一种新型刀片的制作方法

本实用新型涉及切削刀具技术领域，尤其是一种新型刀片。

背景技术：

我们知道，断续切削加工技术是切削加工技术的一个重要分支，但是断续切削是十分有害的，不仅是由于其周期性振动会使已加工表面出现条痕或波纹痕迹，使表面粗糙度增大，更是由于切削过程的间断切削使刀具周期受力，容易发生刀具崩刃失效而降低刀具使用寿命。因此，在断续切削时，不得不采用较低切削速度和较小的进给量，从而影响了生产效率，这一问题对刀具的使用性能提出了更高的要求。

切削刀片按制造方法的差异分为整体材料刀片和复合材料刀片两种：其中，整体刀片是材料在高温高压下烧结成型的一体式结构，制备简单，但是与前面切削无关的部分也用昂贵的材料，考虑其制造成本，在经济上没有优越性；而复合刀片由以材料制成的刀刃和硬质合金材料制成的硬质合金基体组成，刀刃经钎焊的方式焊接在硬质合金基体的刀刃安装面上，保持了刀具硬度高、耐磨性和热稳定性等优点的同时，由于主体的硬质合金和少量的材料，节约了成本，而成为目前的一个发展趋势：但这存在一个技术难题就是刀刃和基体的连接问题，通常是采用钎焊的方式焊接在一起，但是由于两者之间材料性能差距，一方面，在切削过程中产生的热量会造成钎焊部位的脱落，另一方面，强力断续切削时的反作用力施加在焊接面上也会造成刀刃和基体间的滑移，因而，两者之间的连接稳定性较差，影响刀具的应用。

技术实现要素：

针对背景技术中的不足，本实用新型提供一种新型刀片，并且克服了以上缺陷。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种新型刀片，包括硬质合金基体和刀头，刀头纤焊在硬质合金基体上，硬质合金基体远离刀头的一侧设有供硬质合金基体插入的固定基座，硬质合金基体两侧面夹角处的顶端设有放置缺口，所述放置缺口处设有与硬质合金基体一体式设置的容置部，容置部的一侧设有刀头，且容置部该侧设有容置腔，刀头靠近硬质合金基体一端设有两个对称分布的定位凸起，刀头靠近容置腔一侧设有伸入容置腔内的卡置凸块，且卡置凸块通过设置于容置部一侧的固定螺丝将其与容置部连接固定；

硬质合金基体包括安装部，以及与安装部有台阶差的组合部，安装部靠近刀头的一侧设有与定位凸起相配合的定位凹槽，组合部的中部设有固定通孔，两侧设有伸出安装部两侧端面的组合凸块；

所述固定基座包括限位部以及设置于限位部两侧的卡置部，卡置部靠近限位部的一侧设有供组合凸块滑移的卡置凹槽。

两个卡置部平行于卡置凹槽的侧面设有同一水平高度的限位通孔，且卡置部和限位部之间设有台阶差，限位部和组合部之间设有台阶差。

所述安装部靠近固定通孔的一侧设有V形缺口。

所述刀头的材料为聚晶金刚石或聚晶立方氮化硼材料。

所述固定通孔的外周设有均匀分布的固定缺口。

由于采用了上述技术方案，一种新型刀片，由于容置腔和卡置凸块以及定位凸起与定位凹槽的嵌接配合，大大增加了硬质合金基体和刀头之间的接触面积，提高了二者钎焊的牢固性、连接强度；防止了刀头与硬质合金基体两者之间在高温条件下因焊料熔融而产生相对滑移；减小甚至消除了切削反作用力作用于刀刃带来的刀刃与基体的分离；同时卡置凸块还用固定螺丝固定于容置腔内，避免在切削过程中产生的热量而导致的刀头脱落，造成安全隐患，本实用新型结构简单，功能实用，保证了刀片的高速强力切削，提高了切削加工的稳定性和精度，延长了刀具的使用寿命；特别是提高了刀具的加工强度和抗冲击载荷的能力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的结构分解示意图。

图中：1、刀头；11、定位凸起；12、卡置凸块；2、硬质合金基体；21、容置部；22、容置腔；23、安装部；24、组合部；25、定位凹槽；26、固定通孔；27、组合凸块；28、V形缺口；29、固定缺口；3、固定基座；31、限位部；32、卡置部；33、卡置凹槽；34、限位通孔；4、固定螺丝。

具体实施方式

以下，用实施例结合附图对本实用新型作更详细的描述。这个实施例仅仅是对本实用新型最佳实施方式的描述，并不对本实用新型的范围有任何限制。

如图1至图2所示，一种新型刀片，包括硬质合金基体2和刀头1，刀头1纤焊在硬质合金基体2上，硬质合金基体2远离刀头1的一侧设有供硬质合金基体2插入的固定基座3，硬质合金基体2两侧面夹角处的顶端设有放置缺口，所述放置缺口处设有与硬质合金基体2一体式设置的容置部21，容置部21呈金字塔状，且一侧面与硬质合金基体2的侧面平齐，其余三个侧面均与硬质合金基体2相对应的侧面留有台阶，容置部21的一侧设有刀头1，且容置部21该侧设有容置腔22，刀头1靠近硬质合金基体2一端设有两个对称分布的定位凸起11，刀头1靠近容置腔22一侧设有伸入容置腔22内的卡置凸块12，且卡置凸块12通过设置于容置部21一侧的固定螺丝4将其与容置部21连接固定；硬质合金基体2、刀头1和固定基座3需要配合刀片夹具使用。

硬质合金基体2包括安装部23，以及与安装部23有台阶差的组合部24，安装部23靠近刀头1的一侧设有与定位凸起11相配合的定位凹槽25，组合部24的中部设有固定通孔26，两侧设有伸出安装部23两侧端面的组合凸块27；

所述固定基座3包括限位部31以及设置于限位部31两侧的卡置部32，卡置部32靠近限位部31的一侧设有供组合凸块27滑移的卡置凹槽33。

两个卡置部32平行于卡置凹槽33的侧面设有同一水平高度的限位通孔34，且卡置部32和限位部31之间设有台阶差，限位部31和组合部24之间设有台阶差。

所述安装部23靠近固定通孔26的一侧设有V形缺口28。

所述刀头1的材料为聚晶金刚石或聚晶立方氮化硼材料。

所述固定通孔26的外周设有均匀分布的固定缺口29。固定缺口29用于方便夹具的卡置定位。

在刀片使用过程中，刀头1发生损坏的时候可以更换整个硬质合金基体2和刀头1即可，即将安装有刀头1的硬质合金基体2的组合凸块27插入卡置部32的卡置凹槽33内，直至贴合安装部23；限位通孔34用于在刀片固定于夹具上使用的时候便于确保刀片的角度，卡置部32和限位部31之间的台阶差便于夹具定位，限位部31和组合部24之间的台阶差便于夹具夹紧之后扣住安装部23。

由于采用了上述技术方案，一种新型刀片，由于容置腔22和卡置凸块12以及定位凸起11与定位凹槽25的嵌接配合，大大增加了硬质合金基体2和刀头1之间的接触面积，提高了二者钎焊的牢固性、连接强度；防止了刀头1与硬质合金基体2两者之间在高温条件下因焊料熔融而产生相对滑移；减小甚至消除了切削反作用力作用于刀刃带来的刀刃与基体的分离；同时卡置凸块12还用固定螺丝4固定于容置腔22内，避免在切削过程中产生的热量而导致的刀头1脱落，造成安全隐患，本实用新型结构简单，功能实用，保证了刀片的高速强力切削，提高了切削加工的稳定性和精度，延长了刀具的使用寿命；特别是提高了刀具的加工强度和抗冲击载荷的能力。

显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围内。