为机械加工成型，产品有带毛刺，且缝隙间隙存在一定误差，容易使铁屑滞留；而本发明设计的过滤网板8，属于化学加工，滤孔阵列排列的蚀刻板，无毛刺光滑，铁屑不易滞留。②楔形滤板一般板厚一般在5mm左右，而本发明设计的过滤网板8，厚度为0.5-0.6mm，较薄的过滤网板8，其过滤孔相对于现有滤孔而言，过滤孔的长度更小，更不容易堵塞。

(3)提高碎屑去除效率：本发明相对于现有的排屑器而言，增加了喷射冲洗系统，现有的常规排屑器滤框没有清洗装置，多使用刷子进行清理滤框上的铁屑，而刷子本身寿命限制，且滤板缝隙内铁屑无法完全清理干净，长期使用效果不好；本发明在过滤框3内增加喷射管道12，从过滤网板内侧进行冲洗清理，不仅提高了碎屑的去除效率，而且喷射管道12的设计结构简单，方便可靠，同时切削液可良性循环利用，减少损耗。

(4)本发明的技术方案与滚筒排屑器相比，其制作成本低，效率高，承受不同工况的能力较强，具有较好的推广使用价值。

实施例2，如图1-6所示：

图1是本发明的排屑器本体1的轴测视图，图示中3为过滤框，排屑器本体1还包括出液口5，出液口5输送由过滤框3过滤后的切削液。在图2中，显示出了在链条14的内侧，即在链条14的上部分和下部分之间设置过滤框3，用于过滤切削液。通过将过滤框3放置在链条14的内侧，保护过滤框3免受大切屑的影响。排屑器本体1内部可以有一个或多个过滤框3连接在同一排屑器上，根据对所需的流量，使用切削液的量和清洁的频率来决定滤框数量。例如，如果需要大量的切削液，则应增加过滤框3的数量和尺寸。过滤框3可以安装在链条14中间的任何地方。如图3所示，过滤框3在排屑器本体1的侧壁上设置有出液口5，被过滤的切削液可以通过出液口5排放到外部水箱或水槽收集，进入水箱或水槽的清洁的切削液可以由泵送到机床以重复使用。

图4是一个过滤框3的轴测视图，其工作时具有过滤网板8的一面朝上，并且使得过滤后的切削液可以通过出液口5排到水箱或水槽中，过滤框3不限于这一种类型的出液口。根据排屑器的具体情况，出液口5还可以包括圆形等结构。在该实施例中，过滤网板8可以很方便的由任意一种材料制成，包括金属或塑料等。过滤框3的其它侧面是钣金制成，其不允许切削液通过滤框侧壁渗透到过滤框3中。值得注意的是，过滤网板8不限于仅装配在过滤框3的一个面上，过滤框的其它任何侧面都可以安装过滤网板8。过滤网板8可以焊接或螺栓连接。在该实施例中，过滤网板8具有小于1.2mm的厚度和在过滤区域中的多个过滤孔，过滤孔呈阵列布置，并且可以成多个形状。

图5示出了一些蚀刻孔几何形状，起到了更容易清洁和较少堵塞几率的优点。在图5中，切削液从过滤网板8的顶部到底部穿过，堆积在过滤网板8的上滤孔的切屑容易被通过滤框3的上方的刮板去除，这样可以确保通过过滤孔的最窄区域的任何颗粒能够自由地通过孔的过滤网板8下端的下滤孔。采用刻蚀开孔方式可制作出更小更均匀的形状和尺寸，并且无毛刺。机械穿孔需要使用较厚的板，而蚀刻板可以制造得更薄(例如，0.5或0.6mm)。较薄的过滤网板8，其具有比厚滤板更短的通孔，大幅降低堵塞几率。例如，用光蚀刻成型比用机械方式成型的孔小得多，这自然能够满足更精细的过滤需求。另一方面，蚀刻板的开口比例不受其它因素的影响，甚至对于0.2mm或更小的孔口尺寸，也可能有高达40％的比例。使用这种方式对滤板开孔可以很大程度的增加滤板的过流量，在任何情况下，本发明的滤板不限于任何特定类型，其也可适用于直接机械式的开孔。

图6为图4中去除了过滤网板4的过滤框3，该过滤框3内部具有喷射冲洗系统，其包含喷射管道12及管道上设置的喷嘴13。所述的喷射冲洗系统可以恒定的，周期性的或间歇性的运行，比如根据各种工况所需要的清洗频率，通过排屑筒6上的电磁阀2来进行控制管理，冲洗切削液泵的流量和压力也可以根据实际情况进行变化。在所述的过滤框3中，喷射管道12的数量为2个或2个以上，也可以根据实际情况或排屑器的下主体宽度增加或减少喷射管道12的数量。

如图6，所述的喷射管道12的位置也可以适当调整，故喷嘴13与过滤网板8之间形成角度β，该角度通常在30°～90°之间，以保持达到有效的冲洗效果。当喷射管道12绕其轴线旋转时，角度β变化并且可以取得任何角度的值，也可以改变喷射的压力。当角度β为30°时压力最小。角度增大时，喷射到网板的压力增大，但喷射到网板上的面积减少。故可根据实际情况调整角度β，获得合适的冲洗压力和冲洗面积。

图6和图7还显示出了过滤框3上的连接元件11。在该实施例中，这些连接元件11是快速连接件，其允许容易地移除过滤框3而不干扰喷射管道12工作。这对于排屑器维护比较方便。也可以使用固定管道和滤框进行简化组装以便降低成本，但是这将使维护更困难。快速连接意味着连接元件11可以简单的和过滤框3进行连接，且当连接在一起时，清洁的切削液可以通过连接元件11供给在滤框3中的喷射管道12。从喷射管道12，切削液可以被供给到喷射管13喷射到过滤网板8上。冲洗通过在过滤网板8的内侧喷射切削液以冲洗切屑离开过滤网板8。当切屑进入排屑器本体1的底部并通过链条14上的刮板7来进行刮屑。如图2和图3中所示，在链条14的外表面上安装有用于过滤框3的刮板7。当链条14旋转时，任何小碎屑自动地从链条14掉落。刮板7不接触过滤框3，两者之间可以留有几毫米的间隙，以防止磨损和撕裂。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。