一种高导铜线拉丝过程中使用的线模的制作方法

本实用新型涉及铜合金深加工设备技术领域，尤其是一种高导铜线拉丝过程中使用的线模。

背景技术：

目前，在生产加工铜线时所采用的线模都是由进料区、挤压区与定径区等组成，在拉丝过程中，铜线与线模的接触方式都是摩擦，而摩擦过程中，巨大的摩擦阻力不仅仅容易产生高温而使得铜线断裂，而且增加了拉丝过程中的能耗，不利于节能，存在不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，为克服上述的不足，通过对传统的铜线拉丝线模进行结构改进，用成型轮代替进料区、挤压区与定径区等，即采用滚动接触的方式代替摩擦的接触方式，一方面减小摩擦，防止铜线断裂，还能降低能耗，有利于节能减排。

本实用新型的技术方案：

一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，包括壳体、进料孔、出料孔；其中：壳体的两侧分别设置有进料孔与出料孔，中部设有安装槽，顶部通过螺栓固定安装有上盖，安装槽底部设置有支撑弹簧，成型轮放置在支撑弹簧上方，成型轮之上设有成型槽。

一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，其中：上盖下侧面设置有压条。

一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，其中：成型轮之间通过固定扣固定。

本实用新型的优点在于：本实用新型通过对传统的铜线拉丝线模进行结构改进，用成型轮代替进料区、挤压区与定径区等，即采用滚动接触的方式代替摩擦的接触方式，一方面减小摩擦，防止铜线断裂，还能降低能耗，有利于节能减排。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意简图。

图2为本实用新型成型轮的结构简图。

图3为本实用新型上盖与压条的立体位置关系简图。

附图标记：壳体1、进料孔2、出料孔3、上盖4、螺栓5、压条6、安装槽7、支撑弹簧8、成型轮9、固定扣10、成型槽11。

具体实施方式

实施例1、请参阅图1，一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，包括壳体1、进料孔2、出料孔3；其中：壳体1的两侧分别设置有进料孔2与出料孔3，中部设有安装槽7，顶部通过螺栓5固定安装有上盖4，安装槽7底部设置有支撑弹簧8，成型轮9放置在支撑弹簧8上方，成型轮9之上设有成型槽11，用成型轮9代替进料区、挤压区与定径区等传统线模的组成部分，即采用滚动接触的方式代替摩擦的接触方式，一方面减小摩擦，防止铜线断裂，还能降低能耗，有利于节能减排。

实施例2、请参阅图3，一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，其中：上盖4下侧面设置有压条6，便于压紧固定成型轮9的位置，防止其松动。其余同实施例1。

实施例3、请参阅图2，一种高导铜线拉丝过程中使用的线模，其中：成型轮9之间通过固定扣10固定，用于固定成型轮9之间的距离。其余同实施例1。

工作原理：

在铜线拉丝过程中，先将导引线头从进料孔2穿入，然后穿过成型槽11，最后从出料孔3穿过，导引线头穿好后，通过导引线头进而可以对铜线进行拉拔，在拉拔过程中，通过两个成型轮9形成的成型槽11对铜线进行挤压，使之直径变小，得到成品铜线，此装置通过成型轮9代替传统的挤压模，用滚动摩擦代替滑动摩擦，一方面减小阻力，防止铜线被拉断，另一方面，通过减少铜线表面的摩擦来确保铜线的表面质量。