冲压机的自动卸料装置的制作方法

本实用新型涉及生产制造领域，特别涉及一种冲压机的自动卸料装置。

背景技术：

在某些设备零部件加工过程中，可能需要经过冲压加工，完成冲压加工，一般都需使用冲压机。冲压机，作为一种非常常见的金属加工机具，对产品经过一次或多次的冲压成形。现有的技术的冲压机中，不能很好协调冲压机安全及效率以之间的关系，存在工作效率低下且危险系数高的问题。完成冲压后需要人工将冲压产品取出，工作繁杂，需要耗费操作人员极多的时间，工作效率极其低下。此外，人工操作危险性较大，目前冲压加工过程中，仍不时发生冲断手指等安全事故，极大的威胁了工作人员的安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种冲压机的自动卸料装置，其优点是：实现了冲压机自动卸料的功能，冲压后，不需要人工取走金属工件，减少了安全事故的发生并且提高了工作效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种冲压机的自动卸料装置，包括冲压机机体以及设置在冲压机机体上的冲压头和冲压座本体,所述冲压座本体固定支撑在机架上，所述冲压座本体上开设有用于放置金属工件的冲压槽，所述冲压座本体开设有与冲压槽相连通的沉槽，所述沉槽沿内周缘设有支撑板，所述支撑板朝向冲压槽的一侧与冲压槽的槽底位于同一水平面上，所述沉槽的底部固接有用于支撑支撑板的支撑块，所述冲压机机体上还设有用于驱动支撑板升降的驱动组件，所述冲压座本体的一侧设有输送机，所述输送机远离冲压座本体的一端在地面上放置有接料筐。

通过上述技术方案，工作时，操作者将金属工件放置在冲压槽内，冲压头向下对金属工件进行冲压，然后支撑板在驱动组件的驱动下伸出冲压槽，使得金属工件沿着支撑板的倾斜的表面滑移到输送带上，并被输送机输送到接料筐中，实现了对自动卸料的功能。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括设置在机架上的第一液压缸和第二液压缸，所述第一液压缸和第二液压缸的输出端均穿设进沉槽内并铰接在支撑板背离冲压槽的一侧，所述第二液压缸的输出端的长度比第一液压缸的输出端长，所述第二液压缸的底部铰接连接在机架上，所述冲压座本体上开设有供第一液压缸和第二液压缸的输出端穿设的第二空腔。

通过上述技术方案，当冲压头将金属工件压好后，第一液压缸和第二液压缸工作，此时第一液压缸和第二液压缸上的输出端往上移，从而使得支撑板从沉槽内伸出并伸出冲压槽，此时支撑板倾斜设置，被压好的金属工件沿着支撑板的表面滑移，待金属工件从支撑板的表面完全脱离后，第一液压缸和第二液压缸的输出端均往回收缩，从而将支撑板重新收到沉槽内。第一液压缸和第二液压缸的设置使得支撑板将被压好的金属工件顶起来，并使得支撑板的两端形成高度差以便金属工件沿着支撑板的倾斜的表面滑下，使得被压好的金属工件从冲压槽内移出，从而起到了自动卸料的作用，而不需要人工取走金属工件，减少了安全事故的发生，并且提高了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括第一齿条和第二齿条以及分别与第一齿条和第二齿条相互啮合的两个齿轮，所述第一齿条和第二齿条朝向支撑板的一端均铰接在支撑板上，所述第一齿条比第二齿条长，所述支撑板朝向第一齿条的一侧开设有供第一齿条滑移的滑槽，两个所述齿轮均通过第一电机驱动旋转，两个所述第一电机安装在冲压座本体外侧的机架上，所述冲压座本体内开设有供第一齿条和第二齿条穿设的两个第一空腔，所述机架上分别固接有供第一齿条和第二齿条沿竖直方向穿设的导向块。

通过上述技术方案，当金属工件被冲压头压成型后，两个第一电机工作，两个齿轮转动并分别带动第一齿条和第二齿条向上移动，直至第一齿条和第二齿条从冲压槽内伸出并停止移动，此时支撑板倾斜设置，金属工件沿着支撑板的倾斜表面向下移动，并从支撑板上滑移到输送带上被输送到接料筐中。第一齿条和第二齿条以及两个齿轮的设置使得支撑板将被压好的金属工件顶起来，并使得支撑板的两端形成高度差以便金属工件沿着支撑板的倾斜的表面滑下，使得被压好的金属工件从冲压槽内移出，从而起到了自动卸料的作用，提高了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述沉槽的槽壁上沿内周缘固接有环块，所述环块朝向支撑板的一侧与支撑板背离冲压槽的一侧接触。

通过上述技术方案，环块可以对支撑板起到支撑作用，从而增强支撑板在沉槽内的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述输送机的输送带上沿水平方向嵌置有若干磁铁。

通过上述技术方案，磁铁的设置，减少了金属工件滑移到输送带的边缘而停止滑移的可能，对滑移到输送带边缘的金属工件起吸附作用，使得金属工件被吸附固定在输送带上并随着输送带的移动被完全带到输送带上，从而被输送到接料筐中。

本实用新型进一步设置为：所述输送机上设有拨杆，所述拨杆通过第二电机驱动并沿着输送带的表面旋转。

通过上述技术方案，第二电机工作时，驱动拨杆在输送带的表面上旋转，将金属工件从磁铁上推动并脱离。拨杆的设置，减少了金属工件因被磁铁吸附而一直固定在输送带上的可能，使得金属工件从磁铁上脱离从而快速的落到接料筐中。

本实用新型进一步设置为：所述冲压座本体的台面上固设有一个倾斜设置的固定块，所述固定块高度高的一边与冲压槽的一边相对应，所述固定块高度低的一边朝向输送带倾斜。

通过上述技术方案，固定块的设置，减少了金属工件从支撑板上滑移下来后停止在冲压座本体的台面上的可能，使得被压好的金属工件被支撑板的表面滑移下来后可以沿着固定块的倾斜表面继续滑移到输送带上。

本实用新型进一步设置为：所述冲压座本体设为上冲压座和下冲压座，所述上冲压座放置在下冲压座上，所述上冲压座和下冲压座的交界处设有连接块，所述连接块通过螺栓固定连接在上冲压座和下冲压座上。

通过上述技术方案，当冲压座本体内的驱动组件发生故障时，操作者可以将连接块从上冲压座和下冲压座上拆除，然后将上冲压座和下冲压座拆分开进行检修，操作简单便捷且便于操作者对冲压座本体内部的部件进行检修。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.实现了对冲压机的自动卸料，而无需工人手动的将被冲压好的金属工件从冲压槽内取出，提高了工作效率，减少了工人取出金属工件的过程中手有可能被冲压头压伤等安全事故的发生；

2.冲压座本体可被拆卸开进行检修，操作简单便捷。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图。

图2是实施例1的用于体现的驱动组件的结构示意图。

图3是实施例2的用于体现的驱动组件的结构示意图。

附图标记：1、冲压机机体；2、冲压头；3、冲压座本体；4、机架；5、冲压槽；7、沉槽；8、支撑板；9、支撑块；10、驱动组件；11、输送机；12、接料筐；13、第一液压缸；14、第二液压缸；15、滑槽；16、第一齿条；17、第二齿条；18、齿轮；19、导向块；20、第一电机；21、第一空腔；22、环块；23、磁铁；24、输送带；25、拨杆；26、第二电机；27、固定块；28、上冲压座；29、下冲压座；30、连接块；31、螺栓；32、第二空腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种冲压机的自动卸料装置，参考图1，包括冲压机机体1以及设置在冲压机机体1上的冲压头2和冲压座本体3,冲压座本体3上开设有一个冲压槽5，冲压座本体3内开设有一个沉槽7，冲压槽5与沉槽7相连通，冲压槽5的形状与所需冲压的金属工件的形状相同。沉槽7沿内周缘设有支撑板8，支撑板8朝向冲压槽5的一侧与冲压槽5的槽底位于同一水平面上，沉槽7的底部焊接有用于支撑支撑板8的支撑块9（图2）。沉槽7的槽壁上沿内周缘焊接有一个环块22（图2），环块22朝向支撑板8的一侧与支撑板8背离冲压槽5的一侧接触。环块22可以对支撑板8起到支撑作用，从而增强支撑板8在沉槽7内的稳定性。工作时，操作者将金属工件放置在冲压槽5上，此时冲压头2向下移动并压在冲压槽5上，从而使得金属工件形状与冲压槽5的形状相同。

参考图2，冲压机机体1上还设有用于驱动支撑板8升降的驱动组件10，驱动组件10包括设置在机架4上的第一液压缸13和第二液压缸14，第二液压缸14的底部铰接连接在机架4上，第一液压缸13和第二液压缸14的输出端均穿设进沉槽7内，并且第一液压缸13和第二液压缸14的输出端均铰接在支撑板8背离冲压槽5的一侧，第一液压缸13的输出端的长度为10cm，第二液压缸14的输出端的长度为30cm，冲压座本体3上开设有供第一液压缸13和第二液压缸14的输出端穿设的第二空腔32。

参考图2，当冲压头2将金属工件压好后，第一液压缸13和第二液压缸14工作，此时第一液压缸13和第二液压缸14上的输出端往上移，从而使得支撑板8从沉槽7内伸出并伸出冲压槽5，此时支撑板8形成一个倾斜的斜面，被压好的金属工件沿着支撑板8的表面滑移，待金属工件从支撑板8的表面完全脱离后，第一液压缸13和第二液压缸14的输出端均往回收缩，从而将支撑板8重新收到沉槽7内。第一液压缸13和第二液压缸14的设置使得支撑板8将被压好的金属工件顶起来，并使得支撑板8的两端形成高度差以便金属工件沿着支撑板8的倾斜的表面滑下，使得被压好的金属工件从冲压槽5内移出，从而起到了自动卸料的作用，而不需要人工取走金属工件，提高了工作效率。

参考图1，另外，冲压座本体3的台面上焊接固定有一个固定块27，固定块27倾斜设置，固定块27高度高的一边与冲压槽5的一边相对应，固定块27高度低的一边朝向输送带24倾斜。当被压好的金属工件被支撑板8的表面滑移下来后可以沿着固定块27的倾斜表面继续滑移，从而快速的移动到输送带24上。

参考图1，冲压座本体3的一侧设有输送机11，输送机11的输送带24上沿水平方向嵌置有若干磁铁23，磁铁23的设置可以对滑移到输送带24边缘的金属工件起吸附作用，使得金属工件随着输送带24的移动被完全带到输送带24上，从而被输送到接料筐12中。输送机11在靠近接料筐12的位置上设有一个拨杆25，机架4上安装有一个第二电机26，第二电机26的转动轴与拨杆25保持垂直且焊接固定在拨杆25上，拨杆25的侧壁与输送带24的表面相贴合。第二电机26工作时驱动拨杆25沿着输送带24的表面旋转，从而使得金属工件从磁铁23上脱离。拨杆25的设置，减少了金属工件因被磁铁23吸附而一直固定在输送带24上的可能，使得金属工件从磁铁23上脱离从而快速的落到接料筐12中。

参考图1，冲压座本体3设为上冲压座28和下冲压座29，上冲压座28放置在下冲压座29上，上冲压座28和下冲压座29的交界处设有连接块30，连接块30上螺纹连接有四个螺栓31，连接块30通过螺栓31固定连接在上冲压座28和下冲压座29上。当操作者需要对冲压座本体3进行检修时，擦作者将螺栓31从连接块30上拧下，并将连接块30取下来，然后操作者将上冲压座28从下冲压移开，从而对冲压座本体3内的部件进行检修。冲压座本体3设置成可拆封的方式，便于操作者对对冲压座本体3内的部件进行检修。

操作步骤：工作时，冲压头2朝向被放置到冲压槽5内的金属工件进行冲压，冲压后冲压头2迅速上移。此时支撑板8在第一液压缸13和第二液压缸14的驱动下伸出冲压槽5，被压好的金属工件沿着支撑板8的倾斜表面到固定块27上，并从固定块27倾斜的表面移动到输送带24上，金属工件被输送带24上的磁铁23吸附并被完全带动到输送带24上被朝向接料筐12的方向输送，然后拨杆25在第二电机26的驱动下旋转，使得金属工件从磁铁23上脱离并掉落到接料筐12中。

实施例2：一种冲压机的自动卸料装置，参考图3，与实施例1不同的是，驱动组件10包括第一齿条16和第二齿条17以及分别与第一齿条16和第二齿条17相互啮合的两个齿轮18，冲压座本体3内开设有供第一齿条16和第二齿条17穿设的两个第一空腔21，机架4上分别焊接有供第一齿条16和第二齿条17穿设的导向块19。第一齿条16和第二齿条17朝向支撑板8的一端均铰接在支撑板8上，第一齿条16长为35cm,第二齿条17的长度为12cm,支撑板8朝向第一齿条16的一侧开设有一个供第一齿条16滑移的滑槽15，第一齿条16朝向支撑板8一端的铰接块滑移连接滑槽15内，冲压座本体3外侧的机架4上固定安装有两个第一电机20，两个第一电机20的转动轴均焊接固定在齿轮18上。

参考图3，当金属工件被冲压头2（图1）压成型后，两个第一电机20工作，两个齿轮18转动并分别带动第一齿条16和第二齿条17向上移动，直至第一齿条16和第二齿条17从冲压槽5内伸出，第一齿条16朝向支撑板8的一端在滑槽15内滑移，此时支撑板8倾斜设置，金属工件沿着支撑板8的倾斜表面向下移动，并从支撑板8上滑移到固定块27（图1）上并滑移到输送带24（图1）上被输送到接料筐12（图1）中。第一齿条16和第二齿条17以及两个齿轮18的设置使得支撑板8将被压好的金属工件顶起来，并使得支撑板8的两端形成高度差以便金属工件沿着支撑板8的倾斜的表面滑下，使得被压好的金属工件从冲压槽5内移出，从而起到了自动卸料的作用，而不需要人工取走金属工件，提高了工作效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。