一种热轧重型切头剪设备的制作方法

本实用新型属于铝板带生产技术领域，特别涉及一种热轧重型切头剪设备。

背景技术：

热粗轧重型切头剪在厚料剪切作业时接触的是高温铝板，铝板粘度大，容易在剪刃剪切表面形成粘铝层。粘铝层对剪刃的剪切形成较大阻力，在厚料剪切时剪切阻力过大导致厚料剪不断，铝板切口剪切质量错，影响后续轧机轧制咬入及铝板料头质量。

另外，热粗轧重型切头剪在剪切时，为了保护下剪刃两侧液压缸不同步超差导致液压缸损坏，设定了位置超差保护值，当传动侧和操作侧下剪刃液压缸动作误差超过5mm后，程序就会停止剪刃剪切作业。而热粗轧重型切头剪在厚料(厚度超过100mm)剪切时因剪切力大，很容易出现两侧液压缸不同步超差现象，程序保护停止剪切动作，频繁导致剪切终止无法正常剪断，严重影响生产效率。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种热轧重型切头剪设备，可去除剪切表面的粘铝层，提高剪切质量和效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种热轧重型切头剪设备，包括重型剪上剪刃1和重型剪下剪刃3，其特征在于，所述重型剪上剪刃1上方设置重型剪上剪刃喷射梁2，重型剪下剪刃3两侧设置重型剪下剪刃喷射嘴4。

所述重型剪上剪刃喷射梁2的喷射口朝向重型剪上剪刃1，重型剪上剪刃喷射梁2的两端用管路管卡5固定于喷射梁支架6上，喷射梁支架6用螺栓固定于重型剪剪体。

所述重型剪下剪刃喷射嘴4有两个，分别安装在重型剪下剪刃3，朝向重型剪下剪刃3。

所述重型剪上剪刃喷射梁2和重型剪下剪刃喷射嘴4均内置喷射物，所述喷射物为轧制铝板带用的乳化液。

在切头剪入口上方安装有压缩空气吹扫梁。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过设置喷射结构，利用乳化液喷射剪刃表面，能够在剪刃表面形成润滑层，解决剪刃剪切时的粘铝问题，减小剪刃剪切时的阻力。

在切头剪入口上方加装压缩空气吹扫嘴，能够将上剪刃在润滑时滴到板面的乳液滴吹干净，解决由于乳化液滴造成产品质量缺陷的问题。

附图说明

图1是上、下剪刃喷射梁喷射面积示意图。

图2是上、下剪刃喷射梁安装位置示意图。

图3是压缩空气吹扫梁的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本实用新型的实施方式。

如图1和图2所示，一种热轧重型切头剪设备，包括重型剪上剪刃1和重型剪下剪刃3，在重型剪上剪刃1上方设置重型剪上剪刃喷射梁2，在重型剪下剪刃3两侧设置重型剪下剪刃喷射嘴4。其中，重型剪上剪刃喷射梁2设置有多个朝向重型剪上剪刃1的喷射口，重型剪上剪刃喷射梁2的两端用管路管卡5固定于喷射梁支架6上，喷射梁支架6用螺栓固定于重型剪剪体。重型剪下剪刃喷射嘴4有两个，分别安装在重型剪下剪刃3，朝向重型剪下剪刃3。重型剪上剪刃喷射梁2和重型剪下剪刃喷射嘴4的喷射物均为轧制铝板带用的乳化液，二者可连接同一乳化液储罐。

工作时，通过重型剪上剪刃喷射梁2和重型剪下剪刃喷射嘴4管路前加装的电磁阀，控制乳化液喷射的启停，将乳化液喷射覆盖至重型剪上剪刃1和重型剪下剪刃3表面，对剪刃进行表面润滑，能够在剪刃表面形成润滑层，减少剪刃剪切厚料时在剪刃剪切表面形成的粘铝层，减小剪刃剪切时的阻力。

重型剪上剪刃1在润滑时，重型剪上剪刃喷射梁2和剪刃残存乳化液无法及时流走，容易形成乳化液滴滴到板面影响产品质量，因此，如图3所示，在重型剪入口上方加装压缩空气吹扫梁，通过加装在吹扫管路前的电磁阀接通压缩空气，将滴到铝板的乳化液滴及时吹干净，解决由于乳化液滴造成产品质量缺陷的问题。

本实用新型中，重型切头剪厚料剪切主要参数：

铝带厚度：软合金和中等合金，如AA3004：T＝350℃时最大150mm，最大热剪切强度HSS 45N/mm2。硬合金，如AA5083：T＝350℃时最大120mm，最大热剪切强度HSS 65N/mm2。

铝带宽度：950mm-2250mm

剪刃长度：2450mm

剪切力：最大8000kN

剪刃切割液压缸：约行程

上剪刃倾斜度：3.5°

最大间隙开度：500mm

下剪刃为主剪切剪刃。

进一步地，本实用新型可通过下剪刃液压缸控制程序改进，在程序上增加附加程序使得在两侧液压缸出现位置超差问题时，程序控制上升较慢的液压缸升速上升，上升速度较快的液压缸降速上升，从而实现两侧液压缸的同步上升，解决下剪刃液压缸位置超差带来的厚料剪切不断的问题。

原始程序是操作侧和传动侧液压缸控制为独立控制，无法进行两侧液压缸实时调节偏差。现更改为当两侧出现偏差时，增加下剪刃水平调节功能，可以实现两侧液压缸实时自动调整。具体调整参数：下剪刃上升时，当操作侧与传动侧偏差大于0.6mm时，调节增益用1.2，小于0.6mm时调节增益用1.1。下剪刃下降时，增益用0.5。这样可以实现操作侧与传动侧两侧偏差在1.5mm范围内，即通过两侧剪刃液压缸在动作过程中的实时调节，让两侧液压缸行程位置误差控制在1.5mm范围内，既可以保护两侧液压缸因不同步导致的损坏，又可以避免因两侧液压缸位置超差后剪切动作终止。