本实用新型涉及螺栓生产技术，尤其涉及一种用于生产扭剪型螺栓的牙板模具。
背景技术：
在一种钢结构用扭剪型高强度螺栓的生产过程中，需要在螺栓尾部加工环槽。扭剪型螺栓使用扭剪型扳手施工，同时使用正反向扭杆通过梅花头夹紧螺杆，在施加扭矩达到设计值时，螺杆尾部在环槽处拧断。这种环槽用车床加工的方式难以控制尺寸，加工流程较长，一般采用牙板模具成型的加工方法。常用的牙板模具加工效率较低，并且精度和良品率得不到保证。因此，有必要对这种扭剪型螺栓的压板模具进行结构优化，以克服上述缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于生产扭剪型螺栓的牙板模具，便于对扭剪型螺栓进行加工。
本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是：
用于生产扭剪型螺栓的牙板模具，包括动模板与静模板，动模板与静模板分别装设于搓牙设备的定位结构中，动模板与静模板上具有相互适配的刀齿，动模板与静模板之间具有供螺栓坯料通过的间隙，其中：
刀齿位于动模板及静模板的压型面上，刀齿设有若干条，并沿压型面的工作面顺次排布，刀齿之间相互平行，各刀齿与静模板及动模板的轴向呈一定夹角；
动模板一侧设有压板，压板贴附于动模板侧面，与动模板一同移动，压板顶部具有凸条，凸条向压板外侧凸出，其高度大于刀齿的高度，凸条与刀齿之间具有间隔，并沿压板的轴向延伸。
具体地，凸条两端分别具有进料段与出料段，进料段与出料段之间具有成型段与整形段，成型段向斜上方偏折，与压板的轴向呈一定夹角，其低位端与进料段相接，其高位端通过过渡段与整形段相接，整形段沿压板的轴向延伸，其末端与出料段相接。
进一步，进料段、出料段及过渡段分别呈弧形，进料段与出料段的圆弧半径为1～100mm，过渡段的圆弧半径为1～500mm。
进一步，进料段、成型段及过渡段的长度至少为凸条总长度的1/2，出料段的长度至少为凸条总长度的1/10。
凸条两侧面之间的夹角为50°～70°，凸条顶部具有弧形面，该弧形面的圆弧半径为1～10mm。
本实用新型的优点在于：
该牙板模具的凸条挤压结构具有进料段与出料段，便于坯料进出，成型段向斜上方偏折，高度逐渐增加，使环槽逐步加深成型，并利用水平的整形段对其进行整形，最终使环槽定型，各段均采用圆弧相切，使得牙板不易变形，延长使用寿命，并且减少对螺栓芯杆的损伤，提高螺栓的精度及良品率，在搓牙过程中对环槽一次加工成型，从而提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型提出的用于生产扭剪型螺栓的牙板模具的结构示意图；
图2是压板的侧视图；
图3是压板的横截面示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本实用新型。
如图1所示，本实用新型提出的用于生产扭剪型螺栓的牙板模具包括动模板1与静模板2，动模板与静模板分别装设于搓牙设备的定位结构中，动模板与静模板上具有相互适配的刀齿3，动模板与静模板之间具有供螺栓坯料通过的间隙，刀齿位于动模板及静模板的压型面上，刀齿设有若干条，并沿压型面的工作面顺次排布，刀齿之间相互平行，各刀齿与静模板及动模板的轴向呈一定夹角；动模板一侧设有压板4，压板贴附于动模板侧面，与动模板一同移动，压板顶部具有凸条5，凸条向压板外侧凸出，其高度大于刀齿的高度，凸条与刀齿之间具有间隔，并沿压板的轴向延伸。如图2，凸条两端分别具有进料段6与出料段7，进料段与出料段之间具有成型段8与整形段9，成型段向斜上方偏折，与压板的轴向呈一定夹角，其低位端与进料段相接，其高位端通过过渡段10与整形段相接，整形段沿压板的轴向延伸，其末端与出料段相接。进料段、出料段及过渡段分别呈弧形，进料段与出料段的圆弧半径为1～100mm，过渡段的圆弧半径为1～500mm。进料段、成型段及过渡段的长度C至少为凸条总长度的1/2，出料段的长度A至少为凸条总长度的1/10，整形段的长度B为余量。如图3，凸条两侧面之间的夹角为50°～70°，凸条顶部具有弧形面，该弧形面的圆弧半径为1～10mm。该牙板模具的凸条挤压结构具有进料段与出料段，便于坯料进出，成型段向斜上方偏折，高度逐渐增加，使环槽逐步加深成型，并利用水平的整形段对其进行整形，最终使环槽定型，各段均采用圆弧相切，使得牙板不易变形，延长使用寿命，并且减少对螺栓芯杆的损伤，提高螺栓的精度及良品率，在搓牙过程中对环槽一次加工成型，从而提高生产效率。
以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域的技术人员了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。