弯管机构的制作方法

本发明涉及一种弯曲管子的机构。

背景技术：

弯管机构，一般包括驱动机构、弯曲模和金属管件托板，金属管件放置在金属管件托板上由弯曲模夹紧，驱动机构驱动弯曲模转动而弯曲金属管件。由于金属管件托板固定不动，金属管件在弯曲过程中会在金属管件托板上移动而两者之间产生摩擦，金属管件会因摩擦而磨损甚至磨薄管壁，影响弯曲后的产品质量，同时也因摩擦而增加装置的能耗。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种弯管机构，其能减少弯管过程中管件的磨损。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

弯管机构，其特征在于：其包括驱动器、弯曲模组件、弯曲架、支撑座，所述弯曲模组件滚动连接在弯曲架上，弯曲模组件上设置夹紧工件的槽孔和卸料孔，所述驱动器安装在弯曲架上，驱动器使弯曲模组件旋转使工件弯曲成形，所述弯曲架侧面安装在支撑座上；所述随动部件包括托模、随动板驱动器、随动板，所述托模上设置支撑管件的凹槽，所述随动板驱动器连接和移动随动板，随动板通过导向机构与机身连接。

更好地，还设置升降器，所述升降器安装在随动板上，连接和升降托模，这样可以调整托模的高度，使其凹槽的中心与弯曲模组件槽孔的中心一致。

更好地，还设置导料管，所述挡料管安装在随动板上，挡料管与托模凹槽中心一致。

更好地，所述弯曲机构还可包括弯曲架高度调整机构，其包括等高块、滑块滑轨导向机构，所述等高块设置在支撑座顶面和弯曲架顶部之间。

更好地，所述滑块滑轨导向机构设置在弯曲架和支撑座垂直面之间，这样弯曲架就可以相对支撑座上下平稳移动。

为方便更换等高块，还设置了弯曲架支撑机构，其包括拉紧螺丝、拉紧螺丝座，所述拉紧螺丝座固定在支撑座顶面上，拉紧螺丝座上设置拉紧螺母，所述拉紧螺丝与拉紧螺母螺纹连接并穿过拉紧螺丝座与弯曲架连接。

与现有技术相比，本发明的优点在于：由于增加了随动部件，通过随动板驱动器可以主动移动托模，弯曲时，减少了金属管件外侧壁的磨损，有效地提高弯曲后金属管件的质量。

附图说明

图1为本发明实施例的弯曲机构的立体图。

图2为本发明实施例弯曲机构的随动机构和卸料机构的立体图。

图3为本发明实施例弯曲机构的随动机构的立体图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，弯管机构7包括驱动电机701、弯曲模组件702、弯曲架703、支撑座704。

所述驱动电机701安装在弯曲架703上，其输出轴与弯曲模组件702连接，所述弯曲模组件702两端通过弯曲架703滚动支撑，其上设置有夹紧工件的槽孔7021和卸料孔7022，其可夹紧或松开工件，通过电机701的驱动使弯曲模组件702旋转使工件按要求弯曲成形。

所述弯曲架703侧面安装在支撑座704上。

所述弯曲机构还可包括弯曲架703高度调整机构，其包括等高块705、滑块滑轨导向机构708，所述等高块705设置在支撑座704顶面和弯曲架703顶部之间，所述等高块705和弯曲架703通过螺丝（图中未视）与支撑座704固定在一起，所述滑块滑轨导向机构708设置在弯曲架703和支撑座704垂直面之间，这样弯曲架703就可以相对支撑座704上下平稳移动。

为方便更换等高块705，还设置了弯曲架703支撑机构，其包括拉紧螺丝706、拉紧螺丝座707，所述拉紧螺丝座707固定在支撑座704顶面上，拉紧螺丝座707上设置拉紧螺母709，所述拉紧螺丝706与拉紧螺母709螺纹连接并穿过拉紧螺丝座707与弯曲架703连接。

更换模具时，由于工件中心距的改变，需要对弯曲架的上下位置进行调整，只需要松开螺丝，更换不同高度的等高块705即可，此时可通过调整拉紧螺丝706的高度来拉扶住弯曲架703等，以免弯曲架703等过重人工难以扶持。

如图2所示，上述芯轴进出部件8包括底板架801、油缸802、移动架803、芯轴804。

所述油缸802安装在底板架801上，其活塞杆与移动架803连接，所述移动架803上方固定芯轴804，下方固定滑座805，底板架801上有与之对应的滑轨806，活塞杆的伸缩带动移动架803及其上固定的芯轴804通过滑轨滑座导向机构来回平稳移动。

如图3所示，上述随动部件9包括托模901、托模油缸902、电机903、同步带轮904和905、立板906、滚珠丝杆907、丝杆螺母908、随动板909、导料管910以及导料管安装支座911。

所述托模油缸902安装在随动板909上，其活塞杆上连接托模901，所述托模901上设置凹槽9011，活塞杆的伸缩可以带动托模上下移动，以适应弯曲模夹紧或松开工件时，凹槽9011的中心与槽孔7021的中心一致。

所述电机903通过立板906安装在底板架801上（见图3），其输出轴上安装同步带轮904。

所述滚珠丝杆907由立板906滚动支撑，一端安装同步带轮905，同步带轮904和同步带轮905通过同步带连接，滚珠丝杆907上穿套丝杆螺母908，所述丝杆螺母908与随动板909连接。

所述导料管910通过安装支座911安装在随动板909上，每根导料管910的安装位置相对应有一个凹槽9011。

所述随动板下方安装滑座912，与底板架801的滑轨806相对应，滑座912与滑轨806形成导向机构。

通过电机903的驱动，以及通过同步带轮904和905的传动，带动滚珠丝杆907转动，进而使丝杆螺母908带动随动板及其上的托模901和挡料管910通过滑轨滑座导向机构平稳移动。

在弯曲工件时，所述芯轴804穿过挡料管910伸入工件的指定位置，起到扶持支撑作用。此时，工件一端由弯曲模夹紧，一端位于托模901的凹槽9011内，随着弯曲模的转动弯曲工件，托模901也和挡料管910一起随动前进，这样就可以减小在弯曲过程中的摩擦阻力，有效地防止管件外侧壁的减薄。

如图3所示，还可设置卸料部件10，其包括卸料针1001、卸料针安装板1002、气缸1003、导向杆1004、导杆扶正板1005。

所述气缸1003安装在立板906上，其活塞杆与安装板1002连接，所述卸料针一端安装在卸料针安装板1002上，所述导向杆1004一端安装在立板906上，并穿过安装板1002，另一端穿过扶正板1005，起到扶正导向杆的作用。

工件弯曲好后，通过气缸1003活塞杆的伸缩带动卸料针安装板1002及其上安装的卸料针1001通过导向杆导向平稳移动，卸料针1001伸入弯曲模的孔7022将弯曲好的管件推出卸下。工件被卸下后，气缸1003退回卸料针1001复位，芯轴804复位，托模901复位，弯曲模组件702复位。

本实施例中为同时最多弯曲八根管料，大大提高了弯管速度。

技术特征：

技术总结
弯管机构，其包括驱动器、弯曲模组件、弯曲架、支撑座，所述弯曲模组件滚动连接在弯曲架上，弯曲模组件上设置夹紧工件的槽孔和卸料孔，所述驱动器安装在弯曲架上，驱动器使弯曲模组件旋转使工件弯曲成形，所述弯曲架侧面安装在支撑座上；所述随动部件包括托模、随动板驱动器、随动板，所述托模上设置支撑管件的凹槽，所述随动板驱动器连接和移动随动板，随动板通过导向机构与机身连接。由于增加了随动部件，通过随动板驱动器可以主动移动托模，弯曲时，减少了金属管件外侧壁的磨损，有效地提高弯曲后金属管件的质量。

技术研发人员：龚俊君;杨旭升;金恒亮
受保护的技术使用者：宁波精达成形装备股份有限公司
技术研发日：2017.07.31
技术公布日：2017.12.08