本实用新型涉及直通管加工技术领域，特别涉及一种灌装设备。
背景技术：
现有技术中，直通管的加工过程首先需要对铜管进行灌装，使铜管中形成固态的填充物，从而保证铜管在加工过程中不会严重变形，直通管的灌装填充主要由操作人员手工操作完成，操作人员需要将高温的灌装液体倒入放有定尺料铜管的灌装模具内。该操作过程工作效率低，且操作人员容易被高温的灌装液体烫伤，具有一定的危险性。
因此，如何提供一种工作效率高、操作安全的灌装设备是本领域技术人员需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种灌装设备，其能够自动灌装直通管，减少操作人员于高温的灌装液体直接接触，能够提高灌装的效率和安全性。
为实现上述目的，本实用新型提供一种灌装设备，包括旋转盘，所述旋转盘的盘面设有用以放置灌装模具的灌装工位，所述旋转盘上方设有用以盛装灌装液体的灌装容器，所述灌装容器的底部设有与灌装工位位置相对的流出口，所述流出口设有流量阀。
优选地，所述灌装工位下方设有用以保证灌装液体能够充满灌装模具的超声波振子。
优选地，所述灌装容器和/或所述流量阀设有用以防止灌装液体凝固的第一加热组件。
优选地，所述罐装容器包括用以使灌装液体混合均匀的搅拌装置。
优选地，所述灌装容器还连有用以将灌装液体凝固后所形成的填充物熔化的退料容器，所述退料容器设有第二加热组件，所述退料容器与所述灌装容器连通，所述退料容器与所述灌装容器间具有用以保证填充物熔化形成的灌装液体能够从所述退料容器流入所述灌装容器的高度差。
优选地，所述退料容器上方设有用以将具有填充物的半成品输送至退料容器的输送装置。
优选地，所述输送装置包括用以盛装半成品的输送容器和用以移动所述输送容器的旋转链。
优选地，所述输送装置的一侧设有用以清洗去除填充物后的半成品的清洗槽。
优选地，所述流量阀连有用以控制灌装速度的第一控制装置；和/或所述输送装置还包括用以控制退料时间的第二控制装置。
优选地，所述退料容器设有温度传感器，所述温度传感器连有能够调整所述第二加热组件以控制退料温度的温度控制器。
本实用新型所提供的灌装设备设有转动盘，转动盘的盘面设有放置灌装模具的灌装工位，灌装工位上方设有灌装容器，灌装容器的流出口通过流量阀控制灌装液体的流量。流量阀打开后会自动向灌装模具中充入灌装液体，避免了操作人员直接与高温的灌装液体接触，灌装完成后流量阀关闭，旋转盘将位于下一灌装工位的灌装模具旋转至流出口下方，流量阀再次打开对灌装模具进行灌装，操作人员不需要手动切换灌装模具，能够提高灌装的操作效率，而且操作人员只需对温度降低后的灌装模具进行处理，极大地提高了灌装操作的安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型所提供的灌装设备的结构示意图；
图2为图1中A的放大图；
图3为退料容器和灌装容器连接结构示意图；
图4为输送装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图1至图4，图1为本实用新型所提供的灌装设备的结构示意图；图2为图1中A的放大图；图3为退料容器和灌装容器连接结构示意图；图4为输送装置的结构示意图。
本实用新型所提供的灌装设备，如图1所示，包括旋转盘1，旋转盘1的盘面设有灌装工位11，灌装模具4放置在灌装工位11上，旋转盘1上方设有用以盛装灌装液体的灌装容器2，灌装容器2的底部的流出口22与灌装工位11位置相对，灌装液体从流出口22流出后流入灌装工位11上的灌装模具4中，流出口22设有控制灌装液体流量的流量阀，需要说明的是，灌装容器2可通过外设支架或与天花板相连等方式设置于旋转盘1的上方，灌装容器2与旋转盘1之间不存在必然的连接关系。
一个旋转盘1的盘面上可设置2～20个灌装工位11，灌装容器2设置于旋转盘1的上方，灌装容器2的数量可以为一个也可以为多个，通常情况下灌装容器2的数量不多于灌装工位11的数量。旋转盘1下方设有支座12，旋转盘1与支座12间通过轴承连接，支座12中可设置电机等转动装置带动旋转盘1旋转，具体结构可参考现有技术，在此不再赘述。
灌装容器2中设有盛装灌装液体的灌装腔体21，灌装腔体21呈深U型，灌装腔体21较深能够有效地防止灌装液体溅出，本实施例中灌装腔体21的底部为平底，其厚度可选地为2～5mm，其作用是使灌装容器2便于加热，当然灌装容器2底部也可以根据需要选用其他形状或尺寸。由于灌装液体具有高温和腐蚀性，灌装容器2由耐高温、耐腐蚀的钢材或其他合金材料制成。
灌装容器2的底部设有流出口22，本实施例中的流出口22呈灌装，流出口22上部为由下向上渐扩的喇叭口，流出口22与灌装容器2之间为可滑动的密封连接，具体的可为填料密封等密封形式，流出口22还连有拉杆，拉杆能够拉动流出口22上下移动，改变灌装容器2的出料位置。当然，流出口22也可与灌装容器2固定连接或一体成型，在此不做限定。
流出口22设有流量阀，流量阀能够控制灌装液体流出的速度，从而配合旋转盘1工作，当旋转盘1在不同灌装工位11间切换时流量阀关闭，当旋转盘1完成灌装工位11切换后，流量阀打开向新的灌装模具4中注入灌装液体。显然灌装容器2底部也可设置多个流出口22，分别对应不同的灌装工位11，从而实现一次灌装多个灌装模具4。
灌装过程中，灌装模具4中有空气存在，空气会在灌装模具4中形成气泡，进而造成灌装不充分，影响产品质量。为保证灌装液体能够充满灌装模具4，灌装工位11下方设有的超声波振子13。
如图2所示，超声波振子13设置于流出口22所对应的灌装工位11的下方，灌装过程中超声波振子13向灌装模具4发出超声波，使模具中的灌装液体产生振动，从而将液体中的气泡排出，达到时灌装液体充满灌装模具4的目的。为减少超声波在传播过程中的能量损失，振动盘在每个灌装工位11上还设有贯穿厚度方向的通孔14，灌装模具4放置于通孔14上方。
超声波振子13与支座12相连，当旋转盘1转动时，超声波振子13的位置仍停留在流出口22的下方。当然，用户可以在流出口22所对应的灌装工位11后方的灌装工位11也设置超声波振子13，继续对完成灌装的灌装模具4发射超声波，达到充分排出灌装液体中气泡的目的。超声波振子13的结构可参考现有技术，在此不再赘述。
灌装液体的温度较高，长时间灌装操作会使灌装液体凝固，影响灌装操作的正常进行，因此，本实施例中灌装容器2和/或流量阀设置了防止灌装液体凝固的第一加热组件。
具体的第一加热组件可以为灌装加热线圈，灌装加热线圈可缠绕于灌装容器2内壁和/或流量阀处。灌装加热线圈对灌装液体进行加热，使其始终保持熔融状态，从而保证灌装操作可以持续进行。
灌装液体通常由多种物质混合而成，如果混合不均匀则会影响填充效果及产品质量，可选的，罐装容器包括搅拌装置23，搅拌装置23能够使灌装液体混合均匀。
搅拌装置23可包括搅拌电机和搅拌叶片，搅拌电机的机轴与搅拌叶片相连，当搅拌装置23工作时，搅拌叶片插入灌装液体中，电机带动搅拌叶片旋转，从而将灌装液体均匀混合。
本实施例所提供的灌装设备设置了旋转盘1和灌装容器2，灌装容器2能够向旋转盘1上放置的灌装模具4中注入灌装液体，灌装完成后旋转盘1旋转将已完成灌装的灌装模具4从灌装容器2下方移走、并将未灌装的灌装模具4移至灌装容器2下方，从而使能够通过自动控制完成，避免了操作人员直接与高温灌装液体接触，提高了操作的安全性，同时通过自动控制完成灌装，能够显著提高灌装效率。
铜管在灌装和加工后形成半成品，而半成品在进行后续加工前需要将其中的填充物取出，该过程称为退料。本实施例在上述实施例的基础上还设置了退料容器3，灌装容器2与退料容器3相连，灌装液体凝固后所形成的填充物能够在退料容器3中熔化为灌装液体，退料容器3设有第二加热组件。
退料容器3同样选用耐高温、耐腐蚀材料制成，为了方便向退料容器3中添加半成品，退料容器3内腔由下向上渐扩，退料容器3的边壁与竖直方向呈30°～60°的倾斜角，退料容器3的底部也为平底，其厚度为2～5mm。第二加热组件设置于退料容器3的边壁，可具体为退料加热线圈，当然也可以为其他形式的加热装置，例如天然气喷枪等，在此不做限定。
退料容器3与灌装容器2连通，连通方式可参考说明书附图1，退料容器3与灌装容器2间具有高度差，从而保证退料容器3中填充物熔化形成的灌装液体能够流入灌装容器2中，实现灌装液体的重复利用。
具体的，如图3所示，退料容器3与灌装容器2之间设有连接管，连接管与退料容器3相连的一侧为入口，与灌装容器2相连的一侧为出口，连接管的入口高于出口，方便灌装液体在重力的作用下流入灌装容器2，连接管沿由入口到出口的方向直径渐缩，有利于增加灌装液体的流动性，当然退料容器3与灌装容器2之间也可通过槽体或其他结构进行连接，在此不做限定。
为了方便将具有填充物的半成品输送至退料容器3，退料容器3上方还设置了输送装置。操作人员只需将半成品放入输送装置中，输送装置即可自动将半成品输送至退料容器3，从而提高了工作效率，减少了人工成本，同时也能够避免操作人员在退料过程中与高温灌装液体的接触，提高了灌装装置的安全性。
具体的，如图4所示，输送装置包括盛装半成品的输送容器52和移动输送容器52的旋转链51。旋转链51为闭环设置，在旋转电机的带动下移动，旋转链51上设有若干挂钩，输送容器52可以悬吊在挂钩上，输送容器52可以为漏篮或漏桶等，旋转链51的一侧可设置挂料位53和/或卸料位，方便挂料和卸料操作。
当悬挂着装有半成品的吊篮经过退料容器3时，悬链慢慢下沉，下沉深度保证高温液体全部盖过半成品，漏篮在半成品中的填充物经高温熔化后，经旋转链51慢慢移出，漏篮退料过程从液面完全浸没半成品至漏篮悬出液面需2～5分钟，当然退料时间的长度可根据实际情况进行设定，在此不做限定。
经过退料的半成品表面还残留有填充物，这些填充物需要经过清洗进行去除，因此输送装置的一侧设有清洗槽6。清洗槽6内具有清洗液，当半陈品通过旋转链51进入清洗槽6后，半成品上残留的填充物在清洗槽6内融解，从而实现半成品的实现清洗。
灌装速度对灌装质量有一定程度的影响，为了控制灌装速度，流量阀连有第一控制装置，第一控制装置能够改变流量阀的开度，通过控制出料量和出料时间对灌装速度进行调整。第一控制装置可具体为单片机或PLC控制器。
退料时间对退料效果也有一定影响，退料时间主要由输送装置控制，输送装置包括用以控制退料时间的第二控制装置。第二控制装置能够改变输送装置的输送速度，从而改变退料时间。第二控制装置也可为单片机或PLC控制器。当然第一控制装置和第二控制装置还可为同一单片机或PLC控制器的不同电路系统，具体的电路结构可参考现有技术，在此不再赘述。
退料容器3需要加热填充物才能完成退料，退料容器3设有温度传感器，温度传感器连有能够调整第二加热组件以控制退料温度的温度控制器。
本实施例中，退料容器3上方设置了输送装置。输送装置能够自动将半成品输送至退料容器3，避免操作人员在退料过程中与高温灌装液体的直接接触，从而提高了工作效率，减少了人工成本，提高了灌装装置的安全性。
需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上对本实用新型所提供的灌装设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。