本实用新型涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种机壳打孔攻丝一体式自动化设备。
背景技术：
伺服电机机壳的定位销孔一般既要进行钻孔又要进行攻丝，现有机壳定位销孔加工设备一般是钻孔和攻丝分开两个机器或者设备完成，不具备针对伺服电机机壳定位销的打孔攻丝做一体化改进的技术；不仅加工工序较多，影响生产效率，而且分开钻孔和攻丝，一致性得不到保证，从而影响产品质量。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足提供了一种使得机壳定位销孔的钻孔工序和攻丝工序在同一台机器上同步完成，不仅节约加工工序，提高生产效率，突破产能节拍的瓶颈，而且钻孔和攻丝的一致性好，保证产品质量的机壳打孔攻丝一体式自动化设备。
本实用新型的技术方案：一种机壳打孔攻丝一体式自动化设备，包括机架、钻孔动力头和攻丝动力头，所述机架包括支撑台和若干支撑脚，所述支撑台上安装有工件旋转机构，所述工件旋转机构包括旋转台和驱动旋转台转动的伺服电机，所述伺服电机固定在支撑台上，所述旋转台的中心通过转轴与伺服电机的电机轴连接，所述支撑台上设有四个工位，分别为两个装夹工位、一个钻孔工位和一个攻丝工位，所述旋转台的外圈上均匀分布有四个工件夹具，每个工件夹具对应一个工位，所述钻孔动力头安装在钻孔工位上，所述攻丝动力头安装在攻丝工位上，所述支撑台上设有PLC一体机和启停按钮，所述启停按钮连接PLC一体机的信号接收端，所述支撑台上设有给旋转台精确定位的气控定位器，所述PLC一体机的控制端分别连接伺服电机、钻孔动力头、攻丝动力头和气控定位器。
本实用新型将钻孔动力头、攻丝动力头、工件旋转机构和PLC一体机结合在一起对伺服电机机壳的定位销孔进行同步钻孔和攻丝，使得机壳定位销孔的钻孔工序和攻丝工序在同一台机器上同步完成，不仅提高自动化程度，节约加工工序，提高生产效率，突破产能节拍的瓶颈，而且定位和加工精度高，钻孔和攻丝的一致性好，保证产品质量。
优选地，所述支撑台上设有安装钻孔动力头的第一支撑立杆和安装攻丝动力头的第二支撑立杆，所述钻孔动力头上下滑动连接在第一支撑立杆上，所述攻丝动力头上下滑动连接在第二支撑立杆上。
该种结构使得钻孔动力头和攻丝动力头的高度可以根据工件高度的需求进行调节，增加适用范围。
优选地，所述支撑台上还设有检测光幕，所述检测光幕的高度高于旋转台的高度，且检测光幕连接PLC一体机的信号接收端。
检测光幕实现安全检测，若旋转台中有异物时，检测光幕将检测到的信号传送给PLC一体机，PLC一体机控制设备不运转，可有效保护操作人员与设备的安全。
优选地，所述气控定位器包括定位气缸和连接在定位气缸活塞杆端部的定位头，所述旋转台上设有4个配合定位头的定位块，所述PLC一体机的控制端连接定位气缸。
该种结构进一步确保气控定位器对旋转台的定位可靠性。
优选地，所述工件夹具包括装夹挡板和手扳式装夹头，所述手扳式装夹头通过一固定座固定在旋转台上，所述旋转台上还设有配合装夹挡板的装夹限位板。
该种结构确保工件装夹牢固可靠的同时，方便工件装夹，而且可以防止工件移位，确保装夹精度。
优选地，所述支撑台一侧设有防护罩，所述防护罩的位置与钻孔工位和攻丝工位的位置相对应，所述支撑台另一侧设有配合两个装夹工位的斜面，所述启停按钮位于支撑台上靠近其中一个斜面侧。
防护罩的设置进一步确保设备的安全性，斜面的设置方便操作工人进行工件的装夹。
优选地，所述支撑台底部设有支撑框，所述支撑脚顶部固定在支撑框上，所述支撑脚底部设有加强框，所述加强框底部设有若干脚轮，所述支撑脚的数量为9根，其中5根支撑脚的位置与防护罩的位置相对应，另外4根支撑脚的位置与两个装夹工位的位置相对应，所述加强框和支撑框的大小均与支撑台的大小相匹配。
该种结构可以确保机架整体的牢固度，确保旋转台在支撑台上旋转的稳定性和可靠性，以及钻孔动力头和攻丝动力头运行的稳定性和可靠性。
优选地，所述检测光幕通过第三支撑立杆安装在支撑台上，所述PLC一体机位于支撑台上钻孔工位与其中一个装夹工位之间，所述检测光幕位于防护罩两侧，所述第三支撑立杆底部与支撑框连接。
该种结构使得其结构紧凑，布置合理，同时确保检测光幕的安装牢固度。
优选地，所述第一支撑立杆和第二支撑立杆均为圆杆，所述第三支撑立杆为方杆，所述钻孔动力头通过第一双头滑套滑动连接在第一支撑立杆上，所述攻丝动力头通过第二双头滑套滑动连接在第二支撑立杆上，所述第一支撑立杆通过第一连接座固定在支撑台上，所述第二支撑立杆通过第二连接座固定在支撑台上，所述第三支撑立杆的高度低于第一支撑立杆和第二支撑立杆的高度。
该种结构方便钻孔动力头和攻丝动力头的上下滑动进行高度调节，同时方便检测光幕的安装。
一种机壳打孔攻丝一体式自动化设备的工作方法，包括下述步骤：
1)先在PLC一体机上设置好伺服电机、钻孔动力头、攻丝动力头和气控定位器的动作参数；
2)在装夹工位处将待加工工件分别装夹在工件夹具上；
3)按下启停按钮，旋转台旋转一个工位，气控定位器固定旋转台；
4)随后钻孔动力头和攻丝动力头下压运转，待完成打孔攻丝工作后停止；
5)重复操作完成自动化的打孔攻丝作业。
本实用新型将钻孔动力头、攻丝动力头、工件旋转机构和PLC一体机结合在一起对伺服电机机壳的定位销孔进行同步钻孔和攻丝，使得机壳定位销孔的钻孔工序和攻丝工序在同一台机器上同步完成，不仅提高自动化程度，节约加工工序，提高生产效率，突破产能节拍的瓶颈，而且定位和加工精度高，钻孔和攻丝的一致性好，保证产品质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型中支撑台上气控定位器和转轴处的放大示意图；
图中1.机架，11.支撑台，12.支撑脚，13.支撑框，14.加强框，15.脚轮，16.防护罩，17.斜面，2.工件旋转机构，21.旋转台，22.伺服电机，23.装夹挡板，24.手扳式装夹头，25.固定座，26.装夹限位板，27.转轴，3.钻孔动力头，31.第一支撑立杆，32.第一双头滑套，33.第一连接座，4.攻丝动力头，41.第二支撑立杆，42.第二双头滑套，5.检测光幕，51.第三支撑立杆，6.PLC一体机，7.启停按钮，8.气控定位器，81.定位气缸，82.定位头，83.定位块，9.待加工工件。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明，但并不是对本实用新型保护范围的限制。
如图1和2所示，一种机壳打孔攻丝一体式自动化设备，包括机架1、钻孔动力头3和攻丝动力头4。机架1包括支撑台11和若干支撑脚12，支撑台11上安装有工件旋转机构2，工件旋转机构2包括旋转台21和驱动旋转台21转动的伺服电机22，伺服电机22固定在支撑台11上，旋转台21的中心通过转轴27与伺服电机22的电机轴连接，支撑台11上设有四个工位，分别为两个装夹工位、一个钻孔工位和一个攻丝工位，旋转台21的外圈上均匀分布有四个工件夹具，每个工件夹具对应一个工位，钻孔动力头3安装在钻孔工位上，攻丝动力头4安装在攻丝工位上，支撑台11上设有PLC一体机6和启停按钮7，启停按钮7连接PLC一体机6的信号接收端，支撑台11上设有给旋转台21精确定位的气控定位器8，PLC一体机6的控制端分别连接伺服电机22、钻孔动力头3、攻丝动力头4和气控定位器8。支撑台11上设有安装钻孔动力头3的第一支撑立杆31和安装攻丝动力头4的第二支撑立杆41，钻孔动力头3上下滑动连接在第一支撑立杆31上，攻丝动力头4上下滑动连接在第二支撑立杆41上。支撑台11上还设有检测光幕5，检测光幕5的高度高于旋转台21的高度，且检测光幕5连接PLC一体机6的信号接收端。气控定位器8包括定位气缸81和连接在定位气缸81活塞杆端部的定位头82，旋转台21上设有4个配合定位头82的定位块83，PLC一体机6的控制端连接定位气缸。工件夹具包括装夹挡板23和手扳式装夹头24，手扳式装夹头24通过一固定座25固定在旋转台21上，旋转台21上还设有配合装夹挡板23的装夹限位板26。支撑台11一侧设有防护罩16，防护罩16的位置与钻孔工位和攻丝工位的位置相对应，支撑台11另一侧设有配合两个装夹工位的斜面17，启停按钮7位于支撑台11上靠近其中一个斜面17侧。支撑台11底部设有支撑框13，支撑脚12顶部固定在支撑框13上，支撑脚12底部设有加强框14，加强框14底部设有若干脚轮15，支撑脚12的数量为9根，其中5根支撑脚12的位置与防护罩16的位置相对应，另外4根支撑脚12的位置与两个装夹工位的位置相对应，加强框14和支撑框13的大小均与支撑台11的大小相匹配。检测光幕5通过第三支撑立杆51安装在支撑台11上，PLC一体机6位于支撑台11上钻孔工位与其中一个装夹工位之间，检测光幕5位于防护罩16两侧，第三支撑立杆51底部与支撑框13连接。第一支撑立杆31和第二支撑立杆41均为圆杆，第三支撑立杆51为方杆，钻孔动力头3通过第一双头滑套32滑动连接在第一支撑立杆31上，攻丝动力头4通过第二双头滑套42滑动连接在第二支撑立杆41上，第一支撑立杆31通过第一连接座33固定在支撑台11上，第二支撑立杆41通过第二连接座固定在支撑台11上，第三支撑立杆51的高度低于第一支撑立杆31和第二支撑立杆41的高度。
一种机壳打孔攻丝一体式自动化设备的工作方法，包括下述步骤：
1)先在PLC一体机上设置好伺服电机、钻孔动力头、攻丝动力头和气控定位器的动作参数；
2)在装夹工位处将待加工工件分别装夹在工件夹具上；
3)按下启停按钮，旋转台旋转一个工位，气控定位器固定旋转台；
4)随后钻孔动力头和攻丝动力头下压运转，待完成打孔攻丝工作后停止；
5)重复操作完成自动化的打孔攻丝作业。
本实用新型中气控定位器动作过程：旋转台旋转到位后，PLC一体机控制定位气缸动作，定位气缸驱动定位头顶出卡住旋转台上的定位块完成旋转台定位。
本实用新型中的PLC一体机和检测光幕均为市面采购的常规产品，气控定位器为市面采购的常规部件组装而成，故不作细述。