本实用新型涉及钻孔技术领域，尤其是涉及一种自动钻孔机。
背景技术：
钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称。也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等。通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加；大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。随着时代的发展，自动钻孔机的钻孔技术的提升，采用全自动钻孔机对各种五金模具表带钻孔表带钻孔首饰进行钻孔优势明显。
在零件加工中，经常会需要在一些拐角中进行钻孔。而现成加工设备大多只能上下钻孔。特别是在汽车零件需要进行多个不同位置的钻孔，通过现有的钻孔设备无法一次性完成。现有的钻孔设备采用人工单支、单孔在精密台式钻床上钻孔的机械加工，这种技术存在的缺陷是：由于直接受人为手工操作因素影响，容易造成流水孔钻孔后的位置和角度位置定位不准确、钻孔操作过程中易出现失误导致产品报废及生产效率低下。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提高生产效率且能保证钻孔精度的自动钻孔机。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种自动钻孔机，包括机柜，所述的机柜内设有电气控制系统，所述的机柜上设有工作台，所述的工作台上设有定位柱、第一钻孔组件、第二钻孔组件和第三钻孔组件，所述的定位柱用于固定待加工零件，所述的定位柱上设有定位孔，所述的定位柱外侧壁设有穿向定位孔的固定销，所述的第一钻孔组件、第二钻孔组件分别位于定位柱的左侧、右侧，所述的第三钻孔组件位于定位柱的后方，所述的第一钻孔组件、第二钻孔组件、第三钻孔组件均与电气控制系统连接。
作为本实用新型进一步改进，所述的第一钻孔组件包括第一钻头和第一动力装置，第二钻孔组件包括第二钻头和第二动力装置，所述的第三钻孔组件包括第三钻头和第三动力装置，所述的第一钻头的长度大于第二钻头的长度，所述的第二钻头与第三钻头的长度一致。
作为本实用新型进一步改进，所述的第一动力装置、第二动力装置、第三动力装置结构均相同，所述的第一动力装置包括转轴、电机和推进气缸，所述的第一钻头与转轴连接，所述的电机驱动转轴旋转，所述的推进气缸驱动转轴往定位柱方向平移。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于结构简单、生产效率得到提高、钻孔精度高。简单来说，零件插入定位柱上的定位孔上，并通过固定销将零件卡在定位孔中，由电气控制系统驱动第一钻孔组件、第二钻孔组件和第三钻孔组件对零件同时进行钻孔，确保零件在加工的过程中，始终在同一个角度、同一个位置，大幅提高了零件钻孔的精度，缩短了零件的钻孔时间。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示：一种自动钻孔机，包括机柜，机柜内设有电气控制系统，机柜上设有工作台1，工作台1上设有定位柱2、第一钻孔组件、第二钻孔组件和第三钻孔组件，定位柱2用于固定待加工零件，定位柱2上设有定位孔23，定位柱2外侧壁设有穿向定位孔23的固定销24，第一钻孔组件、第二钻孔组件分别位于定位柱2的左侧、右侧，第三钻孔组件位于定位柱2的后方，第一钻孔组件、第二钻孔组件、第三钻孔组件均与电气控制系统连接。
第一钻孔组件包括第一钻头3和第一动力装置，第二钻孔组件包括第二钻头4和第二动力装置，第三钻孔组件包括第三钻头5和第三动力装置，第一钻头3的长度大于第二钻头4的长度，第二钻头4与第三钻头5的长度一致。
第一动力装置、第二动力装置、第三动力装置结构均相同，第一动力装置包括转轴、电机和推进气缸，第一钻头3与转轴连接，电机驱动转轴旋转，推进气缸驱动转轴往定位柱2方向平移。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。