一种胀管装置的制作方法

本实用新型涉及一种胀管装置。

背景技术：

目前，换热器管板和换热管的连接形式一般采用紧密贴合的强度胀接。胀管器就是用来扩大换热管内径、外径，使换热管与管板连接部位紧密贴合，并能承受一定的压力的一种工具。纯胀接的接头一般会要求换热管突出于管板一定长度，这段长度不胀。

现有技术中，胀管器的胀头端面一般为平面，换热管胀接后换热管的外伸长度参差不齐，无法满足要求，需要提前预留足够长度，然后进行机加工或手工打磨等方式使外伸长度满足要求。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种胀管装置，本实用新型能够满足伸出管板的接头部分不胀接的要求，有助于提高胀接接头的质量，并且保证胀接后的各换热管端面平齐，不必进行后续的加工。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种胀管装置，至少用于对嵌入至换热器管板孔中的换热管进行胀接，包括胀管器本体，所述胀管器本体一端设有止推环，所述止推环一端设有支撑部；

所述支撑部至少用于定位、支撑胀管器本体。

作为一种实施方式，所述支撑部包括多个支撑凸起，所述多个支撑凸起周向间隔设置于止推环一端。

更进一步的，所述支撑凸起的形状大致为方形，方形支撑凸起厚度方向沿管板孔径向方向延伸；

并且，所述支撑凸起可嵌入于三个相邻管板孔之间的空隙中并抵接于管板。

更进一步的，所述支撑凸起的轴向高度与换热管突出于管板的要求尺寸一致。

更进一步的，所述支撑凸起的数量根据管板孔的分布确定。

更进一步的，所述支撑凸起的前端面在同一平面。

更进一步的，所述多个支撑凸起周向均匀设置于止推环一端；

或/和，所述多个支撑凸起螺纹连接于止推环一端。

进一步的，所述止推环螺纹连接于胀管器本体一端。

更进一步的，所述支撑凸起数量为4～6个。

作为另一种实施方式，所述支撑部为支撑环。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型对换热管胀接时方便定位，节约了胀接时间，胀接后的换热管外伸长度满足要求，且外伸长度均匀，不必进行后续的加工。

2、本实用新型通过调节止推环或/和支撑凸起的轴向高度，在不同的工况下也能保证胀珠完全嵌入至管板孔中，在胀管过程中只对换热管嵌入至管板孔之中的部分进行胀接操作，保证换热器加工质量。

3、本实用新型的支撑凸起可嵌入于三个相邻管板孔之间的空隙中并抵接于管板，胀管时支撑稳固。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为本实用新型止推环的结构示意图；

图2为本实用新型的换热管或管板孔分布示意图；

图3为本实用新型的整体结构示意图；

其中：1、支撑凸起，2、管板孔，3、管板孔之间的间隙，4、管板，5、胀珠，6、胀杆，7、套筒，8、换热管，9、止推环，10、胀管器本体。

A、换热管突出于管板的要求尺寸，B、胀接段。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本实用新型中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本实用新型各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本实用新型中任一部件或元件，不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本实用新型中的具体含义，不能理解为对本实用新型的限制。

正如背景技术所述的，目前的胀管器的胀头端面一般为平面，在进行胀管操作时，胀头端面一般会抵接于换热管8端面上，换热管8胀接后其外伸长度参差不齐，无法满足要求，需要提前预留足够长度，然后通过机加工或手工打磨等方式使换热管8外伸长度满足要求。另外，由于换热管8突出于管板4的长度不一，胀珠5嵌入至换热管8中的位置难以调节，无法保证换热管8胀接位置的正确性，进而也就无法保证换热管8嵌入至管板孔2部分(即胀接段B)与管板4紧密贴合，导致换热器产品质量难以满足要求。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种胀管装置，至少用于对嵌入至管板孔2中的换热管8进行胀接。

如图1、图2、图3所示，一种胀管装置包括胀管器本体10、套筒7、胀杆6、胀珠5和止推环9，胀管器本体10一端优选的连接有止推环9，止推环9端部设置有支撑部，支撑部至少用以支撑并定位胀管器本体10，止推环9可以调节其突出于胀管器本体10的长度(轴向高度)以适应不同的工况，胀杆6一端穿设胀管器本体10、止推环9嵌入至套筒7的中心位置，若干胀珠5设置于套筒7上，胀杆6一端(安装有胀珠5一端)外周面优选为锥面，相应的，胀珠5内侧面设为可与胀杆6导向配合的锥面。

作为一种优选方式，止推环9螺纹连接于胀管器本体10端部。

作为一种优选方式，支撑部可以包括若干支撑凸起1，多个支撑凸起1周向均匀设置于止推环9一端(或者，多个支撑凸起1周向间隔设置于止推环9一端)，多个支撑凸起1端面平齐，且支撑凸起1轴向高度等于换热管突出于管板的要求尺寸A；支撑凸起1可以与止推环9一体设置或活动连接，例如，支撑凸起1螺纹连接于止推环9一端，可以调节其突出于止推环9一端的长度(轴向高度)以适应不同的工况。可以理解的，在其他实施方式中，上述支撑部也可以设为支撑环或者其他装置，在此不作详述。

作为一种优选方式，支撑凸起1的数量可以根据换热管8或管板孔2的分布进行调整；具体的，支撑凸起1数量与待胀接换热管8外周侧所分布的换热管8或管板孔2数量相等，且支撑凸起1嵌入至三个相邻换热管8或管板孔2所形成的空隙之中，避免因两换热管8或管板孔2之间空隙较小而支撑部凸起无法嵌入或支撑凸起1厚度过小无法实现对胀管器本体10的定位、支撑；例如，请参照图2，待胀接换热管8外周侧环绕有6根换热管8或管板孔2，相应的，支撑凸起1的数量设为6个，每个支撑凸起1皆嵌入三个相邻换热管8或管板孔2所形成的空隙之中。

作为一种优选方式，支撑凸起1数量为3～8个，更好为6个。作为一种优选方式，支撑凸起1的形状可以为方形，方形支撑凸起1厚度方向同沿待胀接换热管8或管板孔2径向方向延伸。当然，支撑凸起1的形状也可以为圆柱形，在此不作详述。

在具体操作时，请参照图2、3，在未进行胀接前，换热管8一端突出管板4一定长度，该长度一般会大于换热管突出于管板的要求尺寸A，调节止推环9突出于胀管器本体10的长度或/和调节支撑凸起1突出于止推环9一端的长度(保证支撑部轴向高度等于换热管突出于管板的要求尺寸A)，保证胀珠5完全嵌入至管板4管板孔2中，支撑部嵌入至换热管8或管板孔之间的间隙3中且止推环9抵接于换热管8端面，对本实用新型施加轴向外力，止推环9同换热管8一同向内运动，直至支撑部端面抵接于管板4上，此时，换热管8一端突出管板4的长度尺寸为A，满足加工要求。

进一步，随着胀杆6逐渐向内移动，胀杆6外周面与胀珠5内侧面相接触并发生相对滑移，在胀杆6的挤压下，胀珠5沿换热管8径向向外运动抵接于换热管8内周面，进而对换热管8施加径向作用力直至换热管8外周面紧贴于管板孔2内周面，达到胀接效果。

上述设置，通过调节止推环9或/和支撑凸起1的轴向高度，在不同的工况下也能保证胀珠5完全嵌入至管板孔2中，在胀管过程中只对换热管8嵌入至管板孔2之中的部分(即胀接段B)进行胀接操作，保证换热器加工质量；并且，可以保证胀接后的各换热管8端面平齐，不必进行后续的加工。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。