弯焊一体机用钢筋下拉机构的制作方法

本实用新型涉及箍筋加工技术领域，尤其涉及一种弯焊一体机用钢筋下拉机构。

背景技术：

在房屋、桥梁等建筑的施工过程中都需要预先搭设钢筋笼，而钢筋笼主要由多根主筋和箍筋焊接形成的，其中多根主筋相互平行间隔设置组成截面为圆形、方形或其他形状的柱体，箍筋焊接在多根主筋组成柱体的外缘上，主要用于帮助主受力钢筋受力，使主筋受力均匀，保持受压钢筋的稳定及限制受压混凝土侧向膨胀，增加混凝土的延性与耗能 能力的作用；此外，箍筋还具有抗剪作用、骨架作用以及限制混凝土微裂缝的开张，减小裂 缝宽度的作用。目前，在方形箍筋的加工过程中，大都采用人工操作：将钢筋校直后，通过人工送料、折弯；然后再将弯折后钢筋送到焊接上，将其两端进行人工焊接，其劳动强度大，并且生产效率低。

为此，本申请人研发了一种双（方形）箍筋全自动弯焊一体机，通过该弯焊一体机能够实现同时生产加工两个（方形）箍筋，从而将生产效率提高一倍。其中，在钢筋弯折过程中，该弯焊一体机采用两端同时进行弯折的方式，这样只需进行两次弯折即可实现箍筋成型。但是，在钢筋弯折一次后，如何快速调整钢筋的位置，并且在移动过程中保证钢筋的稳定性，使其能够快速、准确地进行第二次弯折，已成为本领域技术人员急需解决的技术问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种弯焊一体机用钢筋下拉机构，能够快速调整钢筋的位置，并且能够在移动过程中保证钢筋的稳定性，从而保证箍筋的价格质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种弯焊一体机用钢筋下拉机构，其特征在于：包括导向板、伺服电机、传动带、传动滑板以及气动手指，所述导向板竖直设置，在导向板的背面靠近上端和下端处分别设有张紧轮和传动轮，所述伺服电机的电机轴与传动轮相连，所述传动带绕射在传动轮和张紧轮上，通过伺服电机和传动轮能够带动传动带绕传动轮和张紧轮移动；

所述传动滑板位于传动带远离导向板一侧的外侧，在传动带内侧设有一压紧块，所述压紧块将传动带与传动滑板压紧，并与传动滑板固定连接，使传动滑板能够随传动带上下移动；

所述气动手指为两个，并竖直设于导向板正面，且气动手指的夹臂朝上，在气动手指的两夹臂上设有钢筋夹持槽；两气动手指分别通过一连接板与传动滑板的两端相连。

进一步地，在导向板的背面靠近其两侧边沿处分别竖直设有一纵移导轨，所述传动滑板通过两滑块与纵移导轨滑动连接；从而能够提高钢筋下拉过程中的稳定性。

进一步地，在两气动手指与连接板之间横向设有一导板，在该导板上沿其长度方向设有一传动丝杆，所述传动丝杆的两端通过轴承和轴承座与导板相连；两气动手指分别通过一丝杆螺母与传动丝杆相连，且两丝杆螺母以传动丝杆的中心对称分布；其中，所述传动丝杆两端到中心的螺纹旋转方向相反，使传动丝杆转动过程中能够带动两气动手指向相向或相反的方向同步移动。这样，能够调整两气动手指的夹持位置，从而避免在下拉过程中变形，进一步提高箍筋下拉过程中的稳定性，保证箍筋的加工质量。

进一步地，在传动丝杆下方设有一横移导轨，所述横移导轨的长度方向与传动丝杆的长度方向一致；所述气动手指通过滑块与该横移导轨滑动连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：结构简单，装配时将本下拉机构安装在弯折机架上，并位于弯折机构下方；待弯折钢筋送至弯折机构上之后，通过伺服电机带动气动手指向上移动，然后通过气动手指将钢筋夹紧，然后进行一次弯折；一次弯折完成后，通过伺服电机带动气动手指向下移动，从而将钢筋下拉，当下拉到设定位置后，再通过弯折机构进行二次弯折；这个过程完全实现自动化控制，从而能够快速调整钢筋的位置，并使钢筋弯折准确度更高，且能够有效提高箍筋加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型另一角度的结构示意图。

图3为本实用新型装配在弯折机架上的示意图。

图中：1—导向板，2—伺服电机，3—传动带，4—传动滑板，5—气动手指，6—连接板，7—纵移导轨，8—导板，9—传动丝杆，10—横移导轨，11—弯折机架，12—弯折机构。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：参见图1、图2以及图3，一种弯焊一体机用钢筋下拉机构，包括导向板1、伺服电机2、传动带3、传动滑板4以及气动手指5。所述导向板1竖直设置，在导向板1的背面靠近上端和下端处分别设有张紧轮和传动轮，所述张紧轮和传动轮的两端均通过轴承和支座与导向板1相连。所述伺服电机2的电机轴通过联轴器与传动轮相连，所述传动带3绕射在传动轮和张紧轮上，通过伺服电机2和传动轮能够带动传动带3绕传动轮和张紧轮移动。具体实施时，在导向板1的背面靠近其两侧边沿处分别竖直设有一纵移导轨7，所述传动滑板4通过两滑块与纵移导轨7滑动连接；从而能够提高钢筋下拉过程中的稳定性。

所述传动滑板4位于传动带3远离导向板1一侧的外侧，在传动带3内侧设有一压紧块，所述压紧块将传动带3与传动滑板4压紧，并与传动滑板4固定连接，使传动滑板4能够随传动带3上下移动。

所述气动手指5为两个，并竖直设于导向板1正面，且气动手指5的夹臂朝上，在气动手指5的两夹臂上设有钢筋夹持槽。两气动手指5分别通过一连接板6与传动滑板4的两端相连；具体实施时，在两气动手指5与连接板6之间横向设有一导板8，在该导板8上沿其长度方向设有一传动丝杆9，所述传动丝杆9的两端通过轴承和轴承座与导板8相连。两气动手指5分别通过一丝杆螺母与传动丝杆9相连，且两丝杆螺母以传动丝杆9的中心对称分布。其中，所述传动丝杆9两端到中心的螺纹旋转方向相反，使传动丝杆9转动过程中能够带动两气动手指5向相向或相反的方向同步移动。这样，能够调整两气动手指5的夹持位置，从而避免在下拉过程中变形，进一步提高箍筋下拉过程中的稳定性，保证箍筋的加工质量。在传动丝杆9下方设有一横移导轨10，所述横移导轨10的长度方向与传动丝杆9的长度方向一致；所述气动手指5通过滑块与该横移导轨10滑动连接。

装配时将本下拉机构安装在弯折机架11上，并位于弯折机构12下方；待弯折钢筋送至弯折机构12上之后，通过伺服电机2带动气动手指5向上移动，然后通过气动手指5将钢筋夹紧，然后进行一次弯折；一次弯折完成后，通过伺服电机2带动气动手指5向下移动，从而将钢筋下拉，当下拉到设定位置后，再通过弯折机构12进行二次弯折；这个过程完全实现自动化控制，从而能够快速调整钢筋的位置，并使钢筋弯折准确度更高，且能够有效提高箍筋加工效率。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。