本实用新型涉及一种去毛刺机技术领域，更具体地说，它涉及一种自动去毛刺机。
背景技术：
去毛刺机已泛用于机械制造去毛刺、电子零部件去毛刺、仪表仪器去毛刺、轻工、钟表零件去毛刺、军工航天、纺织器材专件去毛刺、汽车零部件去毛刺、轴承行业、工艺品、工具等多种行业领域。
公告号为CN205096646U的中国专利，公布了板带边部去毛刺机，通过在去毛刺的机架两侧设置辊轮，调节辊轮之间的间距，使该板带边部去毛刺机能够适应各种宽度的板带。
这种去毛刺机工作时，需要人工将待加工工件放置到去毛刺机上，不具备自动将工件上的毛刺去除的功能，导致加工效率低下。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种自动去毛刺机，解决了传统去刺机效率低下的问题。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动去毛刺机，包括分度盘，分度盘的四周设有用于入料的入料单元、用于取料的取料单元以及第一去毛刺单元，分度盘上设有若干用于与入料单元、取料单元和第一去毛刺单元配合的工位，第一去毛刺单元包括支撑柱，支撑柱上设有固定杆，固定杆的一侧设有抵压部，固定杆的底侧设有与抵压部相配合的去毛刺部，去毛刺部包括用于去除毛刺的刀具。
通过采用上述技术方案：入料单元将待加工工件放入到分度盘上的工位上，工件放置到工位上后，再由分度盘将工件移送到第一去毛刺部上。
第一去刺部具有支撑柱，支撑柱具有支撑第一去刺单元的作用，固定杆朝向分度盘的方向设置，使去毛刺部与抵压部可以伸到分度盘的边缘处，并处于与工位的垂直正上方，使抵接部与工位更好地抵接配合，同时固定杆具有支撑抵压部与去毛刺部的作用，通过抵压部将工件抵压在工位上，具有防止工件出现滑动的现象。去毛刺部驱动刀具将工件上的毛刺去除。
工件加工完成后，通过取料单元将加工完毕的工件从工位上取走，以上技术方案解决了传统去毛刺机效率低下的问题。
优选的，所述去毛刺部包括第一气缸、去毛刺件，第一气缸水平固定于固定杆的底部，第一气缸具有第一活塞，去毛刺件与工位处于同一水平面上，去毛刺件包括固定板，刀具固定于固定板上，第一活塞与固定板连接。
通过采用上述技术方案：第一气缸通过第一活塞将固定板向前抵压时，第一活塞带动固定板朝工位的方向抵压，由于固定板与支撑件处于同一水平面上，同时固定板具有固定刀具的作用。去除工件方孔内的毛刺时，刀具优选方形刀具，固定板上的方形刀具插入到工件上的方形孔内，起到将方形孔内的毛刺磨平、去除的作用，毛刺去除后通过第一气缸将方形刀具从方形孔内移出。
优选的，所述工位沿分度盘的边缘均等分布，工位包括用于承载工件的承载腔，在承载腔的边缘处设有抵接槽。
通过采用上述技术方案：分度盘具有等角度的转动功能，将工位沿圆形分度盘等距离分布，具有使入料单元、取料单元在同等时间间隔内放入或取出一个工件的作用，在此同时，通过第一除毛刺单元加工完成一个工件。
承载腔具有安放工件的功能，抵接槽具有限位功能，通过限制固定板与待加工工件之间的距离，限制刀具插入工件内部深度，以防止刀具损伤待加工工件。
优选的，所述抵压部包括第二气缸，第二气缸竖直固定在固定杆上，第二气缸具有第二活塞，第二活塞上设有抵压板。
通过采用上述技术方案：第二气缸工作时，通过第二活塞带动抵压板上下运动，抵压板与工位相抵接时，起到将代加工产牢固地挤压在承载孔腔内的作用，防止除刺时，出现工件滑动的现象。
优选的，所述第一去毛刺单元的一侧设有第二去毛刺单元，第二去毛刺单元包括支撑架，支撑架上设有滑移槽、滑移架，滑移架上设有伺服电机，伺服电机上设有圆形进刀，滑移槽上部设有第三气缸，第三气缸竖直放置于滑移槽上部，第三气缸具有第三活塞，第三活塞固定于滑移架的上部，伺服电机固定于滑移架上。
通过采用上是技术方案：支撑架具有支撑第二除刺单元的作用，滑移架具有支撑、固定伺服电机的作用，第三气缸通过第三活塞与滑移架固定相连，第三气缸通过第三活塞带动滑移架沿滑移槽上下滑动，从而达到带动伺服电机上下运动的作用，伺服电机上的圆形进刀在向下移动的过程中与工件相抵接，并将圆形刀具插入到工件的圆形孔内，并将圆形孔内的毛刺去除。
优选的，所述支撑架的底部设置抵接部，抵接部包括第四气缸，第四气缸上设有抵接杆，抵接杆呈倒置L形。
通过采用上述技术方案：第四气缸带动抵接杆沿竖直方向上下移动，将抵接杆设计成倒置L型，使竖直放置的抵接杆通过突出的端头，与工件相接触，通过与第四气缸相配合，具有使抵接杆将工件抵压在支撑空腔内的作用。
优选的，所述入料单元包括入料架，入料架上包括第一水平气缸、第一竖直气缸与第一手指气缸，第一水平气缸水平放置于入料架上，第一竖直气缸与第一水平气缸固定相连，第一手指气缸与第一竖直气缸固定相连。
通过采用上述技术方案：入料架具有支撑第一水平气缸、第一竖直气缸与第一竖直气缸的作用，在第一水平气缸的活塞上连接第一竖直气缸，通过第一水平气缸的来回伸缩，具有使第一竖直气缸沿水平方向移动的作用。
第一竖直气缸具有带动第一手指气缸上下相移动的作用，第一手指气缸上具有气爪工件，气爪工件通过第一竖直气缸的作用下，具有夹住工件的功能。
优选的，所述入料架的底部设有传送轨道。
通过采用上述技术方案：传送轨道具有将工件传送入料架的底部的作用，将导轨的宽度设计成与工件的宽度相等，当工件传送到入料架的底部时，便于手指气缸抓取。
优选的，所述取料单元包括取料架，取料架上设第二水平气缸、第二竖直气缸与第二手指气缸，第二水平气缸水平放置于取料架上，第二竖直气缸与第二水平气缸固定相连，第二手指气缸与第二竖直气缸固定相连。
通过采用上述技术方案：取料架起到支撑第二水平气缸、第二竖直气缸与第二手指气缸的作用，第二水平气缸的活塞的顶部设置第二竖直气缸，通过第二水平气缸伸缩作用，具有使第二竖直气缸沿水平方向移动的作用。
第二竖直气缸具有带动第二手指气缸上下相移动的作用，第二手指气缸上具有气爪工件，气爪工件通过第二手指气缸的作用下，具有夹住工件的功能。
优选的，所述取料架的底部设有传送带、传送电机，传送带与传送电机电连接。
通过采用上述技术方案：传送电机带动传送带，使传送带沿水平方向移动，第二手指气缸将加工完的工件从工位上除去后，放到传送带上，传送带具有将加工完毕的工件移出的作用。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1.解决了传统去刺机效率低下的问题。
附图说明
图1是本实施例的立体图；
图2是本实施例中第一去毛刺单元的立体图；
图3是图2中A处放大图，用来体现去毛刺部的结构；
图4是本实施例中第二去毛刺单元的立体图；
图5是本实施例中入料单元的立体图；
图6是本实施例中取料单元的立体图。
图中：1、入料单元；11、入料架；12、第一水平气缸；13、第一竖直气缸；14、第一手指气缸；15、传送轨道；2、取料单元；21、取料架；22、第二水平气缸；23、第二竖直气缸；24、第二手指气缸；25、传送带；26、传送电机；3、第一去毛刺单元；31、支撑柱；32、固定杆；33、抵压部；331、第二气缸；332、第二活塞；333、抵压板；34、去毛刺部；341、第一气缸；342、去毛刺件；343、第一活塞；344、固定板；345、刀具；4、分度盘；41、工位；411、承载腔；412、抵接槽；5、第二去毛刺单元；50、支撑架；51、滑移槽；52、滑移架；53、伺服电机；54、进刀；55、第三气缸；56、第三活塞；57、抵接部；571、第四气缸；572、抵接杆。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，本实施例包括分度盘4，在分度盘4的四周分别设置用于入料的入料单元1、用于取料的取料单元2与第一去毛刺单元3，分度盘4上设有若干用于与入料单元1、取料单元2和第一去毛刺单元3相配合的工位41，工位41沿分度盘4的边缘均等分布。工位41具有用于承载工件的承载腔411，在承载腔411的边缘处设有抵接槽412。
如图2所示，第一去毛刺单元3包括支撑柱31，支撑柱31上设有固定杆32，固定杆32的一侧设有抵压部33，固定杆32的底侧设置与抵压部33相配合的去毛刺部34。抵压部33具有第二气缸331，第二气缸331竖直固定在固定杆32上，第二气缸331具有第二活塞332，第二活塞332上设置用于与工位41相配合的抵压板333。
如图2、3所示，去毛刺部34具有第一气缸341、去毛刺件342，第一气缸341固定于固定杆32的底侧，第一气缸341水平固定于固定杆32上，第一气缸341具有第一活塞343，在第一活塞343上设置去毛刺件342，去毛刺件342由固定板344、刀具345构成，刀具345固定于固定板344上，固定板344与第一活塞343固定相连，固定板344与工位41将处于同一水平面上。
如图1、4所示，在第一去毛刺单元3的一侧设置第二去毛刺单元5，第二去毛刺单元5包括支撑架50，支撑架50上设置滑移槽51，滑移槽51内设置第三气缸55、伺服电机53，第三气缸55竖直放置于滑移槽51内，第三气缸55具有第三活塞56，伺服电机53与第三活塞56的顶端固定相连，伺服电机53上设置用于除去圆孔毛刺的进刀54。在支撑架50的底部设置抵接部57，抵接部57包括第四气缸571，第四气缸571上固定连接抵接杆572，抵接杆572具有突出的抵接头，抵接杆呈倒置L形。
如图5所示，入料单元1由入料架11、第一水平气缸12、第一竖直气缸13与第一手指气缸14构成，第一水平气缸12水平固定在入料架11上，在第一水平气缸12的活塞上设置第一竖直气缸13，第一竖直气缸13与第一水平气缸12固定相连，在第一竖直气缸13的顶部设置有用抓出工件的第一手指气缸14，在入料架11的底部设置一用于传送工件的传送轨道15。
如图6所示，取料单元2由取料架21、第二水平气缸22、第二竖直气缸23与第二手指气缸24构成，第二水平气缸22水平固定在取料架21上，在第二水平气缸22的活塞上设置第二竖直气缸23，第二竖直气缸23与第二水平气缸22固定相连，在第二竖直气缸23的顶部设置有用抓出工件的第二手指气缸24，在取料架21的底部设置一用于传送工件的传送带25、传送电机26，传送带25与传送电机26电连接。
使用过程：待加工工件由传送轨道15传送到入料架11的底部，第一竖直气缸13将第一手指气缸14向下推移，使第一手指气缸14移动到传送轨道15上，第一手指气缸14通过气爪工件将待加工工件夹紧，再通过第一竖直气缸13将第一手指气缸14沿竖直方向拉伸，使第一手指气缸14上的待加工工件向上移动，通过第一水平气缸12将第一竖直气缸13朝工位41的方向推动，当第一竖直气缸13处于工位41的垂直上方时，第一水平气缸12停止移动，并且由第一竖直气缸13将第一手指气缸14竖直向下推移，当第一手指气缸14上的气爪工件与工位41将要接触时，第一手指气缸14将待加工工件放入到工位41上的承载腔411内。之后再通过第一竖直气缸13将第一手指气缸14沿竖直方向提起，第一水平气缸12将第一竖直气缸13沿水平方向拉回，并进入第二次入料环节。
分度盘4将待加工工件转入到第一去毛刺单元3，并处于抵压部33的垂直正下方时，抵压部33的第二气缸331通过第二活塞332将抵压板333向下抵压，使抵压板333与工位41相抵接，从而使待加工工件牢固地抵压在承载腔411内，之后再通过第一气缸341带动固定板344沿工位41所在方向推动，固定板344与工位41处于同一水平面上，从而使方形刀具345与待加工相接触，方形刀具345插入待加工工件的方形孔内，将方形孔内的毛刺去除。
方形孔内的毛刺去除后，第一气缸341通过回缩第一活塞343带动固定板344朝远离工位41的方向移动，使固定板344上的方形刀具345与待加工工件相分离。此时，第二气缸331回缩第二活塞332带动抵压板333，使抵压板333与工位41相分离。
分度盘4再将待加工工件转入第二去毛刺单元5，第二去毛刺单元5通过第四气缸571将抵接杆572向下拉。抵接杆572呈倒置L型，抵接杆572的上端与待加工工件相抵接，并将待加工工件紧压在承载腔411内，此时，处于支撑架50上的第三气缸55通过第三活塞56将滑移架52竖直向下抵压，滑移架52沿滑移槽51竖直向下移动的过程中，处于滑移架52上的伺服电机53同时沿竖直向下移动，使固定于伺服电机53上的圆形进刀54与工件上圆形孔相抵接，并将圆形孔内的毛刺去除。之后，由第三气缸55将滑移架52竖直向上提拉，使伺服电机53回位，并预备加工下一个工件。
分度盘4将完成加工的工件传送到取料架21的底部，第二水平气缸22将第二竖直气缸23沿水平方向前推移。同时，第二竖直气缸23将第二手指气缸24向下推移，使第二手指气缸24移送到工位41上。第二手指气缸24通过气爪工件将工件夹住，第二竖直气缸23将第二手指气缸24沿竖直方向拉伸，使第二手指气缸24上的工件向上移动，再通过第二水平气缸22将第二竖直气缸23朝传送带25的方向推动。当第一水平气缸12处于传送带25的垂直上方时，第二水平气缸22停止推移，并且第二竖直气缸23将第二手指气缸24竖直相下推移，第二手指气缸24将工件放到传送带25上，由传送带25将工件移出。之后再通过第二竖直气缸23将第二手指气缸24沿竖直方向提起，第二水平气缸22将第二竖直气缸23沿水平方向拉回，并进如第二次取料环节。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。
应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。