在线输送压装机的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种在线输送压装机。

背景技术：

在环绕库房、生产车间和包装车间等场地，设置有由许多皮带输送机、滚筒输送机等组成的一条条输送链，经首尾连接形成连续的输送线。输送线主要是完成物料的输送任务，当工件沿输送线运输到指定位置后，工人搬运工件至位于输送线外的压装机上进行压装工作，压装机至输送线的距离长，工人来回搬运劳动强度大。工人将工件搬运到压装机上后需对工件进行定位以确保工件能被准确压装，在定位工件的过程中，经常误操作使压头下压，导致重大安全事故发生。

为此，中国专利公开了一种板材的自动压合生产线[申请公布号为CN106956495A]，在输送线的正上方设置下压单元，下压单元包括一组安装在顶板底端面上的第一直线滑轨、安装在第一直线滑轨上的一第二直线滑轨、安装在第二直线滑轨上的一对限位模块以及安装在第二直线滑轨上且位于限位模块之间的压辊单元，压辊单元包括一滑动设置在第二直线滑轨上的第五气缸、一固定设置在第五气缸的活塞杆上的压辊架和一转动设置在压辊架上的压辊，第五气缸以倒置的方式设置在第二直线滑轨上，压辊平行于第一滚筒式输送线的运动方向设置。

工作时第五气缸的活塞杆伸出，带动压辊架下压，压辊作用在工件上对工件进行压合加工，虽然减少了劳动强度，提高了安全性，但加工时工件所承受的压力直接作用在输送线上，极易将输送线压坏。因此，对输送线硬度要求较高，导致整体成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种适用范围广、安全性高的在线输送压装机。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

在线输送压装机，设于输送线的机架上，其特征在于，包括固定在机架上的支撑板、固定在支撑板上的支架和设于支架上的由动力单元驱动的压板，所述的支撑板上滑动设有用于定位工件的装料板，所述的支撑板上设有用于定位装料板的定位结构。

需要压装的工件通过输送线运输到位，人工将工件放入到装料板上定位，通过定位结构对装料板进行定位，压板下压对定位好的工件进行压装。压装完毕后，装料板退出，将工件取出放回输送线上，进入下一工序。由于装料板可在支撑板上滑动，装工件时将装料板滑到压板的外侧，可防止因误操作下压而产生的安全事故；另外将支撑板直接设置在机架上，可在一定程度上减少输送线与压装机之间的距离，从而降低工人劳动强度。

在上述的在线输送压装机中，所述的定位结构包括垂直固定在支撑板上的限位板和固定在支撑板上的气缸一，所述的气缸一与限位板垂直设置，所述气缸一的活塞杆与装料板固连。

在上述的在线输送压装机中，所述的支撑板上具有与气缸一平行的直线导轨，所述的装料板上具有与直线导轨滑动配合的滑块，所述直线导轨的一端伸入至压板的下方处，所述的限位板位于直线导轨靠近压板的一端。

气缸一位于装料板的侧部，其活塞杆通过L形连接件与装料板固连，气缸一的活塞杆回缩时可带动装料板沿着直线导轨贴靠到限位板上，以达到定位装料板的目的。

在上述的在线输送压装机中，所述的直线导轨为两个，每个直线导轨上至少滑动配合有一个滑块。

在上述的在线输送压装机中，所述装料板的一端具有竖直设置的挡板一，另一端具有竖直设置的挡板二，所述挡板二的下端具有一体成型的连接部，所述的连接部通过螺栓与装料板固连。

挡板一抵靠在工件的一端面上，挡板二抵靠在工件的另一端面上，实现对工件的定位。当工件为矩形时，挡板一与挡板二平行。为了避免连接部对工件的干扰，将连接板设置在挡板二远离挡板一的一侧。

在上述的在线输送压装机中，所述的连接部上具有垂直于挡板一设置的开槽，所述开槽的宽度小于螺栓杆头的宽度，所述的开槽内至少设有两个螺栓。

在上述的在线输送压装机中，所述的开槽为两个且相互平行。

在上述的在线输送压装机中，所述装料板上具有若干均匀分布的定位孔，用于固定连接部的螺栓通过螺纹连接在定位孔内。

通过定位孔可对挡板一与挡板二之间的距离进行粗调，随后通过开槽实现挡板一与挡板二之间距离的微调，适用范围广。定位孔内还可连接限位柱，方便对不规则工件进行定位。

在上述的在线输送压装机中，所述的动力单元为倒置设于支架上的气缸二，所述的压板固定在气缸二活塞杆端部，所述的压板上固定有导柱，所述的支架上具有与导柱配合设置的导套。

气缸二带动压板上下运动的过程中，可通过导柱和导套进行导向，提高压板上下运动的稳定性。

在上述的在线输送压装机中，所述的导柱为两个且分别位于气缸二的两侧，所述的导套为两个且与导柱一一对应设置。

在上述的在线输送压装机中，所述压板的下端面固定有压头。根据工件的压装部位可选择安装不同的压头，从而降低生产成本。

整个压装机由PLC程序控制，当将工件放入到装料板上定位后，按下PLC程序控制按钮，气缸一的活塞杆收缩，使装料板贴靠到限位板上，等待几秒钟，控制气缸二的活塞杆伸出，带动压板下压，通过压头对工件进行压装。压装完毕，气缸二活塞杆收缩，带动压板上升，随后气缸一活塞杆伸出，带动装料板向外复位。可在限位板上设置行程开关，当装料板与行程开关接触，气缸二的活塞杆可立即伸出，从而提高工作效率。

与现有技术相比，本在线输送压装机具有以下优点：

将压装机直接设置在输送线的机架上，大大缩小了工件的搬运距离，从而降低了工人的劳动强度，提高工作效率；支撑板上设置装料板，并由气缸一驱动装料板的运动，自动化程度高，放入工件时装料板完全位于压板斜下方，可防止因误操作下压而产生的安全事故，安全性高；通过设置直线导轨、导柱等可提高压装的稳定性，有效保证了压装精度；装料板可对不同尺寸/形状的工件进行定位，压板下部的压头可更换，使其满足不同工件的压装，适用范围广。

附图说明

图1是本实用新型提供的较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型提供的较佳实施例的部分结构示意图。

图3是本实用新型提供的压装机的结构示意图。

图4是本实用新型提供的压装机的俯视图。

图5是本实用新型提供的挡板二的俯视图。

图中，1、输送线；2、机架；3、支撑板；4、支架；5、压板；6、装料板；7、限位板；8、气缸一；9、直线导轨；10、挡板一；11、挡板二；12、连接部；13、开槽；14、定位孔；15、气缸二；16、导柱；17、导套；18、压头。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

在线输送压装机，如图1和图2所示，设于输送线1的机架2上，如图3所示，它包括固定在机架2上的支撑板3、固定在支撑板3上的支架4和设于支架4上的由动力单元驱动的压板5，支撑板3上滑动设有用于定位工件的装料板6，支撑板3上设有用于定位装料板6的定位结构。

需要压装的工件通过输送线1运输到位，人工将工件放入到装料板6上定位，通过定位结构对装料板6进行定位，压板5下压对定位好的工件进行压装。压装完毕后，装料板6退出，将工件取出放回输送线1上，进入下一工序。由于装料板6可在支撑板3上滑动，装工件时将装料板6滑到压板5的外侧，可防止因误操作下压而产生的安全事故；另外将支撑板3直接设置在机架2上，可在一定程度上减少输送线1与压装机之间的距离，从而降低工人劳动强度。

如图3和图4所示，定位结构包括垂直固定在支撑板3上的限位板7和固定在支撑板3上的气缸一8，气缸一8与限位板7垂直设置，气缸一8的活塞杆与装料板6固连。

如图3所示，支撑板3上具有与气缸一8平行的直线导轨9，装料板6上具有与直线导轨9滑动配合的滑块，直线导轨9的一端伸入至压板5的下方处，限位板7位于直线导轨9靠近压板5的一端。如图4所示，气缸一8位于装料板6的侧部，其活塞杆通过L形连接件与装料板6固连，气缸一8的活塞杆回缩时可带动装料板6沿着直线导轨9贴靠到限位板7上，以达到定位装料板6的目的。

如图4所示，直线导轨9为两个，每个直线导轨9上至少滑动配合有一个滑块。

如图3所示，装料板6的一端具有竖直设置的挡板一10，另一端具有竖直设置的挡板二11，挡板二11的下端具有一体成型的连接部12，连接部12通过螺栓与装料板6固连。挡板一10抵靠在工件的一端面上，挡板二11抵靠在工件的另一端面上，实现对工件的定位。当工件为矩形时，挡板一10与挡板二11平行。为了避免连接部12对工件的干扰，将连接板设置在挡板二11远离挡板一10的一侧。

如图5所示，连接部12上具有垂直于挡板一10设置的开槽13，开槽13的宽度小于螺栓杆头的宽度，开槽13内至少设有两个螺栓。具体的，如图5所示，开槽13为两个且相互平行。

如图3所示，装料板6上具有若干均匀分布的定位孔14，用于固定连接部12的螺栓通过螺纹连接在定位孔14内。通过定位孔14可对挡板一10与挡板二11之间的距离进行粗调，随后通过开槽13实现挡板一10与挡板二11之间距离的微调，适用范围广。定位孔14内还可连接限位柱，方便对不规则工件进行定位。

如图3所示，动力单元为倒置设于支架4上的气缸二15，压板5固定在气缸二15活塞杆端部，压板5上固定有导柱16，支架4上具有与导柱16配合设置的导套17。气缸二15带动压板5上下运动的过程中，可通过导柱16和导套17进行导向，提高压板5上下运动的稳定性。

如图3所示，导柱16为两个且分别位于气缸二15的两侧，导套17为两个且与导柱16一一对应设置。

如图3所示，在压板5的下端面固定有压头18，可根据工件的压装部位可选择安装不同的压头18，从而降低生产成本。

整个压装机由PLC程序控制，当将工件放入到装料板6上定位后，按下PLC程序控制按钮，气缸一8的活塞杆收缩，使装料板6贴靠到限位板7上，等待几秒钟，控制气缸二15的活塞杆伸出，带动压板5下压，通过压头18对工件进行压装。压装完毕，气缸二15活塞杆收缩，带动压板5上升，随后气缸一8活塞杆伸出，带动装料板6向外复位。可在限位板7上设置行程开关，当装料板6与行程开关接触，气缸二15的活塞杆可立即伸出，从而提高工作效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。