本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体为一种冲剪压回落料装置。
背景技术：
在大批量生产冲压制品时，若对部品要求，断面光亮带（无撕裂痕），无毛刺，且要求工件表面平面度，传统模具就很难保证， 金属材料，在冲制过程中，由于凸，凹模之间的间隙存在，凸凹模工作到1/3左右时，后面的工作状态是撕裂而不是剪断，金属断面只有20~30%光亮带，其余是撕裂面，并有毛刺，材料越厚，撕裂面越严重，毛刺越大；冲剪时，工件处于自由状态，部品表面不平整，影响冲压制品的质量，同时为后续加工增加难度，为此我们提出一种冲剪压回落料装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种冲剪压回落料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种冲剪压回落料装置，包括上模板，所述上模板下表面紧密贴合有上垫板，所述上垫板下表面紧密贴合有上模固定板，所述上模固定板下方设有压料板，所述压料板上表面左右两侧焊接有压料板弹簧的下端，且压料板弹簧数量为四均匀分布，所述压料板弹簧贯穿上模固定板与上垫板，且压料板弹簧上端焊接上模板的下表面，所述压料板从左到右依次贯穿有落料模、材料压回校形凸模和出件凸模，所述落料模和材料压回校形凸模下端设有刃口，所述压料板下方设有凹模板，所述凹模板依次对应落料模、材料压回校形凸模和出件凸模开有剪断限位块、压回弹压限位块和脱料孔，所述剪断限位块下端设有弹定装置，所述压回弹压限位块下方设有弹顶装置，所述凹模板下表面紧密贴合有凹模垫板，所述凹模垫板下表面紧密贴合有下模板，所述弹定装置与弹顶装置均贯穿凹模垫板，且下半部分卡接下模板内部。
优选的，所述落料模下行距离为三分之一板材厚度。
优选的，所述弹顶装置上行高度高出凹模垫板上表面0.05至0.1毫米。
优选的，所述出件凸模直径略小于脱料孔直径。
本实用新型的有益效果是：金属剪切时，通过落料模和剪断限位块限定下行距离，不能超过料厚的1/3，既保证金属间的分离，也保证剪断部分不脱离板材条料，以保证准确的送入下一工位，同时弹定装置将进入剪断凹模中的材料顶出；而后由压回校形凸模将剪断部分压回条料中实现校平作用，以保证工件的平面度，在整个冲压剪裁过程中，由于材料没有进行后期的撕裂过程，工件断面没有撕裂痕，也没有毛刺产生的时间，从而减少毛刺的产生。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1、落料模，2、上模板，3、上垫板，4、上模固定板，5、压料板，6、凹模板，7、凹模垫板，8、下模，9、压料板弹簧，10、剪断限位块，11、弹定装置，12、弹顶装置，13、压回弹压限位块，14、材料压回校形凸模，15、出件凸模。
具体实施方式
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种冲剪压回落料装置，包括上模板2，是将整个装置冲压结构安转在压力设备的连接结构，上所述上模板2下表面紧密贴合有上垫板3，缓冲落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15下行时与料板之间的缓冲力，所述上垫板3下表面紧密贴合有上模固定板4，将缓冲落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15进行固定安装，实现缓冲落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15工作位置的确定，所述上模固定板4下方设有压料板5，在整个工作过程中，将料板进行压紧，避免料板受力后发生位移，所述压料板5上表面左右两侧焊接有压料板弹簧9的下端，且压料板弹簧9数量为四均匀分布，使压料板5受力均匀，避免受力不均造成冲压剪裁过程中出现压偏或剪断不彻底，所述压料板弹簧9贯穿上模固定板4与上垫板3，且压料板弹簧9上端焊接上模板2的下表面，将压料板5与上模板2进行整体连接，所述压料板5从左到右依次贯穿有落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15，实现整个冲压剪裁过程中不同步骤与作用，所述落料模1和材料压回校形凸模14下端设有刃口，增加冲压剪裁过程中对料板的剪切作用力，降低剪切难度，所述压料板5下方设有凹模板6，所述凹模板6依次对应落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15开有剪断限位块10、压回弹压限位块13和脱料孔，对冲裁和回位实现位置的限定及出件形状的固定，所述剪断限位块10下端设有弹定装置11，限定落料模1与剪断限位块10的下行距离，以及将剪裁后的料板上顶，进入后续工位，所述压回弹压限位块13下方设有弹顶装置12，将初步剪裁后的料件进行回位，实现二次剪切，所述凹模板6下表面紧密贴合有凹模垫板7，吸收整个冲压剪裁过程中压料板5施加的压力，所述凹模垫板7下表面紧密贴合有下模板8，将整个装置固定在工作的基座上，实现承载力的外泄，所述弹定装置11与弹顶装置12均贯穿凹模垫板7，且下半部分卡接下模板8内部，实现述弹定装置11与弹顶装置12位置的固定安装。
具体而言，所述落料模1下行距离为三分之一板材厚度，避免过度的冲压剪裁造成料板剪裁位置的拉裂，产生毛刺。
具体而言，所述弹顶装置12上行高度高出凹模垫板7上表面0.05至0.1毫米，保证初步剪切料件回位后的平整性，方便进入后续工位。
具体而言，所述出件凸模15直径略小于脱料孔直径，方便剪切得到的料件的脱落，避免卡死。
工作原理：将待加工的板料穿过压料板5与凹模板6之间的工作夹隙后，下压上模板2，带动上垫板3、落料模1、材料压回校形凸模14、出件凸模15、压料板5和压料板弹簧9同步下行，当压料板5接触到料板后，压料板5停止下行，压实料板防止移动，而压料板弹簧9受力压缩，而上模板2、上垫板3、落料模1、材料压回校形凸模14和出件凸模15继续下行，落料模1的刃口剪切板材，将剪裁部分下压至剪断限位块10所在的槽孔中，到达下行距离后，弹定装置11卡死位置，工步完成，卸载压力，弹定装置11推筒剪断限位块10上行，将料板托起传动进入下一工步；初步剪裁后的料件进入压回弹压限位块13上后，压料板5在上模板2作用下压实料板，压回弹压限位块13在弹定装置12的作用下将初步剪裁料件上顶回位，同时进行二次剪切，完成后，卸载压力，将料板托起传动进入下一工步；剪断后的料件到达出料孔位置后，在出料凸模作用下从料板中脱离，实现整个剪裁过程。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。