一种双层油罐的内罐制造生产线的制作方法

本发明涉及双层油罐技术领域，尤其涉及一种双层油罐的内罐制造生产线。

背景技术：

双层油罐常用来储存原料油、成品油以及芳烃产品，双层油罐的内罐由高强度金属板制成，而双层油罐的外层通常是在内罐的外表面喷涂具有防锈、防氧化等作用的涂层形成。

而现有的可参考公告号为cn207900640u的中国专利，其公开了一种新型的双层油罐螺旋罐体焊接设备，该设备即为对双层油罐的内罐进行制造，包括前桥，前桥的顶部左侧连接有开卷机、拆卷直头机和三辊机，开卷机在拆卷直头机的左侧，拆卷直头机在三辊机的左侧，前桥的顶部连接有两组油动立辊，两组油动立辊在三辊机的右侧，前桥的顶部连接有剪切对焊，剪切对焊在两组油动立辊之间，前桥的顶部连接有五辊机、手动立辊、递送机、导板装置以及切管装置。该焊接设备在传统螺旋管机组的基础上对部分结构加以改装，使得内罐在生产时不易出现磕伤变形，提高内罐的生产质量。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于螺旋罐体在生产时自身会不断地转动，同时内罐也在不断地发生轴向移动，而切管装置直接对内罐进行切割时，很容易导致内罐的切割位置形成不规则的切口，导致内罐的切割精度不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种提高双层油罐的内罐切割精度的内罐制造生产线。

本发明的技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种双层油罐的内罐制造生产线，包括前支撑架、后支撑架，所述前支撑架和后支撑架相接后呈l形，前支撑架上依次设置有用于提供制造内罐的金属板料的上料组件以及推动金属板料前进的驱动组件，后支撑架上依次设置有将金属板料形成内罐雏体的成型组件、用于焊接的焊接组件和用于切割的切割组件，切割组件包括与后支撑架滑动连接且沿后支撑架长度方向滑动的承重台、与承重台固定连接的切割架、与切割架固定连接且位于后支撑架一侧的等离子切割头，承重台上转动连接有承重轮，承重轮抵住内罐雏体的下端且与内罐雏体相对转动。

通过上述技术方案，金属板料在上料组件处开始放料，然后金属板料被驱动组件推动沿着前支撑架依次经过成型组件、焊接组件以及切割组件，金属板料经过成型组件后，金属板料的宽度方向首尾拼接，绕卷成圆筒状，并且被焊接组件在拼接缝处进行焊接，形成内罐雏体，焊接完成后，再通过等离子切割头将内罐雏体切割成标准尺寸的内罐；切割组件在切割时，首先承重轮会抵接在内罐雏体的下端，金属板料在不断地绕卷形成内罐雏体时，内罐雏体会不断自转，承重轮抵接在内罐雏体表面，因此承重轮也会相对转动，而内罐雏体自转的同时也会不断地沿着后支撑架长度方向平动，从而带动承重台一起平动，承重台带动切割架以及与切割架固接的等离子切割头一起平动，从而使得等离子切割头相对内罐雏体在后支撑架长度方向上是相对静止，因此使得内罐雏体在切割时切割缝不会偏差，大大提高了切割精度，提高内罐雏体的切割质量。

本发明进一步设置为：所述承重台的上表面固定设置有安装台，安装台上固定设置有推动液压缸，推动液压缸的活塞杆水平设置，安装台上铰接有连杆，连杆的一端与承重轮转动连接，另一端与推动液压缸的活塞杆铰接，当推动液压缸的活塞杆伸出时，通过连杆带动承重轮抵接在内罐雏体表面。

通过上述技术方案，推动液压缸带动活塞杆伸出，活塞杆推动连杆绕着连杆与安装台的铰接点转动，从而将承重轮抵接在内罐雏体的表面，推动液压缸的设置使得承重轮与内罐雏体之间的接触更加稳定，使得承重台和内罐雏体之间的随动更加可靠，并且在切割完毕后，可以将承重轮脱离内罐雏体，减少内罐雏体表面的磨损程度。

本发明进一步设置为：所述切割架呈竖直的l形，切割架竖直的长杆上固定设置有水平的调节杆，调节杆上设置有调节组件，调节组件包括与调节杆滑动连接的调节套、与调节套铰接且通过螺栓与调节套可拆卸固定的切割套以及与切割套滑动连接且通过螺栓与切割套可拆卸固定的切割杆，切割杆与等离子切割头固接且等离子切割头朝向内罐雏体。

通过上述技术方案，切割架随着内罐雏体一起运动时，等离子切割头一直朝向内罐雏体进行切割，当需要生产的内罐直径不同时，可以通过调节组件来调整等离子切割头的位置以及角度，已实现精准切割，调节方式为：在调节杆上滑动调节套，使得等离子切割头调整至内罐雏体的轴向合适位置，并拧紧螺栓进行固定；调整调节套和切割套在铰接点位置处的角度来调整等离子切割头在竖直平面上的角度从而调整等离子切割头与内罐雏体之间的夹角，并拧紧对应的螺栓使得调节套和切割套之间角度固定，进一步提高切割精准度；在切割套内滑动切割杆来调整等离子切割头与内罐雏体之间的距离，使得等离子切割头在对不同直径的内罐雏体进行切割时都能正常切割，从而进一步提高了切割精准性。

本发明进一步设置为：所述切割杆靠近内罐雏体的端部转动连接有切割滚轮，切割滚轮与内罐雏体滚动接触。

通过上述技术方案，等离子切割头在切割时，切割滚轮与内罐雏体之间为滚动连接，因此使得等离子切割头与内罐雏体之间的位置关系相对稳定，不会轻易变动，进一步提高了切割精准性。

本发明进一步设置为：所述切割杆上连接有配重块。

通过上述技术方案，配重块对切割杆施加一个向下的作用力，从而使得切割杆具有向下压的趋势，从而保证等离子切割头有下压的趋势，提高等离子切割头对内罐雏体的切割顺畅性。

本发明进一步设置为：所述后支撑架上固定设置有v形架，v形架上转动连接有与内罐雏体转动抵接的随动轮。

通过上述技术方案，内罐雏体架设在v形架上，并且随着内罐雏体的不断自转，内罐雏体会带动随动轮一起转动，从而使得内罐雏体的转动更加顺畅，减少摩擦损耗。

本发明进一步设置为：所述上料组件和成型组件之间依次设置有第一压平组件和第二压平组件。

通过上述技术方案，第一压平组件和第二压平组件的设置使得金属板料能够得到有效压平，提高了金属板料的上料质量。

本发明进一步设置为：所述第一压平组件包括第一压平架以及与第一压平架转动连接的多个上压辊、下压辊，多个上压辊和下压辊逐一上下对正。

通过上述技术方案，金属板料在经过第一压平组件时，金属板料会从多个上压辊和下压辊之间穿过，并且在金属板料上料的过程中，带动上压辊和下压辊转动，因此在对金属板料压平的同时降低摩擦，使得金属板料的上料较为顺畅。

本发明进一步设置为：所述后支撑架上设置有沿自身长度方向设置的滑轨，承重台的底部转动连接有与滑轨相适配的滑轮，滑轮的转动轴线水平，承重台的底部还转动连接有防倾轮，防倾轮位于滑轨的两侧且与滑轨转动抵接。

通过上述技术方案，承重台随着内罐雏体一起平动的同时，滑轮在滑轨上不断转动，因此承重台的平动受到的摩擦阻力较小，运动较为顺畅，而防倾轮的设置可以防止承重台发生倾翻，提高承重台的运动稳定性。

本发明进一步设置为：所述后支撑架的一侧设置有焊剂回收箱，焊剂回收箱靠近内罐雏体的一侧为与内罐雏体相适配的弧形。

通过上述技术方案，焊剂回收箱会对焊接时产生的焊剂回收，焊剂回收箱靠近内罐雏体的一侧为弧形，因此内罐雏体在焊接后随着自身转动，产生的焊剂会较为顺畅地掉落在焊剂回收箱内。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1、通过设置与内罐雏体一起随动的切割组件，提高了切割精准度；

2、通过设置调节组件，使得切割组件适用于不同直径尺寸的内罐雏体；

3、通过在承重台的底部设置与滑轨相适配的滑轮，减小承重台的移动阻力，进一步提高切割精准度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为旨在强调成型组件的局部结构示意图；

图3为旨在强调切割组件的局部结构示意图；

图4为图3中a处的局部放大示意图；

图5为旨在承重台的结构示意图；

图6为图5中b处的局部放大示意图。

附图标记：1、前支撑架；11、上料组件；2、后支撑架；21、v形架；211、随动轮；22、滑轨；23、焊剂回收箱；3、驱动组件；31、驱动电机；32、驱动辊；33、从动辊；4、焊接组件；41、龙门架；411、爬梯；42、焊机；5、切割组件；51、承重台；511、安装台；5111、推动液压缸；5112、连杆；5113、承重轮；512、滑轮；513、防倾轮；52、切割架；521、调节杆；53、等离子切割头；6、调节组件；61、调节套；62、切割套；63、切割杆；631、切割滚轮；632、吊线；6321、配重块；7、金属板料；71、内罐雏体；8、第一压平组件；81、第一压平架；82、上压辊；83、下压辊；9、第二压平组件；91、上压台；92、下压板；10、成型组件；101、成型架；102、成型滚轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种双层油罐的内罐制造生产线，如图1所示，包括相互连接并形成l形的前支撑架1和后支撑架2，前支撑架1上依次设置有用于提供制造内罐所需的金属板料7的上料组件11、第一压平组件8、第二压平组件9以及推动金属板料7前进的驱动组件3，后支撑架2上依次设置有将金属板料7绕卷成内罐雏体71的成型组件10（参考图2）以及焊接组件4、切割组件5。金属板料7缠绕在上料组件11上，并且经过第一压平组件8和第二压平组件9得到有效压平之后，经过驱动组件3推动，在成型组件10处绕卷形成内罐雏体71，内罐雏体71再在焊接组件4处将绕卷后拼接缝处进行焊接，再在切割组件5处切割形成标准的内罐。

如图1所示，第一压平组件8包括第一压平架81、上压辊82以及下压辊83，第一压平架81与前支撑架1固接，上压辊82和下压辊83均包括多个，且都与第一压平架81转动连接，多个上压辊82和多个下压辊83上下对正，金属板料7从多个上压辊82以及多个下压辊83之间穿过得到有效压平处理。

如图1所示，第二压平组件9包括与前支撑架1固接的上压台91以及位于上压台91下方的下压板92，下压板92的两侧与上压台91固接，金属板料7穿过上压台91和下压板92之间得到二次压平处理，进一步提高压平效果。

如图1所示，驱动组件3包括与前支撑架1固接的驱动电机31以及与驱动电机31转动连接的驱动辊32，驱动辊32下方设置有一个与驱动辊32平行且与前支撑架1转动连接的从动辊33，金属板料7经过驱动辊32和从动辊33之间，驱动电机31带动驱动辊32转动，从而利用摩擦力将金属板料7不断地推向远离上料组件11的一侧。

结合图1和图2，成型组件10位于前支撑架1和后支撑架2的交接位置处，成型组件10包括成型架101以及与成型架101转动连接的多个成型滚轮102，成型架101相对后支撑架2固定且呈倒v形，成型架101倒v形的两个端部以及成型架101的中间位置处均转动连接有多个成型滚轮102，成型滚轮102的转动轴线和后支撑架2长度方向平行，当驱动电机31推动金属板料7前进时，金属板料7在成型组件10的位置处开始绕卷，且绕卷后金属板料7与成型滚轮102接触，由于驱动电机31始终在匀速推动金属板料7，因此金属板料7在绕卷的同时会不断地沿着后支撑架2的长度方向螺旋前进，使得金属板料7相互螺旋拼接。成型组件10的设置可以使得金属板料7的绕卷更加顺畅且形状较为均匀。

参考图1和图2，焊接组件4包括与后支撑架2固定连接的龙门架41以及固定在龙门架41顶端的焊机42（成型架101与龙门架41固接），龙门架41横跨后支撑架2以及内罐雏体71，龙门架41的两侧设置有爬梯411，便于工人爬上龙门架41顶部进行观察、检修焊机42。通过焊机42可以对金属板料7绕卷后的拼接缝进行焊接，从而逐步形成圆筒状的内罐雏体71。

参考图1和图3，后支撑架2上固定设置有多个用于支撑内罐雏体71的v形架21，每个v形架21的上表面转动连接有一对随动轮211，内罐雏体71架设在v形架21上并与随动轮211转动接触，内罐雏体71在驱动组件3的推动下不断自转，因此随动轮211可以降低内罐雏体71的摩擦阻力，从而提高内罐雏体71的成型顺畅性。

参考图1和图2，后支撑架2上方的一侧设置有焊剂回收箱23，焊剂回收箱23与龙门架41固接且位于内罐雏体71的一侧，焊剂回收箱23贴近内罐雏体71的一侧为与内罐雏体71相适配的弧形，焊剂回收箱23内部中空，且焊剂回收箱23贴近内罐雏体71的一侧设有开口，焊剂回收箱23可以将焊接产生的焊剂进行回收，以减少焊剂掉落在地面上造成脏污。

参考图3和4，切割组件5包括与后支撑架2滑动连接的承重台51、与承重台51固接的切割架52以及与切割架52固接且朝向内罐雏体71的等离子切割头53。承重台51的上表面固定设置有安装台511，安装台511上安装有水平设置的推动液压缸5111，推动液压缸5111的活塞杆铰接有连杆5112，连杆5112的中间位置处于安装台511铰接相连，连杆5112远离推动液压缸5111的活塞杆的端部转动连接有承重轮5113，承重轮5113位于内罐雏体71的正下方。在使用等离子切割头53对内罐雏体71进行切割以制造规定尺寸的内罐时，首先推动液压缸5111带动活塞杆伸出，活塞杆推动连杆5112绕着连杆5112与安装台511的铰接点转动，使得承重轮5113抵接在内罐雏体71外表面，当抵接的力足够大时，内罐雏体71在自转的同时会带动承重轮5113自转，并且内罐雏体71沿着后支撑架2长度方向平动时，会带着整个承重台51以及切割架52一起平动，从而使得等离子切割头53和内罐雏体71一起等速平动，因此提高了等离子切割头53在切割时切割缝不会偏离，提高了切割精准度和切割质量。

结合图5和图6，后支撑架2上固定设置有滑轨22，承重台51的底部转动连接有多个与滑轨22滚动配合的滑轮512，滑轮512的转动轴线水平，因此承重台51可以在滑轨22上顺畅滑动。承重台51的底部还转动连接有防倾轮513，防倾轮513转动轴线竖直，且每个滑轨22的两侧各设置有一个防倾轮513，承重台51在相对滑轨22平动时，防倾轮513也会相对转动，一方面提高了承重台51的平动顺畅性，另一方面每两个防倾轮513可以将滑轨22夹在中间，承重台51不会向着一侧倾倒，提高了承重台51的平动稳定性。

参考图3和图4，切割架52呈竖直设置的l形，包括水平的板状体和竖直的长杆，切割架52竖直的长杆上固定连接有水平的调节杆521，调节杆521上设置有调节组件6，调节组件6包括调节套61、切割套62以及切割杆63，调节套61与调节杆521滑动连接且调节套61上螺纹连接有用于固定的螺栓，切割套62与调节套61铰接相连，且切割套62可以绕着二者的铰接点上下转动，切割套62里滑动设置有切割杆63，且切割套62上螺纹连接有用于固定切割套62和切割杆63的螺栓，切割杆63朝向内罐雏体71的一端与等离子切割头53固定连接，切割杆63靠近等离子切割头53的端部还转动连接有一对切割滚轮631，切割滚轮631的转动轴线水平且等离子切割头53位于一对切割滚轮631之间，在切割作业时，一对切割滚轮631与内罐雏体71滚动接触，使得等离子切割头53不会随意偏离，进一步提高切割精度。

如图4所示，通过调节组件6可以调整等离子切割头53的具体切割位置，以适用于不同直径的内罐雏体71，其具体调节方式为：在调节杆521上滑动调节套61，可以带动等离子切割头53在内罐雏体71的轴线位置进行调整，调整后用螺栓将调节杆521和调节套61相对固定，从而使得等离子切割头53能够正好正对于拼接缝进行切割；绕着切割套62和调节套61的铰接点转动切割套62，可以调整切割杆63在竖直平面内的角度，进而调整等离子切割头53与内罐雏体71表面之间的角度，并利用螺栓将切割套62和调节套61相对固定，使得等离子切割头53可以更好地切割内罐雏体71；在切割套62内滑动切割杆63，调整等离子切割头53与内罐雏体71之间的距离，使得等离子切割头53近似贴合在内罐雏体71表面，提高切割的精度和顺畅性。综上，通过调节组件6可以提高等离子切割头53针对不同直径的内罐雏体71都能精准切割。

如图4所示，切割杆63上还固定连接有吊线632，吊线632竖直朝下的底端连接有一块配重块6321，配重块6321对切割杆63有一个朝下的作用力，使得切割杆63以及等离子切割头53有一个向下的趋势，进而使得等离子切割头53更加靠近于内罐雏体71，提高切割顺畅性。

本实施例的实施原理为：金属板料7从上料组件11处开始放料，首先经过第一压平组件8和第二压平组件9，金属板料7得以压平，驱动电机31带动驱动辊32转动，从而带动金属板料7从驱动辊32和从动辊33之间穿过并向着远离上料组件11的一侧运动，当金属板料7到达前支撑架1和后支撑架2的交接位置处时，由于驱动组件3的推力，金属板料7在成型组件10处开始绕卷并沿着后支撑架2螺旋前进，金属板料7螺旋前进的过程中相互拼接，然后焊接组件4对拼接缝进行焊接从而逐步形成圆筒状的内罐雏体71，焊接时会产生较多的焊剂渣滓，焊剂渣滓随着内罐本体的自转不断地脱落，并且被焊剂回收箱23回收，减少脏乱程度；内罐雏体71成型后需要进行切断以形成标准长度的内罐，切断时推动液压缸5111的活塞杆伸出，带动连杆5112转动，从而将承重轮5113滚动抵接在内罐雏体71的外表面，随着内罐雏体71的自转，承重轮5113也会自转，同时，内罐雏体71会带动切割组件5一起沿着后支撑架2的长度方向平动，从而使得等离子切割头53与内罐雏体71之间在平动方向上相对静止，使得等离子切割头53对内罐雏体71进行切割时，切割缝不会偏离，提高了切割精度，从而提高了内罐的生产质量。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。