一种反力支撑装置的制作方法

本发明涉及压机技术领域，尤其涉及一种利用自锁角实现的反力支撑装置，适用于工件跨度大，压装位置需要自动反力平衡的工况。

背景技术：

在发动机装配线、发动机机加线上有大量的压装设备，而大部分压装设备是单面或多面压装，压装位置并不共线，无法自身平衡压装力。因此，如何设计一种在压装设备上额外的增加反力支撑结构来平衡压装力的装置已成为业界关注的主要课题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种强大反力支撑的平衡压装力的反力支撑装置，其不仅可以提供有效的反力支撑，还可以补偿因加工、装配造成的误差，实现反力支撑头与工件的有效接触。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种反力支撑装置，包括反力支撑轴、轴套、楔滑板、安装座、气缸以及浮动接头，所述反力支撑轴分别与轴套和楔滑板配合，所述轴套固定在安装座上，所述楔滑板与气缸间通过浮动接头连接。

所述反力支撑轴与轴套具有滑动配合。

所述反力支撑轴上设有楔型凸台，所述楔型凸台与楔滑板具有间隙配合。

所述楔滑板上设有楔槽，所述楔槽与反力支撑轴的楔型凸台之间形成配合间隙。

所述楔槽与反力支撑轴的楔型凸台之间形成配合间隙的宽度为0.5mm。

所述反力支撑轴与楔滑板的运动方向垂直。

所述浮动接头与楔滑板间保持单边0.5mm间隙。

所述浮动接头上设有一弹簧结构。

所述的反力支撑装置，还包括：连接盖板、接近开关、第一螺钉、底板、第二螺钉、第三螺钉、盖板和过渡接头。

所述气缸的安装件包括垫板、L型角件、气缸安装板、第三螺钉以及第四螺钉。

与现有技术相比，本发明包括反力支撑轴、轴套、楔滑板、安装座、气缸以及浮动接头，所述反力支撑轴分别与轴套和楔滑板配合，所述轴套固定在安装座上，所述楔滑板与气缸间通过浮动接头连接。本发明通过楔滑板推动反力支撑轴移动，当反力支撑轴与工件接触后，浮动接头对反力支撑轴施加微小的推力，可保证反力支撑轴与工件形成接触，而不对工件施加反向作用力使工件变形；当工件承受大的压装力时，压装力通过工件传递给反力支撑轴，此时反力支撑轴与楔滑板间形成自锁，来承担压装力，保证大的压装力对工件不会产生损伤。本发明通过简单的结构及推力形成大反力，同时可以补偿因加工、装配造成的误差，保证反力支撑轴与工件保持良好的接触，实时形成有力支撑。本发明充分利用楔的自锁条件，实现小推力形成大反力。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1：本发明反力支撑装置结构剖视图一；

图2：本发明反力支撑装置结构剖视图二；

图3：本发明反力支撑轴受力分析图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-2所示，本发明提供的一种反力支撑装置，包括反力支撑轴1、轴套2、楔滑板3、安装座4、气缸5以及浮动接头6，所述反力支撑轴1分别与轴套2和楔滑板3配合，所述轴套2固定在安装座4上，所述楔滑板3与气缸5间通过浮动接头6连接。

本发明反力支撑轴1与轴套2具有滑动配合。反力支撑轴1上设有楔型(菱形)凸台，楔型凸台与楔滑板3间具有间隙配合。反力支撑轴与楔滑板的运动方向垂直。所述楔滑板3上设有楔槽，所述楔槽与反力支撑轴1的楔型凸台之间形成配合间隙。所述楔槽与反力支撑轴的楔型凸台之间形成配合间隙的宽度为0.5mm。

实施中，楔滑板3的移动带动反力支撑轴1的移动，通过楔滑板3上楔槽的角度变化，实现反力支撑轴1的前进后退，同时通过楔槽的自锁角，实现对反力支撑轴1的反力支撑。

本发明气缸5推动楔滑板3，气缸5活塞杆与楔滑板3间通过自制浮动接头6连接。所述浮动接头6与楔滑板3间保持单边0.5mm间隙。所述浮动接头6上设有一弹簧结构。优选的，浮动接头6上设有压缩弹簧UM16-40。

实施中，当气缸5活塞杆伸出时，是通过浮动接头6间的弹簧间接推动楔滑板3运动，此时施加到楔滑板3上的力是弹簧压缩产生的弹力，而不是气缸5的输出力，保证了反力支撑向上的推力很小，不会对工件产生伤害；当气缸5活塞杆退回时，弹簧的弹力加上气缸5退回的拉力同时施加到楔滑板3上，对楔滑板3产生一定的冲击，可有效的将楔滑板3与反力支撑轴1脱开，保证反力支撑及时有效退出。

本发明利用楔的自锁角实现反力支撑，如图3所示，其受力分析如下：

Fn＝F*cosα；

f＝u*Fn；

自锁条件：f≥F*sinα；α≤arctan u；

其中，F是反力支撑轴受到的压力；f是反力支撑轴受到的摩擦力；α是楔槽斜角；u是摩擦系数。

所以，当把楔槽斜角设计为小于8.5°时，即具有自锁功能。

本发明所述反力支撑装置，还包括：连接盖板7、接近开关8、第一螺钉9、底板10、第二螺钉11、第三螺钉12、盖板13和过渡接头14。所述连接盖板7与安装座4连接，并与楔滑板3形成滑动配合。所述接近开关8具体用于检测楔滑板3是否运动到位，第一螺钉9用于紧固连接盖板7与安装座4；底板10和第二螺钉11用于反力支撑轴1与设备之间的过渡连接，第三螺钉12与盖板13作为安装座4的封板外观件，过渡接头14作为气缸5活塞杆与浮动接头6的过渡件。

实施中，垫板51、L型角件52、气缸安装板53、第三螺钉54以及第四螺钉55共同组成气缸的安装件。

本发明在零件进行装配前，必须对零件尺寸、外观进行检查，各尺寸达到图纸要求，外观整洁无划伤毛刺等。特别的，必须对安装座4、楔滑板3进行硬度检查，必须达到图纸硬度要求。完成以上内容后需对零件进行清理、清洗，对运动部件涂抹适量的润滑脂。在安装气缸5之前手动推拉楔滑板3，确保各部件运动灵活，无卡滞、别劲为合格。

综上，本发明提供了一种强大反力支撑的机械结构形式，充分利用楔的自锁条件，实现小推力形成大反力。具体的，通过楔滑板上的斜槽及楔槽推动反力支撑轴移动，当反力支撑轴与工件接触后，浮动接头的弹簧结构对反力支撑轴施加微小的推力，可保证反力支撑轴与工件形成接触，而不对工件施加反向作用力使工件变形；当工件承受大的压装力时，压装力通过工件传递给反力支撑轴，此时反力支撑轴与楔滑板间形成自锁，来承担压装力，保证大的压装力对工件不会产生损伤。本发明可以通过简单的结构及推力形成大反力，同时可以补偿因加工、装配造成的误差，保证反力支撑轴与工件保持良好的接触，实时形成有力支撑。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。