一种旋转工作台的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，尤其是一种轨道车辆车体端墙钻孔攻丝加工过程使用的旋转工作台。

背景技术：

轨道车辆两节车厢之间设置有贯通道，而在轨道车辆的生产加工过程中，为安装贯通道，车体端墙用车体外端在组焊完成后需吊运至摇臂钻床工作台上，使用整体钻孔定位钻模钻孔并攻丝。摇臂钻床固定平台规格长3000mm，宽1500mm，摇臂钻臂长1200mm，因摇臂钻臂长度所限，无法一次将端墙门口周边眼孔钻孔攻丝工作完成，以某在产车型为例，一个端墙共需35个M6的丝孔，4个M8的丝孔，钻孔工艺流程(以M6为例)包括：首先钻Ф5.2的孔，再更换Ф10钻头倒角，最后使用M6 丝攻攻丝。因钻臂限制，无法一次性完成钻孔、攻丝，使得整个仅M6的丝孔加工，外端需换位6次，每次需换3次钻头，共计18次转换，每次转换只能利用天车吊运换位，或需四人搬动，一方面存在安全隐患，另一方面工程量大，需排时等待天车，工作效率低且影响其他工作对天车的使用，而且，在换位过程中，易划伤墙板，费工费力，无法保证产品质量。

技术实现要素：

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种在加工过程中无需使用天车吊运而实现待加工件换位的旋转工作台。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种旋转工作台，其技术方案是：

一种旋转工作台，包括支撑平台以及用于固定待加工件的旋转平台，所述支撑平台与所述旋转平台之间通过转轴连接，所述旋转平台可在所述支撑平台上以所述转轴为中心旋转，所述转轴上设有可限制转动的锁紧装置。

进一步的，所述旋转平台包括外框以及与所述外框固定使所述旋转平台稳固无形变的斜撑架。

进一步的，所述外框以及所述斜撑架的底面上设置有可在所述支撑平台顶面上滑行的滑动装置。

进一步的，所述滑动装置包括滚珠和/或滚轮。

进一步的，所述转轴包括与支撑平台固定的轴承座及与旋转平台固定的轴套，所述轴套设在所述轴承座的中心轴外部并可绕所述中心轴旋转。

进一步的，所述轴套与所述中心轴之间形成滚动轴承，或所述轴套为滚动轴承，套设在所述中心轴上。

进一步的，所述转轴的顶部设置有防尘盖。

进一步的，所述旋转平台的底部设置有制动装置。

进一步的，所述旋转平台上设置有将待加工件与所述旋转平台固定成为整体避免移动的压紧装置。

进一步的，所述压紧装置之间的距离以及压紧高度可调。

综上所述，本实用新型提供的一种旋转工作台，通过使固定工作的旋转平台可以支撑平台上旋转，相当于扩大了摇臂钻覆盖范围，克服了现有技术中摇臂钻臂长长所限而无法一次完成钻孔的问题，无需多次吊装换位，通过旋转平台的旋转，使待钻孔位置能够进入臂钻可达的工作范围内，进而达到了抽位的效果，大大提高了换位效率，而且整个工作台结构简单，无需改变原工作台的主体结构和性能，设置滚动轴承及框架底部的滑动装置，使得旋转灵活，只要一个人例能完成旋转换位，一次吊装即可完成所有孔的钻吼操作，大大提升了工作效率，工作台底部设置动动装置，使整个工作台平稳牢固，能够满足钻孔的稳定状态，不晃动。

附图说明：

图1：本实用新型一种旋转工作台整体结构示意图；

图2：本实用新型一种旋转工作台的旋转平台结构示意图；

图3：本实用新型一种旋转工作台的转轴结构示意图；

其中，支撑平台1，外端2，旋转平台3，边框4，斜撑架5，压紧装置6，转轴 7，锁紧装置8，滑动装置9，轴承座10，底座11，中心轴12，底筋13。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。

本实用新型提供了一种旋转工作台，包括支撑平台1以及用于固定待加工件的旋转平台3，支撑平台1与旋转平台3之间通过转轴7连接，旋转平台3可在支撑平台1上以转轴7为中心旋转，转轴7上设有可限制转动的锁紧装置8。

在本实用新型提供的实施例中，以轨道车辆车体外端2的加工为例，介绍旋转工作台的具体结构及相应的使用方法。如图1所示，旋转工作台包括支撑平台1及旋转平台3，支撑平台1可直接放置在地面或其他机床等结构上，不可移动，以避免支撑平台1在加工过程中发生位移，影响加工的精准性，支撑平台1可采用现有外端2加工过程中使用的机床，在此不做限定，同时对加工装置的改进也是最小。

旋转平台3与支撑平台1之间通过转轴7连接，转轴7推荐设置在两平台的中心位置处，尤其是旋转平台3，转轴7应处于旋转平台3的中心位置处，使得外端2 在旋转平台3上固定后，使旋转平台3的各处受压均衡，不产生旋转平台3偏沉导致钻孔偏斜的情况。在本实用新型提供的实施例中，转轴7包括直接与支撑平台1 固定的轴承座10及直接与旋转平台3固定的轴套，如图3所示，轴承座10包括一体成型的底座11及中心轴12，底座11通过螺栓固定在支撑平台1上，或通过其他方式与支撑平台1固定，底座11顶面与中心轴12外壁的连接处，设有多根底筋13，提高中心轴12与底座11之间的固定强度。

旋转平台3的中心位置处设有轴套，中心轴12由下至上插入到轴套内，轴套的内径与中心轴12的外径相同，且安装后，轴套可在中心轴12上旋转，从而带动旋转平台3在支撑平台1上的转动。在本实用新型中，轴套与中心轴12之间形成滚动轴承，使得旋转平台3的转动更平稳、顺滑，轴套绕中心轴12旋转，从而带动旋转平台3在支撑平台1上旋转。或轴套可通过过盈配合的方式与旋转平台3的轴承孔固定成一体结构。或旋转平台3的中心处设置的轴套本身即为滚动轴承，滚动轴承的外圈(图中未示出)与旋转平台3的轴承孔过盈配合固定，内圈内壁的底部设置有与轴承座10上的底筋13配套的卡槽，中心轴12由下至上插入到内圈内部，底筋 13插入到卡槽内，中心轴12外径与内圈外径相等插接固定，并由底筋13与卡槽的配合实现限位，或两者之间通过过盈配合的方式固定在一起。在实际应用中，转轴7 也可采用其他结构，可实现旋转平台3以转轴7为中心，在支撑平台1上旋转即可。转轴7可与电机连接，由电机带动旋转并制动，具体动力源不做限定。

如图2所示，在本实用新型提供的实施例中，旋转平台3为框架结构，包括由四条方管首尾焊接形成的方形边框4，为使旋转平台1具有足够的支撑力且稳固不易变形，旋转平台3还包括沿边框4对角线设置的四根斜撑架5，每根斜撑架5一端与边框4的一个内角连接，另一端在边框4的中心处与转轴固定，即转轴，特别是滚动轴承固定由斜撑架5形成的边框4对角线的交点处。为使旋转平台3达到所需的位置不再发生移动，在旋转平台3中心处固定的滚动轴承上设置有可限制滚动轴转动的锁紧装置8，如锁紧螺母，或其他现有技术中可对滚动轴承实现锁紧的部件结构，对具体结构不做要求和限制，锁紧装置处于放松状态时，可在动力源的驱使下使滚动轴承带动旋转平台3转动，转动到相应位置后转动停止，使锁紧装置8处于锁紧状态后，滚动轴承不可再运动，同时，由于在钻孔过程中，外端2在高速运转钻头的带动下，可能会发生振动，为避免造成质量问题及钻头损坏问题的发生，在旋转平台3与支撑平台1之间可增加多个如木楔等制动装置，以防止旋转平台3外端发生震动。为避免作业过程中产生的铁屑进入到转轴内，可在转轴7的顶部增加防护装置(图中未示出)，如防尘盖，以保护转轴。在实际应用中，旋转平台3的具体形状包括但不限于本实用新型提出的方形结构，也可以为圆形或其他任意形状，包括与整体外形相匹配的外框4，外框4内部设置有多个可起到加强旋转平台3整体强度避免变形的斜撑架5，各斜撑架5之间的连接关系及与外框4的连接方式不限。

为使外端2在旋转平台3上进行有效固定避免移动，在外框4和/或斜撑架5 上固定有压紧装置6，且压紧装置6不仅在旋转平台3上的固定位置可调，使各压紧装置6之间的距离可调，而且各压紧装置6的压紧高度也可调，以适应不同型号不同形状的外端2或其他需使用本实用新型提供的旋转工作台进行加工的待加工件，使外端2与旋转平台紧密固定在一起成一体结构。

为使旋转过程更顺畅，在旋转平台3的底部，设置有多个滑动装置9，滑动装置9可设置在边框4和/或斜撑架5的底部，整体高度与旋转平台3和支撑平台1之间的间距相等，旋转平台3与支撑平台1之间的间距可通过中心轴12的变直径实现。推荐将滑动装置9设置在旋转过程中始终在支撑平台1的范围内斜撑架5的底部。滑动装置9可为滚珠滑轮或是万向轮、滚轮，方便旋转平台3转动。

本实用新型提供的旋转工作台，通过旋转工作台配合摇臂钻可达范围，能够实现外端所有眼孔的钻孔攻丝，使用方便，具体的摇臂钻、加工工艺可采用现有技术，在此不做要求和赘述。需要说明的是，本实用新型提供的实施例中，以轨道车辆外端2的生产加工为例介绍的旋转工作台，在实际应用中，也可用于其他部件的加工生产，不限于轨道车辆结构的生产和加工。

综上所述，本实用新型提供的一种旋转工作台，通过使固定工作的旋转平台可以支撑平台上旋转，相当于扩大了摇臂钻覆盖范围，克服了现有技术中摇臂钻臂长长所限而无法一次完成钻孔的问题，无需多次吊装换位，通过旋转平台的旋转，使待钻孔位置能够进入臂钻可达的工作范围内，进而达到了抽位的效果，大大提高了换位效率，而且整个工作台结构简单，无需改变原工作台的主体结构和性能，设置滚动轴承及框架底部的滑动装置，使得旋转灵活，只要一个人例能完成旋转换位，一次吊装即可完成所有孔的钻吼操作，大大提升了工作效率，工作台底部设置动动装置，使整个工作台平稳牢固，能够满足钻孔的稳定状态，不晃动。

如上所述，结合所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。