一种铝合金棒材热挤出成型的口模的制作方法

本实用新型涉及金属的挤压成型工具，具体涉及金属棒材的挤出模具。

背景技术：

随着现代军工、航空航天和汽车也的高速发展，铝合金棒材的应用越来越广泛，从而对其质量的要求也越来越高。

生产铝合金棒材最常规的方法为热挤出成形加工，所谓热挤出是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度下借助于材料塑形好的特点对材料进行挤出成形，即将金属加热到再结晶温度以上的某个温度在进行挤出。

传统的铝合金棒材热挤出成型口模的融料室与型腔的交接处形成直角的台阶，在挤出时金属流经过所述台阶时易形成滞留死区，挤出过程中材料的剪切变形过大，不仅极大的增加了挤压的阻力，还容易在成品棒料的表面形成粗晶环。粗晶环是挤出制品的一种组织缺陷，具体是指在挤出制品表面形成的环状粗大晶粒区域，粗晶环中的晶粒尺寸可达到原始晶粒尺寸的10～100倍，它会引起制品力学性能降低，使制品在经过拉伸加工后表面变得粗糙，在阳极氧化后表面出现花斑色差等问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铝合金棒材热挤出成型的口模，该口模具有加工时挤压阻力小，成品质量高的优点。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案是：

一种铝合金棒材热挤出成型的口模，该口模具有一圆柱状的模体，所述模体内同轴设有融料室、型腔和出料孔；其中所述型腔为同轴设在模体内的光孔，其特征在于，

所述融料室和出料孔为分别同轴设在型腔两头的锥孔，两者的小头均朝向型腔并与型腔连通，其中所述融料室小头的直径与型腔的直径相等，出料孔小头的直径为型腔直径的1.1～1.3倍；所述融料室的锥度为1∶4～1∶3；所述出料孔的锥度为1∶3～1∶2；所述型腔的长度为其直径的0.35～0.45倍。

本实用新型具有如下有益效果：

1、融料室为锥形且小头直径与型腔直径相等，因此挤出时不存在滞留死区，金属流剪切变形小，不仅挤出阻力明显减小，成品棒料表面也不易形成粗晶环。

2、在1∶4～1∶3的锥度下，金属流被挤压经过融料室时，有利于其中的合金成分融合结晶，成品的力学性能相应来提高。

附图说明

图1～4为本实用新型所述口模的一个具体实施例的结构示意图，其中，图1为主视图，图2为图1的A-A剖视图，图3为左视图，图4为右视图。

具体实施方式

参见图1～4，本实用新型所述的口模具有一圆柱状的模体1，所述模体1体内设有融料室2、型腔3和出料孔4；其中，所述型腔3为一与模体1同轴的圆形光孔，该光孔直径85mm，长度为35mm；所述融料室2为一锥度为1∶3，深度的60mm，小头(直径较小的一头)直径为85mm的锥孔，该锥孔同轴设在型腔3的左侧，小头朝向型腔3并与型腔3的左端连通；所述出料孔4为一锥度为1∶3，深度的45mm，小头直径为100mm的另一锥孔，该另一锥孔同轴设在型腔3的右侧，小头朝向型腔3并与型腔3的右端连通。所述融料室2、型腔3和出料孔4三者共同贯穿模体1。