一种冷轧辊的制作方法

本实用新型涉及冷轧辊技术领域，尤其涉及一种冷轧辊。

背景技术：

我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续十多年排名世界第一。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而迅猛发展。随着钢铁企业产出能力的大规模迅速扩张，国内各轧辊制造企业近年来也加快了技术改造、产能扩张的速度。国内的轧辊企业虽然在产量上不断扩大，但在品种结构调整却没有完全跟上钢铁工业技术进步、结构优化调整的步伐，高端轧辊生产能力明显不足。

近年来，冷轧辊是冷轧厂五机架、单机架和双机架平整机轧制、平整带钢时直接参与变形的工具，轧制质量的好坏、寿命的长短直接影响产品质量，它在冷轧生产中起着举足轻重的作用，因此，冷轧辊结构复杂，有非常硬的表层，表层承受很大的应力，正常使用过程中，易损部位为表层，若将冷轧辊分解为两部分，表层受损后仅需更换其中一部分，另一部分保留，则可大大节省制造成本。

因此，有必要研制一种能够快速更换，且易于操作，可靠性高的冷轧辊。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种冷轧辊，包括冷轧辊本体和冷轧辊芯轴，所述冷轧辊本体为圆柱体中空结构，所述冷轧辊本体沿轴线方向有一空腔，所述空腔为圆柱体结构，所述空腔的轴线与所述冷轧辊本体的轴线重合，所述空腔上设有一凹槽，所述冷轧辊芯轴设置在所述空腔内，所述冷轧辊芯轴为圆柱体结构，所述冷轧辊芯轴外圆面设有沿轴线方向的凸筋，所述凸筋与所述凹槽的横截面形状相同，所述凸筋与所述凹槽相配合，所述冷轧辊芯轴的两端设有固定端，所述固定端的轴线与所述冷轧辊芯轴的轴向重合，所述固定端的横截面为D字形。

优选地，所述冷轧辊芯轴的外圆直径比所述空腔的内径小5-10mm。

具体地，所述冷轧辊本体的外径尺寸为多种规格，所述冷轧辊本体的内径尺寸相同，均与所述空腔相匹配。

可选地，所述凹槽与所述凸筋的横截面均为矩形。

可选地，所述凹槽与所述凸筋的横截面均为等腰梯形。

具体地，所述凹槽的槽宽比所述凸筋的宽度大2-5mm。

详细地，所述凹槽的槽深比所述凸筋的高度大，所述所述凸筋的高度大于所述凹槽的槽深的1/2。

进一步地，所述冷轧辊芯轴和所述凸筋均为高强度结构钢材质。

本实用新型的一种冷轧辊，具有如下有益效果：

本实用新型的一种冷轧辊采用冷轧辊本体和冷轧辊芯轴相互配合的结构，当冷轧辊本体受损后，仅需更换冷轧辊本体即可，冷轧辊芯轴可以保留，且冷轧辊本体外径的规格可以为多种，只要中心空腔规格统一即可与冷轧辊芯轴相匹配，冷轧辊本体和冷轧辊芯轴之间采用简单的凹槽与凸筋结构，可靠性高，加工方便，装配容易，同时，冷轧辊两端的固定端采用非对称结构，形状为D字形，能够避免与转动主轴之间发生相对转动，该装置结构简单，成本较低，便于操作，具有很高的市场推广使用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型一种冷轧辊的内部结构示意图；

图2是本实用新型一种冷轧辊芯轴的结构示意图；

图3是本实用新型一种冷轧辊芯轴的左视图；

图中：1-冷轧辊本体、2-冷轧辊芯轴、11-空腔、12-凹槽、21-凸筋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1、图2、图3所示，本实用新型提供一种冷轧辊，包括冷轧辊本体1和冷轧辊芯轴2，所述冷轧辊本体1为圆柱体中空结构，所述冷轧辊本体1沿轴线方向有一空腔11，所述空腔11为圆柱体结构，所述空腔11的轴线与所述冷轧辊本体1的轴线重合，所述空腔11上设有一凹槽12，所述冷轧辊芯轴2设置在所述空腔11内，所述冷轧辊芯轴2为圆柱体结构，所述冷轧辊芯轴2外圆面设有沿轴线方向的凸筋21，所述凸筋21与所述凹槽12的横截面形状相同，所述凸筋21与所述凹槽12相配合，所述冷轧辊芯轴2的两端设有固定端，所述固定端的轴线与所述冷轧辊芯轴2的轴向重合，所述固定端的横截面为D字形。

所述冷轧辊芯轴2的外圆直径比所述空腔11的内径小5mm。

所述冷轧辊本体1的外径尺寸为多种规格，所述冷轧辊本体1的内径尺寸相同，均与所述空腔11相匹配。

所述凹槽12与所述凸筋21的横截面均为矩形。

所述凹槽12的槽宽比所述凸筋21的宽度大5mm。

所述凹槽12的槽深比所述凸筋21的高度大，所述所述凸筋21的高度大于所述凹槽12的槽深的1/2。

所述冷轧辊芯轴2和所述凸筋21均为高强度结构钢材质。

实施例二

如图1、图2、图3所示，本实用新型提供一种冷轧辊，包括冷轧辊本体1和冷轧辊芯轴2，所述冷轧辊本体1为圆柱体中空结构，所述冷轧辊本体1沿轴线方向有一空腔11，所述空腔11为圆柱体结构，所述空腔11的轴线与所述冷轧辊本体1的轴线重合，所述空腔11上设有一凹槽12，所述冷轧辊芯轴2设置在所述空腔11内，所述冷轧辊芯轴2为圆柱体结构，所述冷轧辊芯轴2外圆面设有沿轴线方向的凸筋21，所述凸筋21与所述凹槽12的横截面形状相同，所述凸筋21与所述凹槽12相配合，所述冷轧辊芯轴2的两端设有固定端，所述固定端的轴线与所述冷轧辊芯轴2的轴向重合，所述固定端的横截面为D字形。

所述冷轧辊芯轴2的外圆直径比所述空腔11的内径小10mm。

所述冷轧辊本体1的外径尺寸为多种规格，所述冷轧辊本体1的内径尺寸相同，均与所述空腔11相匹配。

所述凹槽12与所述凸筋21的横截面均为等腰梯形。

所述凹槽12的槽宽比所述凸筋21的宽度大2mm。

所述凹槽12的槽深比所述凸筋21的高度大，所述所述凸筋21的高度大于所述凹槽12的槽深的1/2。

所述冷轧辊芯轴2和所述凸筋21均为高强度结构钢材质。

本实用新型的一种冷轧辊，具有如下有益效果：

本实用新型的一种冷轧辊采用冷轧辊本体和冷轧辊芯轴相互配合的结构，当冷轧辊本体受损后，仅需更换冷轧辊本体即可，冷轧辊芯轴可以保留，且冷轧辊本体外径的规格可以为多种，只要中心空腔规格统一即可与冷轧辊芯轴相匹配，冷轧辊本体和冷轧辊芯轴之间采用简单的凹槽与凸筋结构，可靠性高，加工方便，装配容易，同时，冷轧辊两端的固定端采用非对称结构，形状为D字形，能够避免与转动主轴之间发生相对转动，该装置结构简单，成本较低，便于操作，具有很高的市场推广使用价值。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。