本实用新型涉及中冷器加工技术领域，尤其为一种中冷器管内翅片自动装配机。
背景技术：
中冷器是涡轮增压车型的配套件，其作用在于降低增压后的高温气体温度、降低发动机的热负荷，提高进气量，进而增加发动机的功率。数据表面，在相同的空燃比条件下，增压后的空气温度每下降10℃，发动机的功率就能提高3%-5%。
中冷器管是中冷器的重要组成部件，如图1所示，由中冷器外壳01和翅片02组装而成，在其加工过程中，需要将加工好的外壳01和翅片02进行装配，现有的装配工艺中是手动将翅片02逐一插入中外壳01内部。由于外壳01内部宽度、高度和翅片宽度、高度相差仅1-2mm,因此装配过程中的定位极为困难，从而导致装配效率低下（2-3件/每分钟）；且中冷器的外壳01和翅片02的厚度低（中冷器外壳厚度0.3-0.5mm、翅片的厚度0.1-0.15mm），在装配过程中易发生形状变形导致产品报废，据统计因装配过程中产品变形导致的报废为20%-25%。
鉴于上述问题的存在，本实用新型人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种中冷器管内翅片自动装配机，使其更具有实用性。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种可以对中冷器的外壳01和翅片02进行自动装配的中冷器管内翅片自动装配机。
本实用新型的技术方案为：
一种中冷器管内翅片自动装配机，包括外壳供料装置和翅片供料装置；
其中，所述外壳供料装置纵向设置，包括对称设置的两第一导向槽和两定位部，所述第一导向槽用于将外壳导向至所述定位部；
所述翅片供料装置横向设置于所述外壳供料装置一侧，包括第二导向槽和动力装置，所述动力装置用于为翅片提供沿所述第二导向槽运动的动力，所述第二导向槽用于将所述翅片导向至所述外壳内。
进一步地，所述第一导向槽包括限位板、导向板和调整板；
所述导向板和调整板安装于所述限位板的同一侧面上，二者间形成供所述外壳进入的空隙，其中，所述调整板通过一字孔安装，所述一字孔用于调整所述空隙的宽度，所述限位板底部设置有供所述翅片进入的间隙。
进一步地，所述导向板顶部设置有用于对所述翅片进行导向的坡面。
进一步地，所述外壳供料装置还包括整形装置，所述整形装置设置于一侧所述调整板底部；
其中，所述整形装置包括推动装置和整形块，所述推动装置用于控制所述整形块靠近或远离到达所述定位部的外壳，所述整形块用于通过对所述外壳的焊接面挤压实现整型。
进一步地，还包括卸料装置，用于对安装完成的中冷器管进行移除；
所述卸料装置包括托板和第二动力装置，所述托板用于在所述第二动力装置的推动作用下，在所述中冷器管加工完成后，将其移送至输送皮带上，其中，所述托板设置有3~6°的坡度。
进一步地，所述卸料装置还包括坡面导向板，所述坡面导向板用于将来自所述托板的中冷器管滑送至所述输送皮带上。
进一步地，所述整形块的移动通道与所述托板的移动通道相同，二者交替使用所述移动通道。
进一步地，所述外壳供料装置还包括进气装置，所述进气装置包括位于所述限位板内的气道和位于所述限位板表面的若干出气口，所述出气口位于所述空隙内，所述气道内的高压气体通过所述出气口吹送至所述外壳表面，用于对所述外壳表面进行清扫。
进一步地，所述推动装置包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的活塞杆端部与所述整形块连接，所述第一气缸的缸体与所述第二气缸的活塞杆端部通过连接块固定连接；
其中，所述第二气缸的活塞杆端部通过滑块沿滑轨滑动。
进一步地，所述第二气缸的活塞杆端部设置有工字型连接件，所述连接块与所述工字型连接件连接的边缘处设置有凸型的贯穿通孔，所述贯穿通孔的凸型顶部为朝向所述工字型连接件的开口端，其中，所述工字型连接件的一横边和纵边分别设置于所述贯穿通孔的横边和纵边内。
进一步地，所述外壳供料装置位于所述翅片供料装置的另一侧可移动设置，用于根据所述外壳的长度调整两所述第一导向槽之间的距离。
与现有技术相比本实用新型可获得以下技术效果：本实用新型的上述实施例中，可将外壳通过第一导向槽输送至定位部，在此处外壳得到准确的定位，随后翅片沿第二导向槽可在动力装置的推动下自动进入外壳内，从而完成组装，此过程中，由于自动化的控制，使得各部分定位准确，且可有效保证外壳和翅片的受力稳定性，从而避免在组装的过程中对二者造成损坏，可有效的降低废品率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为中冷器管的结构示意图；
图2为中冷器管内翅片自动装配机的结构示意图；
图3为图2中A处的局部放大图；
图4为图2中C处的局部放大图；
图5为图2中B处的局部放大图；
图6为图5中D处的局部放大图；
附图中标记：外壳01、翅片02、焊接面021、外壳供料装置1、第一导向槽11、限位板11a、导向板11b、调整板11c、空隙11d、间隙11e、定位部12、整形装置13、整形块13a、第一气缸13b、第二气缸13c、滑块13d、滑轨13e、连接块13f、工字型连接件14、翅片供料装置2、第二导向槽21、卸料装置3、托板31、坡面导向板32、输送皮带4。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
本实用新型中的实施例采用递进的方式撰写。
如图1~6所示，一种中冷器管内翅片自动装配机，包括外壳供料装置1和翅片供料装置2；其中，外壳供料装置1纵向设置，包括对称设置的两第一导向槽11和两定位部12，第一导向槽11用于将外壳01导向至定位部12；翅片供料装置2横向设置于外壳供料装置1一侧，包括第二导向槽21和动力装置，动力装置用于为翅片02提供沿第二导向槽21运动的动力，第二导向槽21用于将翅片02导向至外壳01内。
本实用新型的上述实施例中，可将外壳01通过第一导向槽11输送至定位部12，在此处外壳01得到准确的定位，随后翅片02沿第二导向槽21可在动力装置的推动下自动进入外壳01内，从而完成组装，此过程中，由于自动化的控制，使得各部分定位准确，且可有效保证外壳01和翅片02的受力稳定性，从而避免在组装的过程中对二者造成损坏，可有效的降低废品率。
作为上述实施例的优选，第一导向槽11包括限位板11a、导向板11b和调整板11c；导向板11b和调整板11c安装于限位板11a的同一侧面上，二者间形成供外壳01进入的空隙11d，其中，调整板11c通过一字孔安装，一字孔用于调整空隙11d的宽度，限位板11a底部设置有供翅片02进入的间隙11e，导向板11b顶部设置有用于对翅片02进行导向的坡面。在对外壳01进行放置的过程中，只需将其两端通过坡面导向至空隙11d内，即可通过外壳01的重力作用，使得外壳01准确的下落至定位部12，其中，通过控制第一导向槽11的长度，可保证外壳01在下落后不会发生损坏，定位完成后，外壳01中间腔体的开口端与间隙11e相对，即可保证翅片02的准确进入。
作为上述实施例的优选，外壳供料装置1还包括整形装置13，整形装置13设置于一侧调整板11c底部；其中，整形装置13包括推动装置和整形块13a，推动装置用于控制整形块13a靠近或远离到达定位部12的外壳01，整形块13a用于通过对外壳01的焊接面021挤压实现整型。当外壳01到达定位部12后，为了保证中冷器管端部在进行安装时能够获得准确的安装尺寸，通过整形块13a可对外壳01的侧壁进行挤压，在挤压过程中，外壳01的另一侧通过导向板11b进行限制，可保证定位的准确性。
作为上述实施例的优选，还包括卸料装置3，用于对安装完成的中冷器管进行移除；卸料装置3包括托板31和第二动力装置，托板用于在第二动力装置的推动作用下，在中冷器管加工完成后，将其移送至输送皮带4上，其中，托板31设置有3~6°的坡度。通过卸料装置的设置，可在中冷器管安装完成后自动的完成卸料，避免在中冷器管移送的过程中所造成的意外损伤。其中，卸料装置3还包括坡面导向板32，坡面导向板32用于将来自托板31的中冷器管滑送至输送皮带4上。通过坡面导向板32的设置，使得在中冷器管在自托板31向输送皮带4上运动时，不会因为二者间的高度差而发生损坏。
作为上述实施例的优选，整形块13a的移动通道与托板31的移动通道相同，二者交替使用所述移动通道。通过移动通道的共用，可使得设备的体积更加紧凑，整形装置整型完成后，可通过推动装置将整形块13a自调整板11c底部移走，从而为卸料提供出口，此时，托板31在第二动力装置的带动下将中冷器管自出口处移出，从而将中冷器管输送至坡面导向板32处，此时托板31停顿，中冷器管在惯性的作用下，可顺坡面导向板32滑落至输送皮带4上，完成卸料。
作为上述实施例的优选，外壳供料装置1还包括进气装置，进气装置包括位于限位板11a内的气道和位于限位板11a表面的若干出气口，出气口位于空隙11d内，气道内的高压气体通过出气口吹送至外壳01表面，用于对外壳01表面进行清扫。在外壳01下落的过程中，保持出气口出风，其中若干出气口沿外壳01的下落方向设置，因此外壳01在运动的过程中，其表面的杂质会被各个出气口所出的风清理干净，从而保证安装后的产品质量。
作为上述实施例的优选，推动装置包括第一气缸13b和第二气缸13c，第一气缸13b的活塞杆端部与整形块13a连接，第一气缸13b的缸体与第二气缸13c的活塞杆端部通过连接块13f固定连接；其中，第二气缸13c的活塞杆端部通过滑块13d沿滑轨13e滑动。
通过双级气缸的设置，避免了由于气缸行程过长而带来的成本问题，当需要为托板31让出移动通道时，只需回缩第一气缸13b即可，其中，所述第一气缸13b的缸体与第二气缸13c的活塞杆端部可通过连接块连接，通过对连接块的结构形式进行合理的设计，如设计为L型等，可实现更多的结构可能，其中两气缸的形成也可根据需要设计，因为对外壳01的整理力度不宜过大，因此优选将第一气缸13b的行程设计的相对较短，将第二气缸13c的行程设计的相对较长，此时为了保证气缸的移动精度和使用寿命，可对行程较长的第二气缸13c通过滑块13d进行导向。
作为上述实施例的优选，第二气缸13c的活塞杆端部设置有工字型连接件14，连接块13f与工字型连接件14连接的边缘处设置有凸型的贯穿通孔，贯穿通孔的凸型顶部为朝向工字型连接件14的开口端，其中，工字型连接件14的一横边和纵边分别设置于贯穿通孔的横边和纵边内。本实施例中，在对第二气缸13c的活塞杆端部与连接块13f进行连接时，首先将贯穿通过套设于工字型连接件14上，从而使得在第二气缸13c的活塞杆伸缩过程中，能够将动力传输至连接块13f上，随后将连接块13f与滑块13d通过螺钉固定连接即可，其中整形块13a和第一气缸13b同样可采用此种方式连接，从而降低安装难度。
作为上述实施例的优选，外壳供料装置1位于所述翅片供料装置2的另一侧可移动设置，用于根据外壳01的长度调整两第一导向槽11之间的距离。其中，通过将一侧的外壳供料装置1移动设置，可满足不同长度的中冷器管的使用要求，增加产品的通用性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。