用于产品压制成型的模具装置的制作方法

本实用新型涉及金属结构产品制造技术领域，尤其涉及用于产品压制成型的模具装置。

背景技术：

采用传统模具装置进行产品压制，由于下模体与产品接触面不均匀而造成受力不均匀，部分位置容易受压过度，产生较大压痕以致产品成型难以满足要求，且产品受滑动摩擦作用，在产品压制成型过程中，产品与下模体的滑动摩擦力随着压制过程中变形愈加增大，造成产品表面压痕及划伤过深。对于复杂的渐变的不同的曲面半径产品，其压制模具难以实现压制效果，而且金属结构件由于其特殊的结构，独立的特性，其数量一般较少，其压制模具本身的加工制造成品将超过产品的价值，增加了大量施工成本。为此发明一种简便、易操作、有效的产品压制成型模具装置显得尤为重要，同时可有效的控制制造成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低廉、能使产品受力均匀及防止产品产生压痕的用于产品压制成型的模具装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于产品压制成型的模具装置，包括下模体及用于压制产品变形的上模体，所述下模体包括底座、均对称设置的两个立架和用于支撑产品的两个滚动圆柱体，两个立架均装设在所述底座上，两个滚动圆柱体分别装设在两个立架上，产品压制成型时，所述上模体压于产品弯向两个滚动圆柱体之间。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述立架包括横向搭接板及均匀间隔分布并通过所述横向搭接板搭接形成一体的多块立板，各所述立板均固定在所述底座上，两个立架中各对对称立板的两相邻顶角处均开设有与所述滚动圆柱体相适配的圆弧槽，每个立架的所有圆弧槽共同配合支撑一所述滚动圆柱体。

两个滚动圆柱体平行设置。

两个滚动圆柱体呈锐角设置。

所述上模体包括液压油缸及压制体，所述压制体可拆卸的装设在所述液压油缸的底端。

所述压制体包括竖向承板、抵压圆柱体及水平安装板，所述抵压圆柱体通过所述竖向承板固定连接于所述水平安装板，所述水平安装板可拆卸的装设在所述液压油缸的底端。

所述抵压圆柱体和所述水平安装板之间还固定连接有多对竖向筋板，各对竖向筋板均对称设置在所述竖向承板两侧并均垂直于所述竖向承板，所有对竖向筋板沿所述竖向承板的横向均匀间隔分布。

所述水平安装板通过固定螺栓可拆卸的固定在所述液压油缸的底端。

所述压制体和所述下模体均设置成钢结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的用于产品压制成型的模具装置包括下模体及用于压制产品变形的上模体，下模体包括底座、均对称设置的两个立架和用于支撑产品的两个滚动圆柱体，两个立架均装设在底座上，两个滚动圆柱体分别装设在两个立架上，产品压制成型时，上模体压于产品弯向两个滚动圆柱体之间。产品压制成型时，产品放在两个滚动圆柱体上，上模体压于产品弯向两个滚动圆柱体之间，由于下模体的滚动圆柱体为自由状态，以致产品在压制成型过程中，产品带动两个滚动圆柱体滚动，使产品与滚动圆柱体的接触位能避免出现滑动摩擦，而转化为滚动摩擦，进而减少产品表面滑动划伤；同时产品承压处在压制成型过程中随滚动圆柱体滚动迁移，滚动圆柱体的承压位随成型过程不断转移位置，将使产品受力均匀，可有效防止产品压痕的产生，以致产品成型后表面较好、无过深划伤及压痕。

附图说明

图1是本实用新型用于产品压制成型的模具装置实施例一的侧视结构示意图。

图2是本实用新型用于产品压制成型的模具装置实施例一的主视结构示意图。

图3是本实用新型用于产品压制成型的模具装置实施例一的工作简图。

图4是本实用新型用于产品压制成型的模具装置实施例二中滚动圆柱体的结构示意图。

图中各标号表示：

1、下模体；11、底座；12、立架；121、横向搭接板；122、立板；123、圆弧槽；13、滚动圆柱体；2、上模体；21、液压油缸；22、压制体；221、竖向承板；222、抵压圆柱体；223、水平安装板；224、竖向筋板；3、固定螺栓。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

实施例一：

图1至图3示出了本实施例一的用于产品压制成型的模具装置，包括下模体1及用于压制产品变形的上模体2，下模体1包括底座11、均对称设置的两个立架12和用于支撑产品的两个滚动圆柱体13，两个立架12均装设在底座11上，两个滚动圆柱体13分别装设在两个立架12上，产品压制成型时，上模体2压于产品弯向两个滚动圆柱体13之间。该结构中，用于产品压制成型的模具装置包括下模体1及上模体2，上模体2用于抵压产品变形，下模体1为钢结构，下模体1包括底座11、两个立架12和两个滚动圆柱体13，底座11、两个立架12和两个滚动圆柱体13均为钢结构，两个立架12对称焊接在底座11上，两个滚动圆柱体13对称设置并分别可滚动的装设在两个立架12上，产品压制成型时，产品放在两个滚动圆柱体13上，上模体2压于产品弯向两个滚动圆柱体13之间，由于下模体1的滚动圆柱体13为自由状态，以致产品在压制成型过程中，产品带动两个滚动圆柱体13滚动，使产品与滚动圆柱体13的接触位能避免出现滑动摩擦，而转化为滚动摩擦，进而减少产品表面滑动划伤；同时产品承压处在压制成型过程中随滚动圆柱体13滚动迁移，滚动圆柱体13的承压位随成型过程不断转移位置，将使产品受力均匀，可有效防止产品压痕的产生，以致产品成型后表面较好、无过深划伤及压痕。

本实施例中，立架12包括横向搭接板121及均匀间隔分布并通过横向搭接板121搭接形成一体的五块立板122，各立板122均固定在底座11上，两个立架12中各对对称立板122的两相邻顶角处均开设有与滚动圆柱体13相适配的圆弧槽123，每个立架12的所有圆弧槽123共同配合支撑一滚动圆柱体13。该结构中，每个立架12均包括横向搭接板121及五块立板122，每个立架12上的所有立板122均匀间隔焊接在底座11上，并通过横向搭接板121搭接形成一体，两个立架12中各对对称立板122的两相邻顶角处均开设有圆弧槽123，圆弧槽123与滚动圆柱体13相适配，即圆弧槽123的直径与滚动圆柱体13的外径相同，保证圆弧槽123与滚动圆柱体13接触，使滚动圆柱体13在压制过程中可以在圆弧槽123内转动，每个立架12的所有圆弧槽123共同配合支撑一滚动圆柱体13。

本实施例中，两个滚动圆柱体13平行设置。该结构中，两个滚动圆柱体13设置成相互平行的结构，用于压制相同曲面半径的产品。

本实施例中，上模体2包括液压油缸21及压制体22，压制体22可拆卸的装设在液压油缸21的底端。该结构中，压制体22可拆卸的固定连接在液压油缸21的底端，压制体22在液压油缸21的推动用下实现对产品的压制，可拆卸的连接方式，便于压制体22的更换，有利于选择不同规格的上模体2，针对不同产品压制，压制体22更换成本较低，可有效的降低了模具装置的制造成本，其结构型式简单，易操作，对操作人员技能要求不高，可以有效提高生产制造效率。

本实施例中，压制体22包括竖向承板221、抵压圆柱体222及水平安装板223，抵压圆柱体222通过竖向承板221固定连接于水平安装板223，水平安装板223可拆卸的装设在液压油缸21的底端。该结构中，竖向承板221、抵压圆柱体222及水平安装板223均为钢结构，抵压圆柱体222通过竖向承板221固定连接于水平安装板223，抵压圆柱体222焊接在竖向承板221的底端，且使抵压圆柱体222的轴线同面于竖向承板221所在面，水平安装板223焊接在竖向承板221的顶端，水平安装板223可拆卸的装设在液压油缸21的底端，其结构简单，成本低廉。

本实施例中，抵压圆柱体222和水平安装板223之间还固定连接有十对竖向筋板224，各对竖向筋板224均对称设置在竖向承板221两侧并均垂直于竖向承板221，十对竖向筋板224沿竖向承板221的横向均匀间隔分布。该结构中，抵压圆柱体222和水平安装板223之间通过焊接十对竖向筋板224起到加强作用，使各对竖向筋板224均对称设置在竖向承板221两侧并均垂直于竖向承板221，所有对竖向筋板224沿竖向承板221的横向均匀间隔分布，即沿抵压圆柱体222的长度方向均匀间隔分布，使压制体22的结构更加牢固，承力能力更强。

本实施例中，水平安装板223通过固定螺栓3可拆卸的固定在液压油缸21的底端。该结构中，水平安装板223与液压油缸21之间通过固定螺栓3形成可拆卸的固定连接，方便压制体22的拆换。

实施例二：

如图4所示，本实施例二的用于产品压制成型的模具装置，其结构与实施例一的基本相同，区别仅在于：两个滚动圆柱体13呈锐角设置。该结构中，对于渐变的不同的曲面半径产品，可以通过调整下模体1的两个滚动圆柱体13的夹角大小来实现压制，使产品与滚动圆柱体13的接触位上每个受力点所受压力均不一样，从而满足产品的曲面半径要求；在产品压制前，先对产品的结构型式进行分析，根据产品的结构型式选择压制体22的抵压圆柱体222和下模体1的滚动圆柱体13规格，根据下模体1的滚动圆柱体13规格设置下模体1的立板122的圆弧槽123的尺寸，再调整好下模体1的两个滚动圆柱体13的角度。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。