本发明涉及不锈钢板加工成型工艺，更具体地说，它涉及一种数控机床围板的加工工艺。
背景技术：
压弯成型过程是一个复杂的成型过程，在一些数控机床的加工中心处通常用到外壁呈圆滑的弧形设置的围板进行包覆，围板整体呈长条形设置，并且围板的两端呈弧形弯曲，同时围板的两侧边与围板的两端呈同向弯曲，因此围板的成型过程中需要克服围板两端发生的纵向弯曲拉伸压缩等附加变形、围板两侧边发生的纵向弯曲拉伸压缩等附加变形，更重要的是需要克服围板两侧边与围板两端交叉处的附加变形，影响变形的因素有很多，例如产品的压弯深度、材料的回弹系数、材料材质和厚度、成型设备技术要求等。传统的压弯工艺对围板用料面积大，成形结构复杂，老式的围板辊边深度小，由于目前普遍采用的围板是平板结构和加工中心的外壁焊接连接，导致焊接处形成焊缝影响美观，并且强度降低，而且这样由于不同的用户对围板要求成型的截面也不相同，不规则板材的尺寸半径也不同，导致不锈钢围板压弯的液压模具也不同，这在不锈钢围板压弯成型的设计和实现量产的过程中都具有很大的不便。
针对上述问题，公告号为cn104438500b的中国专利公开的扶梯不锈钢围裙板圆弧段型材压弯成型工艺，按照光割--压弯—折弯的步骤进行操作，采用先压弯成型后折弯的处理方式袋体传统的滚边处理，使得采用压弯成型后的围裙板压弯深度大。但是由于围裙板只需要在板材的两侧进行弯折，但是加工中心处用到的围板需要使得板材的四周均向上弯折，上述方案无法实现该技术效果。
因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种数控机床围板的加工工艺，具有可将围板四边进行同向弯折的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种数控机床围板的加工工艺，其特征在于：其基本步骤如下：
步骤a、选材：选用要求的不锈钢板材，并且通过激光切割技术将板材裁剪为合适大小的围板型材；
步骤b、侧边折弯：采用围板尺寸的专用模具，所述模具采用截面呈u形的模板，模板开口朝上平放在折弯机的平台上，将步骤a中的围板型材搭设在模具上表面，并且围板型材的两侧边分别搭在模具的两侧边，液压头下压对围板型材的中部进行冲压操作，使得围板型材两侧边向上弯折；
步骤c、两端弯管：将步骤b中折弯成型的长条状围板型材一端放入弯管机的压轮之间进行弯折90度，将型材取出并将另一端放入弯管机的压轮之间进行弯折90度；
步骤d、修正成型：对步骤c中弯折后的型材两端进行再次弯折，从而消除型材本身的弹性恢复；
步骤e、余料切割：对转弯成型后的型材头部放到冲床的落料模上，冲头下压将多余的边角进行切割。
通过采用上述技术方案，首先根据实际需要将要求的不锈钢板材裁剪成需要的尺寸，之后进行对板材两侧折弯，将板材放到u形的模具上，当折弯机的冲头对板材进行冲压时，板材中部向模具空腔内凹陷，同时板材的两侧在模具两侧的阻挡作用下向上弯折，使得板材形成u形的长条状的围板型材，之后将围板型材的两端分别放到弯管机中进行弯折，并且弯折角度为90度，经过第一次弯折后的围板型材在材料本身的回弹系数作用下，会恢复一定的角度，经过实际检测知，第一次弯折预设角度为90度，材料回弹约3-4度，因此材料实际弯折度只有86-87度；因此通过弯管机进行而次弯折校验，使得型材弯折角度达到90度，如此便可以将不锈钢板材的四边均向同向进行弯折，最后将弯折成型的型材进行余料切割以适应实际应用。
本发明进一步设置为：在所述步骤e后再采取表面处理和装配操作使围板最终成型。
通过采用上述技术方案，经过步骤e后的围板型材已经成型，但是由于表面经过压弯以及弯管后会形成毛刺划痕等，通过表面处理将毛刺以及表面划痕进行处理，使得型材表面光滑平整，一方面可以保证美观，另一方面防止表面毛刺刮伤人。
本发明进一步设置为：步骤b中围板型材两侧的压弯深度为3-5cm。
通过采用上述技术方案，将围板型材两侧的压弯深度控制在3-5cm，若弯折深度过大，在后续步骤中将两端向上弯曲时，会使两侧弯折部形成褶皱，若弯折深度过小，则起不到弯折所需要带来的效果，因此经过实验证明，3-5cm为最佳深度范围。
本发明进一步设置为：步骤b中折弯机冲压压力为6125kn。
通过采用上述技术方案，由于需要对板材进行中部冲压，需要使板材的两侧边向上弯折，因此需要的冲压力相对较大，经过多次尝试，将折弯机的压力设定为6125kn最佳，既能达到弯折效果，又能避免用力过大。
本发明进一步设置为：步骤c中采用的对型材两端弯折的弯管机弯曲半径控制在5-6mm之间。
通过采用上述技术方案，将型材两端弯折时的弯管机弯曲半径控制在5-6mm之间，使得型材两端弯曲处的外表面保证平滑并且不会发生开裂。
本发明进一步设置为：步骤b中折弯机的平台采用精磨操作处理后的平整平台。
通过采用上述技术方案，步骤b的折弯机的平台采用精磨操作处理后的平整平台，当冲头对板材进行冲压时，可以保证冲压质量，避免由于平台不平导致的模具偏斜，降低冲压时发生危险的概率。
本发明进一步设置为：步骤d中弯管机的弯管半径小于步骤c中弯管机的弯管半径。
通过采用上述技术方案，经过步骤c中弯管机对型材的第一次弯管后，在材料本身的回弹作用下会回弹一定的角度，使得板材无法达到预定的形状，之后需要再经过一次弯管，为了保证第二次弯管后板材能够达到预定角度，将第二次弯管的弯管机的弯折角度设置成小于第一次弯折的弯管机的角度。
本发明进一步设置为：对步骤a中裁剪完成的板材的固定位置进行冲孔。
通过采用上述技术方案，在步骤a中对板材进行冲孔，可以方便板材后期的安装固定。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一，通过先对板材用折弯机将两边弯折，再通过弯管机将板材两端进行弯曲，可以实现板材四条边的同向弯折；
其二，通过对弯管机一次弯管后进行二次弯管校正，可以有效消除材料本身带来的回弹量，提高弯折的准确度。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
一种数控机床围板的加工工艺，其主要步骤如下：
首先选用要求的不锈钢板材，并且通过激光切割技术将板材裁剪为合适大小的围板型材，通常将板材切割成长为2米，宽为20厘米，厚1厘米的长方形板材，便于后期成型，在裁剪完成的板材上需要固定的位置通过冲压机进行冲孔，便于后期安装；然后进行侧边折弯，侧边折弯时采用符合围板尺寸的专用模具，模具采用截面呈u形的模板，模板开口朝上平放在折弯机的平台上，折弯机的平台采用精磨操作处理后的平整平台，可以降低由于平台不平导致的冲压时模具跑偏的现象，将步骤a中的围板型材搭设在模具上表面，并且围板型材的两侧边分别搭在模具的两侧边，液压头下压对围板型材的中部进行冲压操作，并且折弯机冲压压力为6125kn，当折弯机的冲头对板材进行冲压时，板材中部向模具空腔内凹陷，同时板材的两侧在模具两侧的阻挡作用下向上弯折，并且将围板型材两侧的压弯深度控制在3-5cm，使得围板型材两侧边向上弯折形成u形的长条状的围板型材；将步骤b中折弯成型的长条状围板型材一端放入弯管机的压轮之间进行弯折90度，此处采用的弯管机的弯管模具为90度，将型材取出并将另一端放入弯管机的压轮之间进行弯折90度，为了防止围板型材外壁开裂，弯管机弯曲半径控制在5-6mm之间；由于在将围板型材进行一次弯折后，围板型材会恢复一定的角度，然后对步骤c中弯折后的型材两端进行再次弯折，二次弯管时的弯管机的弯折角度要大于第一次弯管时的弯管角度，从而消除型材本身的弹性恢复；最后对转弯成型后的型材头部放到冲床的落料模上，冲头下压将多余的边角进行切割；切割完成后采取表面处理和装配操作使围板最终成型，避免表面产生毛刺等刮伤工人。
本发明所达到的技术效果是：传统的工艺通过冲压成型，只能将板材实现相对两侧边的弯折，而想要实现板材四条边均向同一方向弯折，仅仅通过冲压折弯很难实现甚至无法实现；本发明通过先将板材的相对两侧边通过折弯机进行冲压弯折，之后再利用弯管机对板材的两端进行弯管，并且将板材两端朝向两侧边的弯折方向进行弯折，由于弯管机通常用于对管材的弯曲，应用在对u形板材的弯曲同样适用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。