一种钻头的制作方法

本实用新型涉及一种钻头。

背景技术：

钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具；现有的钻头主要包括钻柄、钻身以及合金刀头，钻身上开设有两条螺旋导屑槽，合金刀头固定于钻身的头部位置。合金刀头包括两个主切削面以及两个后角面，两个主切削面为对角设置分别与两条螺旋导屑槽呈对应关系。钻身的头部位置包括两个连接面，合金刀头与钻身固定好后，连接面的一侧与主切削面相邻，另一面与对应的螺旋导屑槽的起始部分相连。钻头在切削代加工产品时，主切削面旋转会产生碎屑，碎屑会沿着连接面进入螺旋导屑槽然后排出。然而现有钻头的导屑仅仅是碎屑产生后利用螺旋导屑槽进行导屑，但是在碎屑产生时并无导屑结构，即碎屑产生时难以直接进入螺旋导屑槽，因此碎屑有可能会在合金刀头部分堆积，碎屑进入螺旋导屑槽的速度过慢，而钻头的运转速度非常高，因此碎屑如果堆积那么合金刀头极易产生高温。因此，现有的钻头的排屑能力较低，不利于合金刀头的散热，影响了钻头的使用寿命。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种排屑能力强、使用寿命更加持久的钻头。

本实用新型所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钻头，包括钻身以及合金刀头,合金刀头固定于钻身的头部位置；钻身上开设有螺旋导屑槽，钻身的头部位置包括连接面，连接面一侧与合金刀头的主切削面相邻，连接面另一侧与螺旋导屑槽的起始部分相连；其中，钻身上设有导屑槽组，导屑槽组连通连接面以及螺旋导屑槽，导屑槽组中导屑槽的数量至少为一条。

在钻身上设置导屑槽组，使得碎屑通过导屑槽组进入螺旋导屑槽，增加导屑能力。具体的导屑原理如下，由于导屑槽组是打通连接面以及螺旋导屑槽起始部分的，当主切削面旋转产生碎屑时，碎屑会落入到连接面上，由于钻头的持续旋转碎屑会在旋转力（钻头旋转时对碎屑产生的力）进入导屑槽中由导屑槽至螺旋导屑槽中最后排出。此种结构，大大加快了碎屑进入螺旋导屑槽的速度，可以提高排屑速度，防止大量碎屑在合金刀头处堆积，增加了合金刀头的散热能力，提高了钻头的使用寿命。

其中，所述合金刀头包括两个主切削面，两个主切削面呈对角设置；连接面、螺旋导屑槽以及导屑槽组的数量与主切削面数量相同，导屑槽组连通相对应的连接面以及螺旋导屑槽。

常见的合金刀头具有两个主切削面，采用两组导屑槽的设置无疑可以增加钻头的排屑能力。

其中，导屑槽的底面由连接面至螺旋导屑槽方向逐步升高。

采用此种结构的设计，可以使得钻头旋转过程中紧贴着导屑槽的底面逐步移动至螺旋导屑槽中，导屑槽的底面采用逐步增高的结构可以起到导向作用。

其中，导屑槽的底面为弧面。

导屑槽的底面采用弧面的逐步升高结构，更加有利于碎屑的移动，减小碎屑对导屑槽的底面的冲击，提高寿命。

其中，导屑槽的两槽壁为斜面或弧面，两槽壁使导屑槽的槽宽由槽底至槽口方向逐步增大。

采用此种结构的设计，可以减小碎屑对导屑槽的两槽壁的冲击力，防止碎片因为冲击力过大撞倒槽壁变成碎末，有利于钻头的排屑。

其中，所述导屑槽组中导屑槽的数量为至少两条，两条导屑槽相连形成波浪形。

导屑槽组中的导屑槽数量可根据钻头的规格进行设置，当钻头规格较大时，可以采用多条导屑槽的设置，并且多条导屑槽相连形成波浪形形状，此种结构也有利于提高钻头的排屑能力。

其中，合金刀头还包括两个后角面，后角面位于对应的主切削面的后方，使得两个后角面也为对角设置。

其中，钻身的头部位置还包括两个钻身后角面，两个钻身后角面分别与两个后角面相邻。

其中，每个钻身后角面上均开设有凹槽，凹槽中焊接有副切削刃，副切削刃超出钻身后角面，副切削刃的最高点不高于合金刀头的最高点。

副切削刃的设置，可以起到辅助切削的作用，提高钻头的切削能力，从而提高钻头的寿命、提高切削的速度。

其中，两副切削刃的中心连接的假想线与合金刀头的中心假想线相交，且相交角度小于90°。

采用此种结构的设计使得两副切削刃更加靠近主切削面，钻头切削主要是利用主切削面与副切削刃进行切削，这两者更加靠近的话可以有效提高切削的强度，能够适应更加快速的切削速度。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1的钻身头部的示意图；

图3是本实用新型实施例2的结构示意图；

图4是本实用新型实施例2的钻身头部的示意图。

具体实施方式

实施例1：

参照附图1-2所示，一种钻头，包括钻身1以及合金刀头2。钻身1的头部位置通过加工形成两个连接面11以及两个钻身后角面12，四个面之间为间隔排布，因此，两个连接面11之间的位置关系为对立设置，两个钻身后角面12之间的关系为对立设置。钻身1的头部位置开设有安置槽13，合金刀头2设于安置槽13中并且合金刀头2的顶部以及侧部超出安置槽13位于钻身1的外侧。合金刀头2的顶部包括两个主切削面21以及两个后角面22，这四个面之间为间隔排布，使得两个主切削面21之间为对立设置，两个后角面22之间也为对立设置；并且两个主切削面21分别与连接面11相邻，两个后角面22与两个钻身后角面12相邻。

钻身1上开设有两条螺旋导屑槽4，螺旋导屑槽起始部分41分别与对应的连接面11相连，每个连接面11上都开设有导屑槽组，每组导屑槽组中的导屑槽5数量至少为一条。导屑槽5连通连接面11以及对应的螺旋导屑槽起始部分41，当钻头旋转时屑料在旋转力的作用下进入导屑槽5中落入螺旋导屑槽4之中。

为了使得屑料更容易进入螺旋导屑槽4中，导屑槽5的底面由连接面11至螺旋导屑槽4方向逐步升高，并且该底面为弧面。

为了减小导屑槽5的槽壁51与屑料之间的冲击力，导屑槽5的两槽壁51为斜面，两槽壁51使导屑槽5的槽宽由槽底至槽口方向逐步增大。

除此之外，两槽壁51为斜面可由弧面代替。或者，导屑槽5的底面可为逐步升高的斜面。或者，导屑槽组中导屑槽5的数量可以为多条，多条导屑槽5相连形成波浪形。

实施例2：

参照附图3-4所示，一种钻头，包括钻身1以及合金刀头2。钻身1的头部位置通过加工形成两个连接面11以及两个钻身后角面12，四个面之间为间隔排布，因此，两个连接面11之间的位置关系为对立设置，两个钻身后角面12之间的关系为对立设置。钻身1的头部位置开设有安置槽13，合金刀头2设于安置槽13中并且合金刀头2的顶部以及侧部超出安置槽13位于钻身1的外侧。合金刀头2的顶部包括两个主切削面21以及两个后角面22，这四个面之间为间隔排布，使得两个主切削面21之间为对立设置，两个后角面22之间也为对立设置；并且两个主切削面21分别与连接面11相邻，两个后角面22与两个钻身后角面12相邻。

钻身1上开设有两条螺旋导屑槽4，螺旋导屑槽4的起始部分分别与对应的连接面11相连，每个连接面11上都开设有导屑槽组，每组导屑槽组中的导屑槽5数量至少为一条。导屑槽5连通连接面11以及对应的螺旋导屑槽4的起始部分，当钻头旋转时屑料在旋转力的作用下进入导屑槽5中落入螺旋导屑槽4之中。

每个钻身后角面12上均开设有凹槽6，凹槽6中设有副切削刃7，副切削刃7通过焊接固定在凹槽6中，并且副切削刃7的顶部超出钻身后角面12，副切削刃7的最高点不高于合金刀头2的最高点。

为了使得屑料更容易进入螺旋导屑槽4中，导屑槽5的底面由连接面11至螺旋导屑槽4方向逐步升高，并且该底面为弧面。

为了减小导屑槽5的槽壁51与屑料之间的冲击力，导屑槽5的两槽壁51为斜面，两槽壁51使导屑槽5的槽宽由槽底至槽口方向逐步增大。

为了使得两副切削刃7更加靠近主切削面21，增加钻头的切削能力，两副切削刃7的中心连接的假想线A与合金刀头2的中心假想线B相交，且相交角度小于90°。

除此之外，两槽壁51为斜面可由弧面代替。或者，导屑槽5的底面可为逐步升高的斜面。或者，导屑槽组中导屑槽5的数量可以为多条，多条导屑槽5相连形成波浪形。