本发明涉及传动链生产设备领域，更具体地说，它涉及一种传动链的连接装置。
背景技术：
传动链在传动设备中应用比较广泛，传动链的结构通常由若干个链板转动连接而成，如图1所示，包括链板片1，每个链板片1包括本体2、设置在本体2两侧的连接套筒3，相邻链板片1的连接套筒3相互拼接对齐，在相邻的连接套筒3之间穿设连接柱28，便可以实现相邻链板片1的转动连接，若干个链板片1相互转动连接，便形成了传动链。
在将两个链板片连接时，传统的是通过人工将两片链板片的连接套筒依次对齐，之后将连接柱穿设进连接套筒内，最后用锤子等工具将连接柱砸进连接套筒内实现相邻链板片的转动连接，由于通过人工的方法存在很大的局限性，在操作时存在效率低下的问题，并且在通过锤子敲打时可能砸到手，存在一定的风险。因此需要提供一种新的方案来解决上述问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种传动链的连接装置，具有连接效率高的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种传动链的连接装置，包括工作台，所述工作台设置有导轨，所述导轨上方设置有存放链板片的第一上料机构，所述第一上料机构下端开设有第一出料口，所述导轨上正对第一出料口的位置设置有第一推料机构，在第一上料机构背离第一推料机构的一侧设置有定位机构，在所述定位机构侧边设置有放置连接柱的第二上料机构，所述第二上料机构下端开设有第二出料口，所述第二上料机构背离定位机构的一侧设置有与第二出料口对应的第二推料机构，所述第二推料机构的施力端间歇抵触于连接柱端部并与链板片的连接套筒对齐。
通过采用上述技术方案，链板片整齐的上下叠摞在第一上料机构内，在第一上料机构下端开设有第一出料口，第一上料机构内的链板片可由第一出料口落下，第一推料机构可以将最底部的链板片向前推出，并且当推出两个链板片时，相邻的两个链板片相对侧的套筒相互交错并同轴，定位机构可以对由第一推料机构推出的链板片进行定位，若干连接柱整齐叠摞在第二上料机构内，第二上料机构下端开设有第二出料口，连接柱可以依次从第二出料口送出，并且第二出料口与被推出的链板片的连接套筒同轴，第二推料机构伸长时推动连接柱由第二出料口送出并穿设在相邻链板片交叉的连接套筒内，实现相邻链板片的转动连接，之后定位机构抬起，第一推料机构继续将位于第一上接料机构底部的链板片向前推送，并与上一个链板片的连接套筒相卡接，之后重复上述步骤，完成相邻链板片的转动连接；可以对链板片实现连续不间断的连接工作，提高了连接效率并且不需要工人手动连接，提高了安全性。
本发明进一步设置为：所述第一上料机构包括纵向固定设置于导轨两侧的第一立柱，链板片放置于两第一立柱之间并且链板片的两端分别抵触于两第一立柱的内壁，所述第一立柱靠近第一推料机构的一侧纵向设置有两个第二立柱，所述链板片一侧的连接套筒位于两第二立柱之间，所述第一立柱背离第一推料机构的一侧纵向设置有挡板，所述挡板内壁贴近于链板片的侧边并且所述挡板下端与导轨之间留有供一个链板片通过的第一出料口。
通过采用上述技术方案，两个第一立柱、两个第二立柱以及挡板均纵向设置并相互平行，形成供链板片上下叠摞放入的空间，并且最底端的链板片与第一出料口对应，当第一推料机构推动最底端的链板片时，最底端的链板片可以经由第一出料口送出，当第一推料机构收回时，在叠摞的链板片自身重力作用下会向下降落并实现自动补料，实现连续自动上料，节省了人力。
本发明进一步设置为：所述第一推料机构包括固定设置于导轨的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆朝向第一出料口连接有推板，所述推板宽度小于两第二立柱之间的距离。
通过采用上述技术方案，工作时，第一气缸带动推板向前移动，同时推板推动最底部的链板片向前移动一端距离，之后第一气缸带动推板向后收回，第一上料机构内的链板片在自身重力作用下下降，实现补料。
本发明进一步设置为：所述推板与链板片抵触的一端向下弯折有弯折部，所述弯折部高度与链板片的厚度相等，所述弯折部内壁与推板下表面之间设置有加强筋。
通过采用上述技术方案，弯折部的高度与一个链板片的厚度相等，从而在推板推动链板片移动时施力更加均匀稳定，能够顺利的将链板片推出；在弯折部内壁和推板下表面之间设置有加强筋，从而提高弯折部的强度。
本发明进一步设置为：所述定位机构包括固定跨设于导轨的支架，所述支架固定设置有活塞杆朝下的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆连接有定位件，所述定位件下端间歇抵触于链板片。
通过采用上述技术方案，定位件下端间歇抵触于链板片，从而对需要连接的链板片进行定位，便于连接柱的穿设。
本发明进一步设置为：所述定位件包括固定连接于第二气缸活塞杆并呈倒置的U形的定位架，所述定位架两侧边纵向开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有定位块，所述定位块下表面设置有与链板片上表面卡接的定位柱。
通过采用上述技术方案，定位块能够沿滑槽实现上下滑动，当链板片被推送至定位块下方，第二气缸带动定位块向下移动，在针对不同规格的链板片时，第二气缸向下伸长的行程固定，通过定位块沿滑槽的上下浮动，使得定位块对不同厚度的链板片的压力均衡且均为定位块的重力，避免当链板片过厚时，定位块对链板片压力过大导致损坏的现象，由于不同的链板片上表面形状不固定且凹凸不平，在定位块的下表面向下延伸有定位柱，定位柱可以对链板片上表面进行卡接，使得定位更稳定，减小在插入连接柱时链板片的晃动。
本发明进一步设置为：所述第二上料机构包括设置于支架侧边的存料斗，所述存料斗内排列有连接柱，所述存料斗的下料口设置有导向组件，所述存料斗下端可拆卸连接有下料斗，所述下料斗上端呈漏斗状，下端开设有供连接柱纵向排列的下料槽。
通过采用上述技术方案，存料斗内的连接柱首先经过导向组件进行导向，之后滚动进入下料槽内沿上下方向依次排列，并且此时连接柱的轴线与链板片的连接套筒的轴线平行，位于下料槽最底端的连接柱轴线与需要连接的两块链板片相互交错的套筒轴线共线对齐，便于连接柱穿设到套筒内实现连接。
本发明进一步设置为：所述导向组件包括一端固定连接于存料斗下端的导向板，所述导向板呈向下倾斜设置并且下端与存料斗内壁之间留有供一个连接柱通过的通道，所述导向板下方转动设置有导向辊，所述导向辊与下料斗内壁之间留有通道，所述通道上端连通存料斗，下端连通下料槽。
通过采用上述技术方案，导向板与侧壁之间的通道与导向辊与侧壁之间的通道相连通，通道上端连通存料斗，下端连通下料槽，使得存料斗内的连接柱能够经过通道滚落到下料槽内上下排列整齐，达到了导向的技术效果。
本发明进一步设置为：所述下料斗下端固定连接有底座，所述工作台纵向设置有限位柱，所述底座穿设于限位柱。
通过采用上述技术方案，限位柱滑动穿设在底座上，对底座实现水平方向的限位，增加下料斗的稳定性，提高精确度。
本发明进一步设置为：所述第二推料机构包括固定设置于工作台的第三气缸，所述第三气缸的活塞杆朝向下料槽底部设置，所述下料槽底部以及支架侧壁开设有供第三气缸的活塞杆穿入的第二出料口，所述第二出料口与链板片的套筒对齐。
通过采用上述技术方案，第三气缸伸长，第三气缸的活塞杆伸入第二出料口并推动位于下料槽最底端的连接柱经由第二出料口穿设进相邻链板片交错的套筒内，实现相邻链板片的转动连接，当第三气缸的活塞杆收回时，在连接柱自身重力作用下，上方的连接柱会向下移动一格进行布料，准备好进行下一次推送，可以实现连续工作，提高了效率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一，链板片整齐的上下叠摞在第一上料机构内，在第一上料机构下端开设有第一出料口，第一上料机构内的链板片可由第一出料口落下，第一推料机构可以将最底部的链板片向前推出，并且当推出两个链板片时，相邻的两个链板片相对侧的套筒相互交错并同轴，定位机构可以对由第一推料机构推出的链板片进行定位，若干连接柱整齐叠摞在第二上料机构内，第二上料机构下端开设有第二出料口，连接柱可以依次从第二出料口送出，并且第二出料口与被推出的链板片的套筒同轴，第二推料机构伸长时推动连接柱由第二出料口送出并穿设在相邻链板片交叉的套筒内，实现相邻链板片的转动连接，之后定位机构抬起，第一推料机构继续将位于第一上接料机构底部的链板片向前推送，并与上一个链板片的连接套筒相卡接，之后重复上述步骤，完成相邻链板片的转动连接；可以对链板片实现连续不间断的连接工作，提高了连接效率并且不需要工人手动连接，提高了安全性；
其二，定位块能够沿滑槽实现上下滑动，当链板片被推送至定位块下方，第二气缸带动定位块向下移动，在针对不同规格的链板片时，第二气缸向下伸长的行程固定，通过定位块沿滑槽的上下浮动，使得定位块对不同厚度的链板片的压力均衡且均为定位块的重力，避免当链板片过厚时，定位块对链板片压力过大导致损坏的现象，由于不同的链板片上表面形状不固定且凹凸不平，在定位块的下表面向下延伸有定位柱，定位柱可以对链板片上表面进行卡接，使得定位更稳定，减小在插入连接柱时链板片的晃动；
其三，第三气缸伸长，第三气缸的活塞杆伸入第二出料口并推动位于下料槽最底端的连接柱经由第二出料口穿设进相邻链板片交错的套筒内，实现相邻链板片的转动连接，当第三气缸的活塞杆收回时，在连接柱自身重力作用下，上方的连接柱会向下移动一格进行布料，准备好进行下一次推送，可以实现连续工作，提高了效率。
附图说明
图1为链板片连接的结构示意图；
图2为本发明的整体结构示意图；
图3为第一上料机构的结构示意图；
图4为定位机构的结构示意图；
图5为第二上料机构的结构示意图；
图6为推板的结构示意图。
图中：1、链板片；2、本体；3、连接套筒；4、工作台；5、导轨；6、第一上料机构；7、第一出料口；8、第一推料机构；9、定位机构；10、第二上料机构；11、第二出料口；12、第二推料机构；13、第一立柱；14、第二立柱；15、挡板；16、第一气缸；17、推板；18、弯折部；19、加强筋；20、支架；21、第二气缸；22、定位件；23、定位架；24、滑槽；25、定位块；26、定位柱；27、存料斗；28、连接柱；29、导向组件；30、下料斗；31、下料槽；32、导向板；33、导向辊；34、通道；35、底座；36、限位柱；37、第三气缸；38、连接板；39、推杆；40、限位板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
一种传动链的连接装置，如图2所示，包括工作台4，在工作台4上设置有导轨5，导轨5上方设置有存放链板片1的第一上料机构6，链板片1整齐的上下叠摞在第一上料机构6内，在第一上料机构6下端开设有第一出料口7，第一上料机构6内的链板片1可由第一出料口7落下，导轨5上正对第一出料口7的位置设置有第一推料机构8，第一推料机构8可以将最底部的链板片1向前推出，并且当推出两个链板片1时，相邻的两个链板片1相对侧的连接套筒3相互交错并同轴，在第一上料机构6背离第一推料机构8的一侧设置有定位机构9，定位机构9可以对由第一推料机构8推出的链板片1进行定位，在定位机构9侧边设置有放置连接柱28的第二上料机构10，若干连接柱28整齐叠摞在第二上料机构10内，第二上料机构10下端开设有第二出料口11，连接柱28可以依次从第二出料口11送出，并且第二出料口11与被推出的链板片1的连接套筒3同轴；第二上料机构10背离定位机构9的一侧设置有与第二出料口11对应的第二推料机构12，第二推料机构12的施力端间歇抵触于连接柱28端部并与链板片1的连接套筒3对齐，第二推料机构12伸长时推动连接柱28由第二出料口11送出并穿设在相邻链板片1交叉的连接套筒3内，实现相邻链板片1的转动连接，之后定位机构9抬起，第一推料机构8继续将位于第一上接料机构底部的链板片1向前推送，并与上一个链板片1的连接套筒3相卡接，之后重复上述步骤，完成相邻链板片1的转动连接；可以对链板片1实现连续不间断的连接工作，提高了连接效率并且不需要工人手动连接，提高了安全性。
如图3所示，第一上料机构6包括通过螺栓纵向固定设置于导轨5两侧的第一立柱13，链板片1放置于两第一立柱13之间并且链板片1的两端分别抵触于两第一立柱13的内壁，链板片1可以沿第一立柱13实现上下滑动，第一立柱13靠近第一推料机构8的一侧纵向设置有两个第二立柱14，两个第二立柱14底部通过螺栓固定连接在导轨5上，并且两第二立柱14之间留有供链板片1的连接套筒3伸入的间距，链板片1一侧的连接套筒3位于两第二立柱14之间，第一立柱13背离第一推料机构8的一侧纵向设置有挡板15，挡板15边沿通过螺栓固定连接在第一立柱13上，挡板15内壁贴近于链板片1的侧边并且挡板15下端与导轨5之间留有供一个链板片1通过的第一出料口7，这样两个第一立柱13、两个第二立柱14以及挡板15均纵向设置并相互平行，形成供链板片1上下叠摞放入的空间。挡板15的上端向外翻折，在放入链板片1时更加方便易操作。
如图3和图6所示，第一推料机构8包括固定设置于导轨5的第一气缸16，第一气缸16的活塞杆朝向第一出料口7连接有推板17，推板17宽度小于两第二立柱14之间的距离，工作时，第一气缸16带动推板17向前移动，同时推板17推动最底部的链板片1向前移动一端距离，之后第一气缸16带动推板17向后收回，第一上料机构6内的链板片1在自身重力作用下下降，实现补料。推板17与链板片1接触的一端向下翻折有弯折部18，弯折部18的高度与一个链板片1的厚度相等，从而在推板17推动链板片1移动时施力更加均匀稳定，能够顺利的将链板片1推出；在弯折部18内壁和推板17下表面之间设置有加强筋19，从而提高弯折部18的强度。
如图4所示，定位机构9包括固定跨设于导轨5的支架20，支架20固定设置有活塞杆朝下的第二气缸21，第二气缸21的活塞杆连接有定位件22，定位件22下端间歇抵触于链板片1，从而对需要连接的链板片1进行定位，便于连接柱28的穿设；定位件22包括固定连接在第二气缸21活塞杆的定位架23，定位架23呈倒置的U形设置，在定位架23的两侧边上纵向开设有滑槽24，在滑槽24内滑动设置有定位块25，定位块25两端向外延伸有滑杆，定位块25两侧的滑杆滑动穿设在滑槽24内，从而使得定位块25能够沿滑槽24实现上下滑动，当链板片1被推送至定位块25下方，第二气缸21带动定位块25向下移动，在针对不同规格的链板片1时，第二气缸21向下伸长的行程固定，通过定位块25沿滑槽24的上下浮动，使得定位块25对不同厚度的链板片1的压力均衡且均为定位块25的重力，避免当链板片1过厚时，定位块25对链板片1压力过大导致损坏的现象。由于不同的链板片1上表面形状不固定且凹凸不平，在定位块25的下表面向下延伸有定位柱26，定位柱26可以对链板片1上表面进行卡接，使得定位更稳定，减小在插入连接柱28时链板片1的晃动。
如图5所示，第二上料机构10包括设置在工作台4上并且位于支架20侧边的存料斗27，存料斗27呈漏斗状设置，并且存料斗27的宽度与连接柱28的长度相等，若干连接柱28整齐排列在存料斗27内，存料斗27下端的下料口处设置有导向组件29，通过导向组件29可以对连接柱28实现导向，便于连接柱28有规律的下料，在存料斗27的下端两侧向外延伸有连接板38，两块连接板38通过螺栓连接有下料斗30，下料斗30上端呈漏斗状，下端开设有供连接柱28纵向排列的下料槽31，并且下料槽31呈方形开设，存料斗27内的连接柱28首先经过导向组件29进行导向，之后滚动进入下料槽31内沿上下方向依次排列，并且此时连接柱28的轴线与链板片1的连接套筒3的轴线平行，位于下料槽31最底端的连接柱28轴线与需要连接的两块链板片1相互交错的套筒轴线共线对齐，便于连接柱28穿设到套筒内实现连接。
如图5所示，导向组件29包括一端固定连接于存料斗27下端的导向板32，导向板32呈向下倾斜设置并且下端与存料斗27内壁之间留有仅供一个连接柱28通过的通道34，在导向板32的下方固定设置有转轴，转轴的一端固定连接在下料斗30内壁上，在转轴上转动套设有导向辊33，导向辊33可绕转轴自由转动，导向辊33与下料斗30内壁之间留有供连接柱28落下的通道34，并且导向板32与侧壁之间的通道34与导向辊33与侧壁之间的通道34相连通，通道34上端连通存料斗27，下端连通下料槽31，使得存料斗27内的连接柱28能够经过通道34滚落到下料槽31内上下排列整齐，达到了导向的技术效果。
如图5所示，在下料斗30的下端一体成型有底座35，在底座35下方的工作台4上固定设置有四个限位柱36，并且限位柱36滑动穿设在底座35上，对底座35实现水平方向的限位，增加下料斗30的稳定性，提高精确度。
如图2和图5所示，第二推料机构12包括固定设置于工作台4的第三气缸37，第三气缸37的活塞杆连接有推杆39并且朝向下料槽31底部，下料槽31底部以及支架20侧壁开设有供推杆39穿入的第二出料口11，第二出料口11与链板片1的套筒对齐，这样第三气缸37伸长，推杆39伸入第二出料口11并推动位于下料槽31最底端的连接柱28经由第二出料口11穿设进相邻链板片1交错的套筒内，实现相邻链板片1的转动连接，当第三气缸37带动推杆39收回时，在连接柱28自身重力作用下，上方的连接柱28会向下移动一格进行布料，准备好进行下一次推送。
在工作时，首先在有第一立柱13、第二立柱14以及挡板15形成的空间内上下整齐叠摞若干链板片1，并且所有链板片1的布置方向相同，最下端的链板片1抵触在导轨5上，在存料斗27内整齐排列若干连接柱28，所有连接柱28平行整齐堆叠，之后第一气缸16启动带动推板17向前推送，推板17与最底端的链板片1抵触并将最底端的链板片1向前推送至定位机构9下方，之后第一气缸16带动推板17收回，叠摞的链板片1在自身重力作用下向下降落一格进行补充，之后第一气缸16再次启动将最底端的链板片1向前推送，这样被推送出去的两个链板片1相邻的连接套筒3相互交错，此时第二气缸21启动，带动定位块25向下移动并压紧卡接在链板片1上表面，对链板片1实现定位，此时相邻的链板片1相互交错的连接套筒3的轴线与下料槽31内最底端的连接柱28同轴，之后第三气缸37启动，第三气缸37的活塞杆伸入第二出料口11并推动最下端的连接柱28朝向链板片1移动，连接柱28朝向链板片1移动并正好穿设进相邻链板片1相互交错的连接套筒3内，完成对相邻链板片1的转动连接。之后第三气缸37缩回，连接柱28在自身重力作用下向下降落补料，这样依次重复上述步骤，便实现了若干个链板片1的转动连接，并且连接完成的链板片1在推板17的推动作用下排列在导轨5上，为了保证链板片1在导轨5上排列整齐，在支架20内壁通过螺栓固定连接有限位板40，限位板40与导轨5平行设置并且位于导轨5上的链板片1上方，用于防止导轨5上的链板片向上翘起。这样可以实现连续不间断的操作，提高了连接效率并且不需要人工敲打连接，提高了操作安全性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。