本发明涉及冲压加工
技术领域：
，尤其涉及一种切断缩口冲模。
背景技术：
：请参阅图1，汽车专用型材有一种较长的型材200，因其终端装配的需求不同，故产品部件的长度也各有不同，因此需要在切断的端部做一些例如“缩口”类的加工，以便利终端装配。目前同类技术采用的是切断后再线下进行端部缩口，如此存在诸多弊端，例如：工序较多，操作人员多；长度较长的工件不方便生产操作；产品缩口长度尺寸受操作员的因素，长短不一，存在质量缺陷；线下生产，产能效率低下。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种切断缩口冲模，旨在解决现有产品的端部缩口的加工方式存在诸多弊端的问题。为实现上述目的，本发明提供一种切断缩口冲模，用于切断型材，且在所述型材的一端形成缩口，所述切断缩口冲模包括：上模，包括具有上下活动行程的上模座、设于所述上模座的下侧的上模板、以及设于所述上模板的切断刀片；下模，包括下模座、以及设于所述下模座的上侧的下模板，所述下模板位于所述上模板的下方，且所述下模板对应所述切断刀片形成有切断缩口工位；两个缩口滑块，左右间隔设于所述切断缩口工位处且位于所述切断刀片的后侧，所述两个缩口滑块均具有左右活动行程，以形成相互靠近而对应挤压沿前后向放置在所述两个缩口滑块之间的型材位于所述切断缩口工位处的两侧壁的挤压位置；切断驱动装置，用以驱动所述上模座上下移动；以及，缩口滑块驱动装置，用以驱动所述两个缩口滑块左右移动。优选地，所述两个缩口滑块具有相互靠近的内端、以及与所述内端相对的外端，对应所述两个缩口滑块的外端，所述上模板设有上下延伸的两个第一凸柱；所述两个第一凸柱在所述上模板的带动下而具有上下活动行程，在所述两个第一凸柱的上下活动行程内，每一所述第一凸柱的下端与对应的所述缩口滑块的外端抵接配合；其中，每一所述第一凸柱的下端用以与对应的所述缩口滑块的外端抵接的抵接面为从上至下朝外倾斜的倾斜面，以将所述第一凸柱的上下活动行程转换为对应的所述缩口滑块的左右活动行程，所述两个第一凸柱构成所述缩口滑块驱动装置。优选地，所述下模板形成有朝上开口的安装槽，所述切断缩口工位和所述两个缩口滑块位于所述安装槽内；其中，每一所述缩口滑块与所述安装槽的侧壁之间安装有第一弹性复位件，所述第一弹性复位件用以对所述缩口滑块朝外复位。优选地，每一所述缩口滑块的外端连接有左右延伸的连接件；所述连接件呈贯穿所述安装槽的侧壁设置，所述连接件的外端且位于所述安装槽外的部分侧向延伸形成有抵接部；其中，所述第一弹性复位件为套设于所述连接件的外端的弹簧，且所述弹簧分别连接所述抵接部与所述安装槽的外侧壁。优选地，所述切断缩口工位处设有支撑块，所述支撑块具有朝上伸入至槽口朝下的所述型材的凹槽内的内衬部；所述内衬部用以与处于所述挤压位置的两个缩口滑块共同夹持所述型材位于所述切断缩口工位处的两侧壁，而形成所述型材的缩口。优选地，所述下模板上且位于所述两个缩口滑块的后侧设有内撑模；所述内撑模具有伸入至所述型材的凹槽内且与所述型材邻近所述切断缩口工位处的两内侧壁抵接的内撑部。优选地，所述内撑模包括左右间隔设置的两个内撑滑块，所述两个内撑滑块具有相互靠近的内端、以及与所述内端相对的外端；所述两个内撑滑块的内端均形成有朝上伸入至槽口朝下的所述型材的凹槽内且前后延伸的第一抵接凸起；所述两个内撑滑块均具有左右活动行程，所述两个内撑滑块具有相互远离而让所述两个第一抵接凸起对应抵接所述型材的两内侧壁的内撑位置，所述两个第一抵接凸起构成所述内撑部；所述切断缩口冲模还包括内撑滑块驱动装置，所述内撑滑块驱动装置用以驱动所述两个内撑滑块左右移动。优选地，所述两个内撑滑块的外端均朝上凸设有第二抵接凸起，对应所述两个第二抵接凸起，所述上模板设有上下延伸的两个第二凸柱；所述两个第二凸柱在所述上模板的带动下而具有上下活动行程，在所述两个第二凸柱的上下活动行程内，对应的所述第二凸柱的下端与所述第二抵接凸起抵接配合；其中，每一所述第二抵接凸起用以与对应的所述第二凸柱的下端抵接的抵接面为从上至下朝内倾斜的倾斜面，以将所述第二凸柱的上下活动行程转换为对应的所述内撑滑块的左右活动行程，所述两个第二凸柱构成所述内撑滑块驱动装置。优选地，所述下模板形成有朝上开口的安装槽，所述内撑模位于所述安装槽内；每一所述内撑滑块的外端与所述安装槽对应的内侧壁之间设有沿左右向布置的第二弹性复位件，所述第二弹性复位件用以对应的所述内撑模的朝外复位。优选地，所述切断刀片的下端左右间隔设有两个突出部，所述两个突出部用以与槽口朝下的所述型材的底壁接触，且每一所述突出部的宽度从上至下呈逐渐变小设置。本发明提供的技术方案中，采用冲压模具方式进行切断，同时设置所述缩口滑块驱动装置驱动所述两个缩口滑块，而在产品的端部形成缩口，这样实现了切断和缩口的同步，提高产品的生产效率和品质稳定性。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为型材的缩口处的结构示意图；图2为本发明提供的切断缩口冲模的一实施例在缩口滑块处的结构示意图；图3为图2在内撑滑块处的结构示意图；图4为图2在下模板处的结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100切断缩口冲模4缩口滑块驱动装置1上模41第一凸柱11上模座42第一弹性复位件12上模板43连接件13切断刀片44抵接部14突出部5内撑模15缺口51内撑滑块2下模52第一抵接凸起21下模座53第二抵接凸起22下模板6内撑滑块驱动装置23安装槽61第二凸柱24支撑块62第二弹性复位件25内衬部63安装孔3缩口滑块200型材本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提供一种切断缩口冲模，用于切断型材，且在所述型材的一端形成缩口，图2至图4为本发明提供的切断缩口冲模的一实施例。请参阅图2，在本实施例中，所述切断缩口冲模100包括上模1、下模2、两个缩口滑块3、切断驱动装置以及缩口滑块驱动装置4，所述上模1包括具有上下活动行程的上模座11、设于所述上模座11的下侧的上模板12、以及设于所述上模板12的切断刀片13，所述下模2包括下模座21、以及设于所述下模座21的上侧的下模板22，所述下模板22位于所述上模板12的下方，且所述下模板22对应所述切断刀片13形成有切断缩口工位，所述两个缩口滑块3左右间隔设于所述切断缩口工位处且位于所述切断刀片13的后侧，所述两个缩口滑块3均具有左右活动行程，以形成相互靠近而对应挤压沿前后向放置在所述两个缩口滑块3之间的型材200位于所述切断缩口工位处的两侧壁的挤压位置，所述切断驱动装置用以驱动所述上模座11上下移动，所述缩口滑块驱动装置4用以驱动所述两个缩口滑块3左右移动。本发明提供的技术方案中，采用冲压模具方式进行切断，同时设置所述缩口滑块驱动装置4驱动所述两个缩口滑块3，而在产品的端部形成缩口，这样实现了切断和缩口的同步，提高产品的生产效率和品质稳定性。通过所述缩口滑块驱动装置4驱动所述两个缩口滑块3左右移动，所述缩口滑块驱动装置4的设置方式有多种，所述缩口滑块驱动装置4可以是左右布置的气缸或者滚珠丝杆结构等等，还可以请参阅图2和图4，在本实施例中，所述两个缩口滑块3具有相互靠近的内端、以及与所述内端相对的外端，对应所述两个缩口滑块3的外端，所述上模板12设有上下延伸的两个第一凸柱41，所述两个第一凸柱41在所述上模板12的带动下而具有上下活动行程，在所述两个第一凸柱41的上下活动行程内，每一所述第一凸柱41的下端与对应的所述缩口滑块3的外端抵接配合，其中，每一所述第一凸柱41的下端用以与对应的所述缩口滑块3的外端抵接的抵接面为从上至下朝外倾斜的倾斜面，以将所述第一凸柱41的上下活动行程转换为对应的所述缩口滑块3的左右活动行程，所述两个第一凸柱41构成所述缩口滑块驱动装置4，这样设置结构较为简单，制造成本较低。为了方便对所述型材200的连续加工，在本实施例中，所述下模板22形成有朝上开口的安装槽23，所述切断缩口工位和所述两个缩口滑块3位于所述安装槽23内，其中，每一所述缩口滑块3与所述安装槽23的侧壁之间安装有第一弹性复位件42，所述第一弹性复位件42用以对所述缩口滑块3朝外复位，这样通过所述第一弹性复位件42的设置，来对对应的所述缩口滑块3朝外复位，有利于对所述型材200的连续加工。具体地，所述第一弹性复位件42可以是设置在所述安装槽23的内侧壁与对应的所述缩口滑块3的外端之间，还可以是请参阅图2和图4，在本实施例中，每一所述缩口滑块3的外端连接有左右延伸的连接件43(在本实施例中，所述缩口滑块3的外端与所述连接件43之间为螺纹连接)，所述连接件43呈贯穿所述安装槽23的侧壁设置，所述连接件43的外端且位于所述安装槽23外的部分侧向延伸形成有抵接部44，其中，所述第一弹性复位件42为套设于所述连接件43的外端的弹簧，且所述弹簧分别连接所述抵接部44与所述安装槽23的外侧壁，这样所述第一弹性复位件42不易与其他部件产生干涉。为了有利于所述型材200端部的缩口的成型，请参阅图2，在本实施例中，所述切断缩口工位处设有支撑块24，所述支撑块24具有朝上伸入至槽口朝下的所述型材200的凹槽内的内衬部25，所述内衬部25用以与处于所述挤压位置的两个缩口滑块3共同夹持所述型材200位于所述切断缩口工位处的两侧壁，而形成所述型材200的缩口，这样通过所述支撑块24的设置，形成对所述型材200的缩口处的内部支撑，且与所述两个缩口滑块3形成配合，有利于缩口的塑形。通过所述两个缩口滑块3向内挤压所述型材200的两侧壁形成缩口，因为所述型材200的尺寸一般较小，且材质通常为强度较低的铝，为了避免所述型材200除了缩口之外的位置在冲压时发生形变，请参阅图3和图4，在本实施例中，所述下模板22上且位于所述两个缩口滑块3的后侧设有内撑模5，所述内撑模5具有伸入至所述型材200的凹槽内且与所述型材200邻近所述切断缩口工位处的两内侧壁抵接的内撑部，这样通过在邻近缩口位置设置所述内撑模5，对所述型材200形成了内部支撑，避免了形变的问题的发生。具体地，所述内撑模5可以是上端与所述型材200的凹槽形状相适配的一个支撑块，还可以是请参阅图3和图4，在本实施例中，所述内撑模5包括左右间隔设置的两个内撑滑块51，所述两个内撑滑块51具有相互靠近的内端、以及与所述内端相对的外端，所述两个内撑滑块51的内端均形成有朝上伸入至槽口朝下的所述型材200的凹槽内且前后延伸的第一抵接凸起52，所述两个内撑滑块51均具有左右活动行程，所述两个内撑滑块51具有相互远离而让所述两个第一抵接凸起52对应抵接所述型材200的两内侧壁的内撑位置，所述两个第一抵接凸起52构成所述内撑部，所述切断缩口冲模100还包括内撑滑块驱动装置6，所述内撑滑块驱动装置6用以驱动所述两个内撑滑块51左右移动，因为所述两个内撑滑块51均为左右可移动，这样有利于开始加工时所述型材200的摆放，也有利于让所述内撑部与所述型材200的两内侧壁更为贴合，支撑效果更好，同时，可以让所述内撑模5适用于不同样式的型材，提升了所述内撑模5的通用性。通过所述内撑滑块驱动装置6驱动所述两个内撑滑块51左右移动，所述内撑滑块驱动装置6的设置方式有多种，所述内撑滑块驱动装置6可以是左右布置的气缸或者滚珠丝杆结构等等，还可以请参阅图3和图4，在本实施例中，所述两个内撑滑块51的外端均朝上凸设有第二抵接凸起53，对应所述两个第二抵接凸起53，所述上模板12设有上下延伸的两个第二凸柱61，所述两个第二凸柱61在所述上模板12的带动下而具有上下活动行程，在所述两个第二凸柱61的上下活动行程内，对应的所述第二凸柱61的下端与所述第二抵接凸起53抵接配合，其中，每一所述第二抵接凸起53用以与对应的所述第二凸柱61的下端抵接的抵接面为从上至下朝内倾斜的倾斜面(请参阅图3中的A处)，以将所述第二凸柱61的上下活动行程转换为对应的所述内撑滑块51的左右活动行程，所述两个第二凸柱61构成所述内撑滑块驱动装置6，这样设置结构较为简单，制造成本较低。为了方便对所述型材200的连续加工，在本实施例中，所述下模板22形成有朝上开口的安装槽23，所述内撑模5位于所述安装槽23内，每一所述内撑滑块51的外端与所述安装槽23对应的内侧壁之间设有沿左右向布置的第二弹性复位件62(所述内撑滑块51的外端和所述安装槽23的内侧壁均设于用以所述第二弹性复位件62安装的安装孔63)，所述第二弹性复位件62用以对应的所述内撑模5的朝外复位。需要特殊说明的是，在本实施例中，在所述缩口滑块驱动装置4驱动所述两个缩口滑块3之前，所述内撑滑块驱动装置6先驱动所述两个内撑滑块51，这样防止所述型材200出现形变的效果较好。具体地，在本实施例中，所述两个缩口滑块3和所述两个内撑滑块51均设于所述安装槽23内，且均与所述安装槽23的槽口呈齐平设置，相较于所述两个第一凸柱41，所述两个第二凸柱61的长度较长，以使在所述两个第一凸柱41对应抵接所述两个缩口滑块3的外端之前，所述两个第二凸柱61先于对应抵接所述两个内撑滑块51的第二抵接凸起53。在对所述型材200进行切断时，所述型材200靠近折边处易出现形变，请参阅图2，在本实施例中，所述切断刀片13的下端左右间隔设有两个突出部14，所述两个突出部14用以与槽口朝下的所述型材200的底壁接触，且每一所述突出部14的宽度从上至下呈逐渐变小设置，这样通过所述突出部14设置，使得所述突出部14来对所述型材200靠近折边处进行剪切，该处受到的剪应力变大，不易出现形变的情况。进一步，为了避免所述型材200的折边处出现毛刺，请参阅图2，在本实施例中，对应所述型材200的底壁和两侧壁的连接处，所述两个突出部14形成有缺口15，且所述缺口15从上至下呈朝外倾斜且开口逐渐增大设置，这样通过所述缺口15的设置，在对所述型材200的折边处进行剪切时，会形成朝外挤压剪切料，且对折边处可以实现环形剪切，故在所述型材200的折边处不易出现形变和毛刺。在所述切断刀片13的下端设置所述两个所述突出部14，为了避免所述突出部14易出现从根部绷断的情况，请参阅图2，在本实施例中，所述两个突出部14之间呈圆弧过渡设置，这样所述突出部14的根部不易出现断裂的情况，增加了所述切断刀片13的使用寿命。以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制其专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3