一种新型的辊端轴套的制作方法

本实用新型涉及轧机传动轴领域，尤其涉及轧机主传动轴的辊端轴套。

背景技术：

传动轴在工业生产中被广泛使用，尤其在钢铁生产企业中，随着轧钢工艺以及自动化程度的不断提升，对传动轴的传动精度和稳定性方面提出了更高的要求。作为联接轧辊与传动轴的重要部件，现有轧机主传动轴中的辊端轴套大多采用内外双定位，并通过扁面来传递扭矩。因轧钢过程中换辊较为频繁且缺少润滑，所以扁面极易磨损，导致轧辊与辊端轴套扁面间隙增大，这就导致轧制过程中轧辊径向跳动较大，直接影响传动轴的传动精度，造成钢板表面质量降低，同时也大大降低了辊端轴套的使用寿命，扰乱了钢铁企业正常生产，给轧钢厂造成巨大损失。另外，现有轴套的两边扁面上都设置有一个方形槽，槽里设置有衬板，衬板与扁面之间通过紧固件定位，这种结构的缺点是：一、轴套的强度较低；二、衬板磨损更换时非常不方便，而且轴套的修复价值低，维修时需将磨损的衬板槽加大处理，修复次数有限，且进一步降低轴套强度；三、传动轴运行一段时间后，连接衬板与轴套之间的紧固件易松动，影响传动轴的传动精度，造成钢板表面质量降低，同时也大大降低了辊端轴套的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种新型的辊端轴套，它减小了轴套扁面磨损，从而延长了辊端轴套使用寿命，确保轧制精度。同时，辊端轴套的强度大幅提高，从而延长了辊端轴套使用寿命，确保轧制精度。

本实用新型一种新型的辊端轴套，它包括辊端轴套本体、大定位环、小定位环、润滑系统；辊端轴套本体的内孔为阶梯孔，左段大孔设置有前后相对称的两个扁面，大定位环设置在辊端轴套本体左段大孔的左台阶内孔处并通过紧固件联接，小定位环设置在辊端轴套本体右段小孔内并通过紧固件联接；润滑系统包括油槽、油孔和油嘴，油槽设置在辊端轴套本体左段大孔的两个扁面上，油嘴设置在辊端轴套本体的外圆处，并通过油孔与油槽相连通。

进一步地，油槽包括至少一条横向油槽和至少一条纵向油槽，横向油槽与纵向油槽相交，油槽的中心与扁面的中心相重合。

进一步地，当油槽中的横向油槽为一条时，横向油槽位于扁面的横向平分线上，纵向油槽相对于横向油槽对称设置。

进一步地，当油槽中的纵向油槽为一条时，纵向油槽位于扁面的纵向平分线上，横向油槽相对于纵向油槽对称设置。

进一步地，油孔设置在油槽的中心处且垂直于扁面。

进一步地，辊端轴套本体内孔两扁面上分别融覆有耐磨层。

进一步地，耐磨层为铁基硬质合金层。

进一步地，大定位环的外径与辊端轴套本体左段大孔的左台阶内孔内径相接触，其右端面紧压在台阶面上；小定位环为台阶轴，其小端外径与辊端轴套本体右段小孔的内径相接触，其大端位于辊端轴套本体中段的台阶孔内。

本实用新型辊端轴套结构的特点是：一、增加了润滑系统，可通过油嘴向辊端轴套内部注入润滑脂，同时可通过油槽分散润滑并起到储油作用；二、在扁面上增加了耐磨层材料，采用融覆耐磨耐腐蚀的铁基硬质合金类复合材料。本实用新型辊端轴套减小扁面磨损，延长辊端轴套使用寿命，确保了轧制精度，具有安全可靠、制造成本低等优点。

附图说明

图1是本新型辊端轴套的立体图；

图2是本新型辊端轴套的主视图；

图3是沿图2中X-X线的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例1

本实用新型一种辊端轴套，它包括辊端轴套本体3、大定位环1、小定位环2、润滑系统；辊端轴套本体3的内孔为阶梯孔，左段大孔设置有前后相对称的两个扁面，大定位环1设置在辊端轴套本体3左段大孔的左台阶内孔处并通过紧固件联接，小定位环2设置在辊端轴套本体3右段小孔内并通过紧固件联接；润滑系统包括油槽301、油孔302和油嘴4，油槽301设置在辊端轴套本体3左段大孔的两个扁面上，油嘴4设置在辊端轴套本体3的外圆处，并通过油孔302与油槽301相连通。

这样当辊端轴套工作时，润滑系统可以对辊端轴套进行润滑，从而减少轴套扁面的磨损，延长了辊端轴套的使用寿命；同时由于扁面磨损减小，使轴套与轧辊的配合间隙稳定在一个合理的范围内，从而使轧辊径向跳动较小，提高了传动轴的传动精度，提高了钢板的表面质量，并延长了轧辊的使用寿命。

其中，大定位环1的外径与辊端轴套本体3左段大孔的左台阶内孔内径相接触，其右端面紧压在台阶面上；小定位环2为台阶轴，其小端外径与辊端轴套本体3右段小孔的内径相接触，其大端位于辊端轴套本体3中段的台阶孔内。

实施例2

本新型辊端轴套中的油槽301包括至少一条横向油槽和至少一条纵向油槽，横向油槽与纵向油槽相交，油槽301的中心与扁面的中心相重合。

相交的横向油槽和纵向油槽保证了润滑油可以沿轴向和径向对轴套进行全面的润滑，减少轴套的磨损；同时，油槽的中心与扁面的中心相重合，保证了扁面润滑的均匀性。在辊端轴套工作时，可通过油嘴向辊端轴套内部注入润滑脂，同时可通过油槽分散润滑并起到储油作用。

本新型中油槽301的形式较多，下面举两个具体的形式：一、当油槽301中的横向油槽为一条时，横向油槽位于扁面的横向平分线上，纵向油槽相对于横向油槽对称设置；二、当油槽301中的纵向油槽为一条时，纵向油槽位于扁面的纵向平分线上，横向油槽相对于纵向油槽对称设置。

以上两种形式仅为众多形式中的具体两个，这两种主要强调的是油槽的对称性，从而保证轴套扁面润滑的均匀性。油槽301的形式并不局限于以上所述的两种形式。

做为一种优选方式，油孔302设置在油槽301的中心处且垂直于扁面。这样，从油嘴4进入的润滑油可以通过最短的距离即油孔302到达油槽，且润滑油均匀地流动到油槽中去，保证润滑的均匀性，保证轴套润滑的质量，减少扁面的磨损。

实施例3

本实用新型辊端轴套中，辊端轴套本体3内孔两扁面上分别融覆有耐磨层303。

本新型中设置耐磨层的优点是：一、提高了扁面的耐磨性，使其与轧辊之间的间隙很长时间内都维持在一个合理的范围内，既提高了辊套的使用寿命，又保证了传动的传动精度，保证了钢板的表面质量，并延长了轧辊的使用寿命；二、不再需要现有轴套中的衬板零件，既提高了轴套的强度，又节约了现有更换衬板浪费的时间和成本，同时也避免了现有衬板与轴套的紧固件松动而影响传动精度造成钢板表面质量下降情况的发生。

做为一种优选方式，耐磨层303优选为铁基硬质合金层。

本新型辊套结构的变化主要是：一、增加了润滑系统，可通过油嘴向辊端轴套内部注入润滑脂，同时可通过油槽分散润滑并起到储油作用；二、在扁面上增加了耐磨层材料，采用融覆耐磨耐腐蚀的铁基硬质合金类复合材料，以达到提高表面硬度、减小扁面磨损的目的。