一种半管滚压成型机的制作方法

本实用新型涉及的是换热器用半管夹套成型机领域，尤其是一种半管滚压成型机。

背景技术：

目前在我国化工设备生产厂家中，采用半管夹套换热，该换热方式换热面积大，工作介质与物料充分接触，且半管对壳体本身具有加强作用，这样同样换热面积的化工设备,壳体厚度可以减薄，节约金属材料。

授权公告号为CN 20161328 U的中国专利公开了“半管滚压成型机”的实用新型专利，利用该专利所记载的方案可以实现自动连续的半管加工工艺，但是在加工过程中，存在以下不足之处：带钢由带钢导入装置进入半管成型装置时，会在半管成型装置的模具上发生形变（由带钢直接变形为弧形半管），该形变的产生是由凸轮和凹轮共同对带钢挤压所完成的。这种迅速形变的方式会使带钢对凸轮和凹轮产生强烈的冲击，长时间使用后易导致凹轮和凸轮的损坏，而损坏后又无法进行修复，只能更换新的凹轮和凸轮，进而增加了生产成本。这是现有技术所存在的不足之处。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种半管滚压成型机的技术方案。

本方案是通过如下技术措施来实现的：一种半管滚压成型机，包括带钢支撑架和机架，所述机架上沿带钢的运行方向依次安装有带钢导入装置和半管成型装置，所述带钢导入装置和半管成型装置之间的机架上还安装有带钢缓冲装置，所述带钢缓冲装置包括沿带钢的运行方向依次设置的第一弹性板、第二弹性板和第三弹性板，所述第一弹性板的纵向截面、第二弹性板的纵向截面和第三弹性板的纵向截面均为圆弧形，所述第一弹性板的半径大于第二弹性板的半径，所述第二弹性板的半径大于第三弹性板的半径；

所述第一弹性板的顶端设置有第一套管，所述第一套管内设置有第一连杆，所述第二弹性板的顶端设置有第二套管，所述第二套管内设置有第二连杆，所述第三弹性板的顶端设置有第三套管，所述第三套管内设置有第三连杆，所述第一连杆与所述第二连杆通过第一长螺母固定连接，所述第二连杆与所述第三连杆通过第二长螺母固定连接；所述第一套管的两端设置有第一锁紧螺母与所述第一连杆螺纹连接，所述第二套管的两端设置有第二锁紧螺母与所述第二连杆螺纹连接，所述第三套管的两端设置有第三锁紧螺母与所述第三连杆螺纹连接；

所述第一弹性板与所述机架之间设置有第一弹簧和第一伸缩杆，所述第二弹性板与所述机架之间设置有第二弹簧和第二伸缩杆，所述第三弹性板和所述机架之间设置有第三弹簧和第三伸缩杆。

本实用新型的进一步改进还有，所述第一套管与所述第一弹性板之间固定有一组第一支撑板，所述第二套管与所述第二弹性板之间固定有一组第二支撑板，所述第三套管与所述第三弹性板之间固定有一组第三支撑板。

本实用新型的进一步改进还有，所述第一弹簧套在所述第一伸缩杆的外部，所述第二弹簧套在所述第二伸缩杆的外部，所述第三弹簧套在所述第三伸缩杆的外部。

本实用新型的进一步改进还有，所述半管成型装置包括凹轮和凸轮，所述凹轮上设置有弧形凹槽，所述凸轮上设置有与所述弧形凹槽相匹配的弧形凸起。

本实用新型的进一步改进还有，所述弧形凹槽的半径小于所述第三弹性板的半径。

本实用新型的进一步改进还有，所述带钢导入装置包括安装在机架上的导向轮，所述导向轮由电动机驱动转动。

本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，本实用新型在所述带钢导入装置和半管成型装置之间的机架上增加了带钢缓冲装置，带钢首先经过带钢缓冲装置的初步挤压变形（形变量很小）后，再进入半管成型装置进行挤压变形为半管。增加了该缓冲装置后，减少了带钢直接对半管成型装置所造成的冲击，提高了凹轮和凸轮的使用寿命，减少了维修成本，提高了半管的生产率，具有很强的应用和推广价值。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。

图2为本实用新型带钢缓冲装置的俯视结构示意图。

图3为本实用新型带钢缓冲装置的侧视结构示意图。

图4为本实用新型凹轮和凸轮的结构示意图。

图5为本实用新型第一弹性板的结构示意图。

图6为本实用新型第二弹性板的结构示意图。

图7为本实用新型第三弹性板的结构示意图。

图中，1为带钢支撑架，2为带钢导入装置，3为带钢缓冲装置，4为半管成型装置，5为第一锁紧螺母，6为第一连杆，7为第二锁紧螺母，8为第二连杆，9为第三锁紧螺母，10为第三连杆，11为第一弹性板，12为第二弹性板，13为第三弹性板，14为第一长螺母，15为第二长螺母，16为第一套管，16.1为第一支撑板，17为第二套管，17.1为第二支撑板，18为第三套管，18.1为第三支撑板，19为第一伸缩杆，20为第二弹簧，21为第二伸缩杆，22为第三弹簧，23为第三伸缩杆，24为凸轮，25为机架，26为电动机，27为第一弹簧，28为凹轮，29为带钢。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

通过附图可以看出，一种半管滚压成型机，包括带钢支撑架和机架25，所述机架25上沿带钢29的运行方向依次安装有带钢导入装置2和半管成型装置4，所述带钢导入装置2和半管成型装置4之间的机架25上还安装有带钢缓冲装置3，所述带钢缓冲装置3包括沿带钢29的运行方向依次设置的第一弹性板11、第二弹性板12和第三弹性板13，所述第一弹性板11的纵向截面、第二弹性板12的纵向截面和第三弹性板13的纵向截面均为圆弧形，所述第一弹性板11的半径大于第二弹性板12的半径，所述第二弹性板12的半径大于第三弹性板13的半径；

所述第一弹性板11的顶端设置有第一套管16，所述第一套管16内设置有第一连杆6，所述第二弹性板12的顶端设置有第二套管17，所述第二套管17内设置有第二连杆8，所述第三弹性板13的顶端设置有第三套管18，所述第三套管18内设置有第三连杆10，所述第一连杆6与所述第二连杆8通过第一长螺母14固定连接，所述第二连杆8与所述第三连杆10通过第二长螺母15固定连接；所述第一套管16的两端设置有第一锁紧螺母5与所述第一连杆6螺纹连接，所述第二套管17的两端设置有第二锁紧螺母7与所述第二连杆8螺纹连接，所述第三套管18的两端设置有第三锁紧螺母9与所述第三连杆10螺纹连接。通过转动第一长螺母14，可对第一弹性板11和第二弹性板12之间的距离进行调节；通过转动第二长螺母15，可对第二弹性板12和第三弹性板13之间的距离进行调节。调节后，通过转动第一锁紧螺母5、第二锁紧螺母7和第三锁紧螺母9，可对第一弹性板11、第二弹性板12和第三弹性板13进行锁紧固定。

所述第一弹性板11与所述机架25之间设置有第一弹簧27和第一伸缩杆19，所述第二弹性板12与所述机架25之间设置有第二弹簧20和第二伸缩杆21，所述第三弹性板13和所述机架25之间设置有第三弹簧22和第三伸缩杆23。弹簧和伸缩杆不仅起到支撑弹性板的作用，而且当弹性板弹力不足后可用于辅助增加弹性板的弹力。

所述第一套管16与所述第一弹性板11之间固定有一组第一支撑板16.1，所述第二套管17与所述第二弹性板12之间固定有一组第二支撑板17.1，所述第三套管18与所述第三弹性板13之间固定有一组第三支撑板18.1。支撑板的设置，可用于提高套管与弹性板之间的连接强度。

所述第一弹簧27套在所述第一伸缩杆19的外部，所述第二弹簧20套在所述第二伸缩杆21的外部，所述第三弹簧22套在所述第三伸缩杆23的外部。

所述半管成型装置4包括凹轮28和凸轮24，所述凹轮28上设置有弧形凹槽，所述凸轮24上设置有与所述弧形凹槽相匹配的弧形凸起。弧形凹槽和弧形凸起相配合，对经过初步滚压后的带钢29进行最终辊压成型，形成半管，带钢的运行方向如图1箭头所示。

所述弧形凹槽的半径小于所述第三弹性板13的半径，带钢29在第三弹性板13内经过初步滚压，然后进入凹轮28的弧形凹槽内进行最终滚压。

所述带钢导入装置2包括安装在机架25上的导向轮，所述导向轮由电动机驱动转动。采用电动机驱动导向轮转动，而导向轮的转动又可以带动带钢29的向前移动，这种改进方式，减少了因整个滚压程序阻力大所导致的凹轮28的轮轴受力大的现象，对凹轮28的轮轴起到保护作用，同时也能保证整个滚压程序的顺利进行。

上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。