奶泡壶缩口内胆的成型模具及成型方法与流程

本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种奶泡壶缩口内胆的成型模具及成型方法。

背景技术：

目前对于奶泡壶缩口的不锈钢内胆而言，无法采用一次挤压拉伸成型。现行业内主要的制备方法采用水涨机，若采用水涨机成型，则需要在缩口内胆的开口处形成水密口，在后处理过程中需要将水密口切除，再进行打磨等，其工序复杂，造成了材料的浪费，极大的增加了生产成本；同时水涨机生产过程中缩口内胆的侧壁的直径无法完全做到一致，使得产品的一致性差。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种能在普通的油压机上实现缩口且工序较为简单、成本低的奶泡壶缩口内胆的成型模具及成型方法。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种奶泡壶缩口内胆的成型模具，它包括上模和下模，所述的下模包括底座和下模体，所述的下模体固定在底座上，下模体的上表面为水平，在下模体的上表面设置有内凹的下模腔，所述的下模腔为圆柱体结构，且下模腔的侧壁与底面之间倒圆过渡，下模腔的直径为内胆粗胚的外径；所述的上模包括上模体，上模体内部设置有上模腔，所述的上模腔的水平截面为圆形，且上模腔的上端的直径逐渐缩小，上模腔下端的直径与下模腔的直径一致；上模与下模配合后，上模腔与下模腔组成的空腔的形状与所需的缩口内胆形状一致。

上述技术方案，利用下模对内胆粗胚进行定位和固定，然后通过上模内部上模腔的直径逐渐缩小，在上模和下模配合过程中能实现对内胆粗胚进行缩口处理，且缩口后脱模也即为方便，上述操纵可在普通的油压机上实现，可不使用水涨机，而且成本降低，节省材料。而且通过上述模具挤压成型缩口的内胆一致性好，产品质量的稳定性更高。

在上模腔的底面中心设置有支撑柱，所述的支撑柱的直径小于所需的缩口内胆开口的直径，支撑柱的长度与所需的缩口内胆的深度一致。该结构的设计，更好的对内胆粗胚的定位及限定，可以对缩口内胆的深度进行限定。

一种奶泡壶缩口内胆的成型方法，首先制备圆柱桶形状的内胆粗胚；然后将下模放置在油压机上的工作平台上，下模与工作平台之间可相对滑动，将内胆粗胚放入下模的下模腔内；将上模通过橡胶垫固定在油压机的油缸上，油缸下压过程中支撑柱插入内胆粗胚内部；内胆粗胚的上半部分插入上模腔内，油缸带动上模缓慢下压至上模与下模配合，在此过程中上模将内胆粗胚进行缩口；然后上模抬起即可将成型后的缩口内胆取出即可。

上述成型方法，可通过普通的油压机对内胆进行缩口，成本更低，而且无需后处理，减少工序，同时可节省材料。另外通过模具挤压成型，产品的一致性更好。

本发明所得到的一种奶泡壶缩口内胆的成型模具及成型方法，可采用普通的油压机对缩口内胆进行挤压加工成型，产品的一致性得到保障，而且能避免材料的浪费，实现工序减少，成本降低。

附图说明

图1为本发明的成型模具的结构示意图；

图2为本发明的成型方法过程中设备的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

如图1所示，本实施例描述的一种奶泡壶缩口内胆的成型模具，它包括上模2和下模1，所述的下模1包括底座11和下模体12，所述的下模体12固定在底座11上，下模体12的上表面为水平，在下模体12的上表面设置有内凹的下模腔13，所述的下模腔13为圆柱体结构，且下模腔13的侧壁与底面之间倒圆过渡，下模腔13的直径为内胆粗胚的外径；所述的上模2包括上模体23，上模体23内部设置有上模腔21，所述的上模腔21的水平截面为圆形，且上模腔21的上端的直径逐渐缩小，上模腔21下端的直径与下模腔13的直径一致；上模2与下模1配合后，上模腔21与下模腔13组成的空腔的形状与所需的缩口内胆3形状一致。在上模腔21的底面中心设置有支撑柱22，所述的支撑柱22的直径小于所需的缩口内胆3开口的直径，支撑柱22的长度与所需的缩口内胆3的深度一致。

实施例2：

如图2所示，本实施例描述的一种奶泡壶缩口内胆的成型方法，首先制备圆柱桶形状的内胆粗胚；然后将下模1放置在油压机4上的工作平台5上，下模1与工作平台5之间可相对滑动，将内胆粗胚放入下模1的下模腔13内；将上模2通过橡胶垫7固定在油压机4的油缸6上，油缸6下压过程中支撑柱22插入内胆粗胚内部；内胆粗胚的上半部分插入上模腔21内，油缸6带动上模2缓慢下压至上模2与下模1配合，在此过程中上模2将内胆粗胚进行缩口；然后上模2抬起即可将成型后的缩口内胆3取出即可。