缸盖配件压入装置的制作方法

本实用新型属于汽车零部件领域，尤其涉及一种缸盖配件压入装置。

背景技术：

缸盖是发动机的重要部件，它的性能优劣直接影响发动机的工作性能，缸盖配件的压装质量更是决定发动机性能的重要因素，为完成缸盖配件的安装，需要分别对气门导管及气门座圈进行压装，图1是缸盖的结构示意图，如图1所示，进行气门导管及气门座圈压装操作时，需要完成进气口座圈11、排气口座圈12、进气口导管13、排气口导管14的压装，对于多缸发动机需要对每一缸进行气门导管及气门座圈的压装。如气门座圈或气门导管压装不到位，会引起气门脱落、气门关闭不严、气门油封磨损、机油消耗量增大、排放超标等严重质量问题。因此，气门座圈以及气门导管的压装是缸盖生产中的关键工艺环节。

由于缸盖的进气口座圈11、排气口座圈12、进气口导管13、排气口导管14的安装角度各不相同，不同型号的缸盖种类多变，现有技术中，主要采用手工敲装或借助传统压机辅助的方式完成气门导管以及气门座圈的压装。这种压装方式对安装压力及安装深度难以控制，容易造成压装不到位或压入过深等问题；同时，由于压装位置多变，操作人员难以保证在同一位置或角度进行压装，压装质量和效率受人为因素影响大，质量无法得到保证；为完成气门导管和气门座圈压装，操作人员需要反复移动、翻转缸盖，对操作者的劳动强度要求也较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种缸盖配件压入装置，旨在对气门导管和气门座圈的安装压力及安装深度实现精确控制，避免出现压装不到位或压入过深等问题；同时，实现了在同一位置或角度对缸盖配件进行压装，保证了压装质量和效率；并降低了操作者的劳动强度。

本实用新型所提供的缸盖配件压入装置包括：支架，所述支架包括与所述支架的顶部相对的固定面；定位板，所述定位板位于所述固定面上，所述定位板的底面与所述固定面滑动连接，所述定位板的顶面上开设有多个定位孔；增压缸，所述增压缸的缸体固定在所述支架的顶部，所述增压缸的活塞杆与所述固定面相对设置；一个或多个压头，每个所述压头均具有连接端以及压入端，每个所述连接端与所述活塞杆的杆头固定连接，所述压入端与所述定位板的顶面相对设置；多个定位销，多个所述定位销一一对应的安装在多个所述定位孔中。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括：用于控制所述增压缸的控制器，所述增压缸的信号输入端与所述控制器的第一信号输出端通信连接。

进一步，所述增压缸包括两个串联连接的启停按钮，两个所述启停按钮远离所述定位板。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括连接板，所述支架还包括与所述活塞杆的延伸方向相平行的导轨，所述连接端通过所述连接板与所述活塞杆的杆头固定连接，所述连接板开设有滑槽，所述导轨安装在所述滑槽中。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括切换座，所述切换座位于所述支架上靠近所述增压缸的位置，所述切换座上开设有一个或多个压头槽，所述压头一一对应的设置于所述压头槽中。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括一个或多个用于监测压头使用信息的第一传感器、以及第一警报器，所述第一传感器一一对应的安装于所述压头槽中，每个所述第一传感器的信号输出端均与所述控制器的第一信号输入端通信连接，所述控制器的第二信号输出端与所述第一警报器的信号输入端通信连接。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括：用于采集所述压头的压力信息的第二传感器、用于采集所述压头的压装位移信息的第三传感器、以及第二警报器，所述第二传感器以及所述第三传感器位于所述压头与所述活塞杆的杆头之间，所述第二传感器的信号输出端与所述控制器的第二信号输入端通信连接，所述第三传感器的信号输出端与所述控制器的第三信号输入端通信连接，所述控制器的第三信号输出端与所述第二警报器的信号输入端通信连接。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括存储器，所述第二传感器的信号输出端以及所述第三传感器的信号输出端分别与所述存储器的信号输入端通信连接。

更进一步，所述缸盖配件压入装置还包括用于监测所述压头行进距离的接近开关，所述接近开关固定在所述压头上靠近所述连接端的位置，所述接近开关的信号输出端与所述控制器的第四信号输入端通信连接。

优选地，所述缸盖配件压入装置还包括滑动轨道以及弹性销，所述定位板的底面通过所述滑动轨道与所述固定面滑动连接，所述定位板上开设有第一销孔，所述固定面上开设有多个第二销孔，所述弹性销配合连接于所述第一销孔中以及所述第二销孔中。

采用本实用新型缸盖配件压入装置，通过设置增压缸，对气门导管和气门座圈的安装压力及安装深度实现了精确控制，避免出现压装不到位或压入过深等问题，并降低了操作者的劳动强度。通过设置底面与固定面滑动连接的定位板，实现了在同一位置或角度对缸盖配件进行压装，保证了压装质量和效率。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:

图1是现有技术缸盖的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例缸盖配件压入装置的结构示意图；

图3是本实用新型优选实施例中压头部分的结构示意图；

图4是本实用新型优选实施例中定位板部分的结构示意图；

图5是本实用新型优选实施例缸盖配件压入装置的工作流程图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图2是本实用新型缸盖配件压入装置的优选实施例的结构示意图。如图2所示，本优选实施例所提供的缸盖配件压入装置包括：支架21，所述支架21包括与所述支架21的顶部相对的固定面211；定位板22，所述定位板22位于所述固定面211上，所述定位板22的底面与所述固定面211滑动连接；增压缸23，所述增压缸23的缸体固定在所述支架21的顶部，所述增压缸23的活塞杆与所述固定面211相对设置；一个或多个压头24，每个所述压头24均具有连接端以及压入端，每个所述压头24的所述连接端与所述活塞杆的杆头固定连接，所述压入端与所述定位板22的顶面相对设置；多个定位销，所述定位板22的顶面上开设有多个定位孔，多个所述定位销一一对应的安装在多个所述定位孔中。

由于发动机往往采用多缸设计，如图1及图2所示，本优选实施例在使用过程中，根据不同型号压头24的切换，通常采用的压装顺序为：压装所述排气口导管14-压装所述进气口导管13-压装所述进气口座圈11-压装所述排气口座圈12，例如，对于一个六缸发动机的缸盖而言，需要完成六个所述排气口导管14的压装，方可进入下一工序，即进行六个所述进气口导管13的压装，由于所述排气口导管14以及所述进气口导管13的压头型号相同，因此无需切换所述压头24，完成六个所述进气口导管13的压装后，进入下一工序，此时需要更换所述压头24，进行所述进气口座圈11的压装，由于所述进气口座圈11以及所述排气口座圈12的尺寸不同，完成所述进气口座圈11的压装后，需要更换所述压头24，方可进行所述排气口座圈12的压装，当完成所述排气口座圈12的压装后，缸盖配件完成压装。所述定位板22的顶面上开设有多个定位孔，通过多个所述定位销将缸盖固定在所述定位板22的顶面上。针对缸盖上的所述进气口座圈11、所述排气口座圈12、所述进气口导管13、所述排气口导管14的压装角度各不相同，在所述定位板22的定面上分别设置多组角度不同的所述定位孔，以保证在压装过程中，所述压头24始终正对于所述进气口座圈11、所述排气口座圈12、所述进气口导管13、所述排气口导管14；针对多缸发动机的缸盖上的所述进气口座圈11、所述排气口座圈12、所述进气口导管13、所述排气口导管14这四类部件的压装位置不同，所述定位板22的底面与所述固定面211滑动连接，实现了压装位置不同的所述进气口座圈11、所述排气口座圈12、所述进气口导管13、所述排气口导管14的压装。

本优选实施例中，通过设置所述增压缸23，对气门导管和气门座圈的安装压力及安装深度实现了精确控制，避免出现压装不到位或压入过深等问题；使用所述增压缸23提供压力，降低了操作者的劳动强度。通过设置底面与固定面211滑动连接的定位板22，实现了在同一位置或角度对缸盖配件进行压装，保证了压装质量和效率。

如图2所示，本优选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括用于控制所述增压缸23的控制器25，所述控制器25可以选用ATMEL公司生产的AT80C51系列单片机，所述增压缸23的信号输入端与所述控制器25的第一信号输出端通信连接，所述控制器25还包括用于人机交互的显示屏26，通过所述显示屏26可以设置所述控制器25的各项参数，更为便捷的操作所述增压缸23进行压装，同时可以通过所述显示屏26调节所述控制器25的不同压装参数。

如图2所示，本优选实施例中，所述增压缸23包括两个串联连接的启停按钮27，两个所述启停按钮27远离所述定位板22。使用过程中，当两个所述启停按钮27同时按下时，方可操作所述增压缸23进行压装操作。进行压装具有一定的危险性，容易误伤操作人员，通过设置两个与所述增压缸23串联连接的所述启停按钮27，并且两个所述启停按钮27远离所述定位板22，即两个所述启停按钮27远离压装区域，需要操作人员双手同时按动两个所述启停按钮27，方可操作所述增压缸23完成压装，保证了作业的安全性。

图3是本优选实施例中压头部分的结构示意图。如图2以及图3所示，本优选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括连接板28，所述支架21还包括与所述活塞杆的延伸方向相平行的导轨212，所述连接端通过所述连接板28与所述活塞杆的杆头固定连接，所述连接板28开设有滑槽，所述导轨212安装在所述滑槽中。所述增压缸23的缸体固定在所述支架21的顶部，所述增压缸23的活塞杆与所述固定面211相对设置，所述支架21还包括与所述活塞杆的延伸方向相平行的导轨212，通过设置所述连接板28，并在所述连接板28上开设所述滑槽，所述导轨212安装在所述滑槽中，保证了所述压头24在压装过程可以保持极高的直线度，不会因为接触缸盖受力而导致压装位置的偏移，进一步的保证了压装质量。

图4是本优选实施例中定位板部分的结构示意图。如图2以及图4所示，本优选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括切换座29，所述切换座29位于所述支架21上靠近所述增压缸23的位置，所述切换座29上开设有一个或多个压头槽291，所述压头24一一对应的设置于所述压头槽291中。通过设置所述压头槽291，可以将所述压头24一一对应的设置于所述压头槽291中，一方面，保证了所述压头24在使用过程中，不会遗失；另一方面，操作人员可以通过观察所述压头槽291中的所述压头24的状态，判断正在使用的所述压头24情况，从而避免了使用错误的压头24进行压装的情况的出现。所述切换座29位于所述支架21上靠近所述增压缸23的位置，方便了操作人员拾取放置所述压头24。

进一步，所述缸盖配件压入装置还包括一个或多个用于监测压头使用信息的第一传感器、以及第一警报器，所述第一传感器一一对应的安装于所述压头槽291中，每个所述第一传感器的信号输出端均与所述控制器25的第一信号输入端通信连接，所述控制器25的第二信号输出端与所述第一警报器的信号输入端通信连接。所述第一传感器可以选用欧姆龙公司生产的E2E-X10MY1-Z型号的接近传感器，使用过程中，操作人员根据不同的压装工序通过所述控制器25调整不同的压装参数进行压装，并需要手动选择不同的所述压头24，当移走所述压头24时，所述第一传感器通过其信号输出端发出信号至所述控制器25，所述控制器25判断所设定的压装工序的所用压头24与传输信号的所述第一传感器所对应的所述压头24是否一致，若不一致，所述控制器25的第二信号输出端发出第一报警信号，控制所述第一报警器报警。通过设置所述第一传感器以及所述第一警报器，实现了对压装工序中所述压头24使用情况的实时监控，防止出现所述压头24使用错误的情况出现，保证了压装质量。

如图2以及图3所示，本优选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括用于采集所述压头24的压力信息的第二传感器、用于采集所述压头24的压装位移信息的第三传感器、以及第二警报器，所述第二传感器以及所述第三传感器位于所述压头24与所述活塞杆的杆头之间，所述第二传感器的信号输出端与所述控制器25的第二信号输入端通信连接，所述第三传感器的信号输出端与所述控制器25的第三信号输入端通信连接，所述控制器25的第三信号输出端与所述第二警报器的信号输入端通信连接。

所述第二传感器可以选用压力传感器，所述第三传感器可以选用位移传感器。本优选实施例在运行过程中，所述第二传感器采集所述压头24的压力信息，并将所述压力信息传递至所述控制器25，所述控制器25判断所述压力信息是否达到了预定的标准，若未达到指定的标准，则所述控制器25控制所述第二报警器发出警报，提示操作人员，本次压装不合格；所述第三传感器采集所述压头24的压装位移信息，并将所述压装位移信息传递至所述控制器25，所述控制器25判断所述压装位移信息是否达到了预定的标准，若未达到指定的标准，则所述控制器25控制所述第二报警器发出警报，提示操作人员，本次压装不合格。通过设置所述第二传感器、所述第三传感器、以及第二警报器，实现了对压装情况的实时监控，保证了压装压力以及压装位移满足压装要求，保证了压装质量。

在一个可选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括存储器，所述第二传感器的信号输出端以及所述第三传感器的信号输出端分别与所述存储器的信号输入端通信连接。所述存储器可以集成在所述控制器25中，也可以是单独设置的。压装过程中，所述第二传感器将采集到的所述压力信息传递至所述存储器进行数据的存储；所述第三传感器将采集到的所述压装位移信息传递至所述存储器进行数据的存储。通过设置所述存储器，可以方便的调取已完成压装作业的缸盖的压装信息，实现产品的质量溯源。

在一个可选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括用于监测所述压头24行进距离的接近开关，所述接近开关固定在所述压头24上靠近所述连接端的位置，所述接近开关的信号输出端与所述控制器25的第四信号输入端通信连接。所述接近开关可以选用欧姆龙公司生产的E2E系列接近开关。在压装作业中，所述压头24由初始位置到缸盖的压装位置表面存在着较长的空行程，所述接近开关将采集到的位移信息传递至所述控制器25，所述控制器25实时判断所述压头24距离缸盖的压装位置的距离信息，当所述压头24距离缸盖的压装位置不小于5毫米时，所述控制器25控制所述压头24快速下落以便节省作业时间，当所述压头24距离缸盖的压装位置小于5毫米时，所述控制器25控制所述压头24缓慢下落，以保证压装质量。

如图4所示，本优选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括滑动轨道30以及弹性销31，所述定位板22的底面通过所述滑动轨道30与所述固定面211滑动连接，所述定位板22上开设有第一销孔，所述固定面211上开设有多个第二销孔，所述弹性销31配合连接于所述第一销孔中以及所述第二销孔中。采用所述滑动轨道30实现所述定位板22的底面与所述固定面211滑动连接，可以较好的实现所述定位板22在所述固定面211上的滑动，同时成本较为低廉。通过所述弹性销31将所述定位板22固定于所述固定面211上，可以取得较好的固定效果。在一个可选实施例中，所述缸盖配件压入装置还包括自润滑轴套，所述自润滑轴套位于所述第一销孔以及所述第二销孔中，所述弹性销31与所述自润滑轴套的内壁配合连接。采用所述自润滑轴套，可以实现所述弹性销31的反复插拔而对于所述第一销孔以及所述第二销孔的损伤较小，延长了本优选实施例的使用寿命。

图5是本实用新型缸盖配件压入装置的优选实施例的工作流程图，结合图1-5所示，本优选实施例提供的缸盖配件压入装置的工作流程可以包括如下步骤。

步骤S001，操作人员对所述显示屏26进行操作，根据当前需要进行的压装工序在所述显示屏26的界面上选择压装程序，所述控制器25调取该压装工序所对应的压装程序。

步骤S002，操作人员选取压头24，所述第一传感器通过其信号输出端发出信号至所述控制器25，所述控制器25判断所设定的压装工序的所用压头24与传输信号的所述第一传感器所对应的所述压头24是否一致，当压头使用状态信息确认后进入下一工序。

步骤S003，操作人员同时操作两个所述启停按钮27。

步骤S004，所述控制器25控制所述增压缸23动作。

步骤S005，所述增压缸23完成压装操作，所述第二传感器将采集到的压力信息以及所述第三传感器采集的压装位移信息传至所述控制器25。

步骤S006，所述控制器25判断所述压力信息以及所述压装位移信息是否满足规定。若确认本次压装合格，则继续进行步骤S002，直至完成当前压装工序，当完成当前压装工序时，则进行步骤S001，当完成四个压装工序时，即可完成缸盖的压装；若确认本次压装不合格，则所述第二报警器发出警报，操作人员需操作所述显示屏26的操作界面上的复位键方可解除警报，重新进行缸盖的压装。

采用本实用新型缸盖配件压入装置，通过设置增压缸23，对气门导管和气门座圈的安装压力及安装深度实现了精确控制，避免出现压装不到位或压入过深等问题，并降低了操作者的劳动强度。通过设置底面与固定面211滑动连接的定位板22，实现了在同一位置或角度对缸盖配件进行压装，保证了压装质量和效率。通过设置所述控制器25以及所述显示屏26，增强了本实用新型的可操作性。通过设置两个所述启停按钮27，保证了压装作业的安全性。通过设置所述连接板28，保证了所述压头24在压装过程可以保持极高的直线度，进一步的保证了压装质量。通过设置所述第一传感器以及所述第一警报器，实现了对压装工序中所述压头24使用情况的实时监控，防止出现所述压头24使用错误的情况出现，保证了压装质量。通过设置所述第二传感器、所述第三传感器、以及第二警报器，实现了对压装情况的实时监控，保证了压装压力以及压装位移满足压装要求，保证了压装质量。通过设置所述存储器，可以方便的调取已完成压装作业的缸盖的压装信息，实现产品的质量溯源。通过设置所述接近开关，一方面节省了压装时间，另一方面保证了压装质量。通过设置所述自润滑轴套，可以降低对所述第一销孔以及所述第二销孔的损伤，延长了本实用新型的使用寿命。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。