螺丝成型机的成型模具切换装置的制作方法

本实用新型涉及一种螺丝成型机，具体涉及一种螺丝成型机的成型模具切换装置。

背景技术：

螺丝成型机是在室温下将棒材或线材的顶部加粗的锻造成形设备，是一种以镦为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。螺丝成型机采用冷镦的方法将螺栓、螺钉的头部镦出，可尽量减少切削工作，直接成型为需要的形状和尺寸，不仅能够节省大量材料，而且能够大幅度提高生产效率，显著提高镦出零件的机械强度。

螺丝成型机的加工步骤一般由进料装置、切割装置、成型装置及出料装置，由进料装置将成卷的线材传输至切割装置，由切割装置将连续的线材切割成段，由成型装置将切割成段的线材多次成型至所需规格，最后由出料装置将成型完成后的线材传输至统一收集的位置，完成所有步骤。

成型装置包括若干个成型模具及夹持机构，每一道成型工序对应一套成型模具，夹持机构将切割成段的线状材料依次在各成型模具之间传递，由各个模具依次挤压成型，一方面夹持机构使设备结构复杂化，另一方面，成型模具由相对设置的线材放置部及线材成型部，各成型模具的线材放置部结构相同，造成线材放置部的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种简化结构、提高加工效率的螺丝成型机的成型模具切换装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括机架，所述的机架上设置有成型模具及合模机构，所述的成型模具由相对设置的线材放置部及线材成型部组成，所述的线材放置部设置有供线材推入的放置孔，所述的线材成型部设置有挤压线材成型的成型头，所述的合模机构包括合模轨道、合模座及合模驱动组件，所述的合模轨道沿成型模具合模方向设置，所述的合模驱动组件驱动合模座移动于合模轨道，其特征在于：所述的机架设置有切换轨道、切换座及切换驱动组件，所述的切换轨道沿成型模具合模方向的水平垂直方向设置，所述的线材放置部包括第一线材放置部及第二线材放置部，所述的第一线材放置部及第二线材放置部沿切换轨道轨道方向设置于切换座，所述的线材成型部包括第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部，所述的第一线材成型部、第二线材成型部及第三线材成型部沿切换轨道轨道方向设置于合模座，所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使第一线材放置部与第一线材成型部位置相对应时，第二线材放置部与第二线材成型部位置相对应；所述的切换驱动组件驱动切换座移动，并使第一线材放置部与第二线材成型部位置相对应时，第二线材放置部与第三线材成型部位置相对应，所述的第一线材成型部的成型头与第三线材成型部的成型头形状相同，且与第二线材成型部的成型头形状不同。

通过采用上述技术方案，传统对线材进行二次加工需要耗费两套模具，即两个线材放置部及成型头不同的两个线材成型部，占用大量空间，增加结构复杂程度，利用切换座的移动，线材放置部与线材成型部配合加工线材的同时起到了传递线材的功能，单一线材放置部即可与两个线材成型部配合，实现线材的二次成型加工，简化了成型模具的结构，此外，合理利用闲置的第二线材成型座，在第一线材成型部与第一线材放置部对应加工时，第二线材成型部与第二线材成型座对应加工，在第二线材成型部与第二线材放置部对应加工时，第一线材成型部与第二线材成型座对应加工，上述结构，两个线材放置部只需设置一个用于第二道加工工序的第二线材成型部，进一步使结构得到简化，进一步合理利用加工时间差，提高加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述的切换驱动组件包括传动杆、传动座、传动块及传动块伸缩组件，所述的传动座固定于机架，所述的传动杆沿切换轨道方向设置，其一端与切换座联动设置，另一端延伸至传动座内，所述的传动座贯穿设置有传动孔，所述的传动块伸缩组件驱动传动块往复移动于传动孔，所述的传动块上设置有传动轨道，所述的传动轨道沿传动杆切线方向设置，所述的传动轨道沿传动块的移动方向依次设置有靠近切换座的第一部、衔接第一部及第三部的第二部及远离切换座的第三部，所述的传动杆延伸至传动座的端部设置有滑移于传动轨道的滑移件。

通过采用上述技术方案，传动块伸缩组件驱动传动块往复移动于传动孔，控制传动轨道的不同位置与滑移件相对，从而调节使切换座相对切换轨道的位置，实现不同的线材放置部与切料刀相对，及不同的线材放置部与不同的线材成型部相对。

本实用新型进一步设置为：所述的传动块伸缩组件包括第一驱动轴、传动盘、伸缩联动杆及电机，所述的第一驱动轴与切换轨道相平行且转动设置于机架，所述的传动盘安装于第一驱动轴外周并与第一驱动轴同步转动，所述的电机安装于机架并驱动第一驱动轴转动，所述的传动盘偏心设置有传动柱，所述的伸缩联动杆一端与传动柱转动配合，另一端铰接于滑移件。

通过采用上述技术方案，在第一驱动轴转动时，与其同步转动的传动盘转动，从而带动与伸缩联动杆联动的传动块相对传动孔伸缩，从而实现切换滑移件与传动轨道的不同部对应的功能。

本实用新型进一步设置为：所述的合模驱动组件包括第二驱动轴、从动轴、联动杆及转动组件，所述的第二驱动轴沿与成型模具的合模方向的水平垂直方向转动设置于机架，所述的转动组件安装于机架并驱动第二驱动轴转动，所述的第二驱动轴与合模座对应偏心设置有偏心部，所述的从动轴与第二驱动轴平行设置并固定于合模座，所述的联动杆一端与偏心部转动配合，另一端与从动轴转动配合。

通过采用上述技术方案，主驱动轴的偏心部偏心转动时，带动与偏心部转动配合的联动杆作偏心转动，从而带动固定于合模座的从动轴前后移动，进而实现合模座的合模动作。

本实用新型进一步设置为：所述的第一驱动轴与第二驱动轴平行设置，所述的转动组件包括第一联动齿轮及第二联动齿轮，所述的第一联动齿轮设置于第一驱动轴外周并与第一驱动轴同步转动，所述的第二联动齿轮设置于第二驱动轴外周并与第二驱动轴同步转动，所述的第一联动齿轮与第二联动齿轮相啮合构成第一驱动轴及第二驱动轴的联动。

通过采用上述技术方案，第一联动齿轮配合第二联动齿轮构成第一驱动轴与第二驱动轴的联动，从而使单一驱动源即可带动各驱动轴转动，从而带动合模座及切换座移动，简化设备结构，降低设备成本。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的立体图一；

图2为图1中A的放大图；

图3为本实用新型具体实施方式中切换驱动组件的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施方式中合模机构的立体图；

图5为本实用新型具体实施方式的立体图二。

具体实施方式

如图1—图5所示，本实用新型公开了一种螺丝成型机的成型模具切换装置，包括机架1，机架1上设置有成型模具2及合模机构3，成型模具2由相对设置的线材放置部及线材成型部组成，线材放置部设置有供线材推入的放置孔211，线材成型部设置有挤压线材成型的成型头231，合模机构3包括合模轨道31、合模座32及合模驱动组件，合模轨道31沿成型模具2合模方向设置，合模驱动组件驱动合模座32移动于合模轨道31，机架1设置有切换轨道11、切换座12及切换驱动组件，切换轨道11沿成型模具2合模方向的水平垂直方向设置，线材放置部包括第一线材放置部21及第二线材放置部22，第一线材放置部21及第二线材放置部22沿切换轨道11轨道方向设置于切换座12，线材成型部包括第一线材成型部23、第二线材成型部24及第三线材成型部25，第一线材成型部23、第二线材成型部24及第三线材成型部25沿切换轨道11轨道方向设置于合模座32，切换驱动组件驱动切换座12移动，并使第一线材放置部21与第一线材成型部23位置相对应时，第二线材放置部22与第二线材成型部24位置相对应；切换驱动组件驱动切换座12移动，并使第一线材放置部21与第二线材成型部24位置相对应时，第二线材放置部22与第三线材成型部25位置相对应，第一线材成型部23的成型头231与第三线材成型部25的成型头231形状相同，且与第二线材成型部的成型头形状不同，传统对线材进行二次加工需要耗费两套模具，即两个线材放置部及成型头231不同的两个线材成型部，占用大量空间，增加结构复杂程度，利用切换座12的移动，线材放置部与线材成型部配合加工线材的同时起到了传递线材的功能，单一线材放置部即可与两个线材成型部配合，实现线材的二次成型加工，简化了成型模具2的结构，此外，合理利用闲置的第二线材成型座，在第一线材成型部23与第一线材放置部21对应加工时，第二线材成型部24与第二线材成型座对应加工，在第二线材成型部24与第二线材放置部22对应加工时，第一线材成型部23与第二线材成型座对应加工，上述结构，两个线材放置部只需设置一个用于第二道加工工序的第二线材成型部24，进一步使结构得到简化，进一步合理利用加工时间差，提高加工效率。

切换驱动组件包括传动杆13、传动座14、传动块15及传动块伸缩组件，传动座14固定于机架1，传动杆13沿切换轨道11方向设置，其一端与切换座12联动设置，另一端延伸至传动座14内，传动座14贯穿设置有传动孔141，传动块伸缩组件驱动传动块15往复移动于传动孔141，传动块15上设置有传动轨道151，传动轨道151沿传动杆13切线方向设置，传动轨道151沿传动块15的移动方向依次设置有靠近切换座12的第一部1511、衔接第一部1511及第三部1513的第二部1512及远离切换座12的第三部1513，传动杆13延伸至传动座14的端部设置有滑移于传动轨道151的滑移件131，传动块伸缩组件驱动传动块15往复移动于传动孔141，控制传动轨道151的不同位置与滑移件131相对，从而调节使切换座12相对切换轨道11的位置，实现不同的线材放置部与切料刀相对，及不同的线材放置部与不同的线材成型部相对，滑移件131可设置滚轮132，减少与传动轨道151之间的摩擦。

传动块伸缩组件包括第一驱动轴16、传动盘17及伸缩联动杆18及电机，第一驱动轴16与切换轨道11相平行且转动设置于机架1，电机安装于机架1并驱动第一驱动轴16转动，传动盘17安装于第一驱动轴16外周并与第一驱动轴16同步转动，传动盘17偏心设置有传动柱171，伸缩联动杆18一端与传动柱171转动配合，另一端铰接于传动块15，在第一驱动轴16转动时，与其同步转动的传动盘17转动，从而带动与伸缩联动杆18联动的传动块15相对传动孔141伸缩，从而实现切换滑移件131与传动轨道151的不同部对应的功能，电机为现有构件，未在附图中表示，其驱动第一驱动轴16的方式为现有传动方式。

合模驱动组件包括第二驱动轴33、从动轴34、联动杆35及转动组件，第二驱动轴33沿与成型模具2的合模方向的水平垂直方向转动设置于机架1，转动组件安装于机架1并驱动第二驱动轴33转动，第二驱动轴33与合模座32对应偏心设置有偏心部332，从动轴34与第二驱动轴33平行设置并固定于合模座32，联动杆35一端与偏心部332转动配合，另一端与从动轴34转动配合，主驱动轴的偏心部332偏心转动时，带动与偏心部332转动配合的联动杆35作偏心转动，从而带动固定于合模座32的从动轴34前后移动，进而实现合模座32的合模动作。

第一驱动轴16与第二驱动轴33平行设置，转动组件包括第一联动齿轮161及第二联动齿轮331，第一联动齿轮161设置于第一驱动轴16外周并与第一驱动轴16同步转动，第二联动齿轮331设置于第二驱动轴33外周并与第二驱动轴33同步转动，第一联动齿轮161与第二联动齿轮331相啮合构成第一驱动轴16及第二驱动轴33的联动，从而使单一驱动源即可带动各驱动轴转动，从而带动合模座32及切换座12移动，简化设备结构，降低设备成本。