控制机构与钻孔机的制作方法

本发明涉及钻孔技术领域，特别是涉及一种控制机构与钻孔机。

背景技术：

钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备。传统的钻孔机在钻孔过程中，需要通过多次装夹，才能加工待加工产品上不同位置的孔位。这样，不仅导致钻孔效率严重下降，而且还严重影响代加工产品的钻孔精度。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种控制机构与钻孔机，它不仅能够提高钻孔效率，而且还有利于提高钻孔精度。

其技术方案如下：

一种控制机构，包括：移动结构，所述移动结构包括第一驱动件及与所述第一驱动件的输出端传动连接的第一滑动件，所述第一驱动件能够驱使所述第一滑动件沿着第一方向移动；与升降结构，所述升降结构装设在所述第一滑动件上，所述升降结构包括第二驱动件及与所述第二驱动件的输出端传动连接的第二滑动件，所述第二驱动件能够驱使所述第二滑动件沿着第二方向移动，所述第一方向与所述第二方向成夹角设置，所述第二滑动件用于安装待加工产品。

上述的控制机构，通过第一驱动件驱使第一滑动件沿着第一方向移动，由于升降结构装设在第一滑动件上，且待加工产品装设在第二滑动件上，因此，第一驱动件能够驱使升降结构沿着第一方向移动，继而带动第二滑动件上的待加工产品沿着第一方向移动。又由于第二驱动件能够驱使第二滑动件沿着第二方向移动，因此，待加工产品在控制机构的驱使下，能够分别沿着相互成夹角的第一方向与第二方向移动。如此，通过控制机构，驱使待加工产品沿着两个不同方向进行移动，使得待加工产品上处于不同高度的孔位均能移动至钻孔机本体的加工刀具处，从而使得待加工产品只需一次装夹，便能完成待加工产品上所有的孔位的加工，极大提高了待加工产品的钻孔效率。同时，由于待加工产品在机加工过程中，只有一次装夹，因此，极大提高了待加工产品的钻孔精度。

一种钻孔机，包括钻孔机本体、定位机构及以上所述的控制机构，所述定位机构装设在所述第二滑动件上，所述定位机构用于安装待加工产品，所述钻孔机本体用于对所述待加工产品的孔位进行加工。

上述的钻孔机，通过定位机构，将待加工产品定位在第二滑动件上；再通过控制机构，使得待加工产品的孔位处于预设位置；接着，通过钻孔机本体对孔位进行加工。控制机构在调整过程中，通过第一驱动件驱使第一滑动件沿着第一方向移动，由于升降结构装设在第一滑动件上，且待加工产品通过定位机构装设在第二滑动件上，因此，第一驱动件能够驱使升降结构沿着第一方向移动，继而带动第二滑动件上的待加工产品沿着第一方向移动。又由于第二驱动件能够驱使第二滑动件沿着第二方向移动，因此，待加工产品在控制机构的驱使下，能够分别沿着相互成夹角的第一方向与第二方向移动。如此，通过控制机构，驱使待加工产品沿着两个不同方向进行移动，使得待加工产品上处于不同位置的孔位均能移动至钻孔机本体的加工刀具处，从而使得待加工产品只需一次装夹，便能完成待加工产品上所有的孔位的加工，极大提高了待加工产品的钻孔效率。同时，由于待加工产品在机加工过程中，只有一次装夹，因此，极大提高了待加工产品的钻孔精度。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的控制机构示意图；

图2为本发明一实施例所述的控制机构爆炸示意图；

图3为本发明一实施例所述的第一安装件结构示意图；

图4为本发明一实施例所述的升降结构与第二安装件结构配合一视角图；

图5为本发明一实施例所述的升降结构与第二安装件结构配合另一视角图；

图6为图5中结构沿着a-a方向的剖视图；

图7为本发明一实施例所述的升降结构示意图；

图8为本发明一实施例所述的移动结构示意图；

图9为本发明一实施例所述的钻孔机结构示意图；

图10为本发明一实施例所述的定位机构示意图；

图11为本发明一实施例所述的第二压紧结构示意图；

图12为本发明一实施例所述的底座与安装座结构示意图；

图13为本发明一实施例所述的底座与安装座结构爆炸示意图；

图14为本发明一实施例所述的底座结构示意图；

图15为图14圈b处结构放大示意图；

图16为图15中底座沿着c-c方向局部剖视图；

图17为本发明一实施例所述的安装座结构示意图；

图18为本发明一实施例所述的输送机构示意图；

图19为本发明一实施例所述的第一导套结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

在一个实施例中，请参考图1、图2、图7及图8，一种控制机构100，包括：移动结构110与升降结构120。移动结构110包括第一驱动件111及与第一驱动件111的输出端传动连接的第一滑动件112。第一驱动件111能够驱使第一滑动件112沿着第一方向移动。升降结构120装设在第一滑动件112上，升降结构120包括第二驱动件121及与第二驱动件121的输出端传动连接的第二滑动件122。第二驱动件121能够驱使第二滑动件122沿着第二方向移动。第一方向与第二方向成夹角设置。第二滑动件122用于安装待加工产品。

上述的控制机构100，通过第一驱动件111驱使第一滑动件112沿着第一方向移动，由于升降结构120装设在第一滑动件112上，且待加工产品装设在第二滑动件122上，因此，第一驱动件111能够驱使升降结构120沿着第一方向移动，继而带动第二滑动件122上的待加工产品沿着第一方向移动。又由于第二驱动件121能够驱使第二滑动件122沿着第二方向移动，因此，待加工产品在控制机构100的驱使下，能够分别沿着相互成夹角的第一方向与第二方向移动。如此，通过控制机构100，驱使待加工产品沿着两个不同方向进行移动，使得待加工产品上处于不同高度的孔位均能移动至钻孔机本体300的加工刀具处，从而使得待加工产品只需一次装夹，便能完成待加工产品上所有的孔位的加工，极大提高了待加工产品的钻孔效率。同时，由于待加工产品在机加工过程中，只有一次装夹，因此，极大提高了待加工产品的钻孔精度。其中，第一方向与第二方向成夹角设置应理解为第一方向与第二方向不是同一方向。当第二方向垂直第一方向设置时，待加工产品在第二驱动件121的驱使下作垂直式升降运动；当第二方向不与第一方向垂直时，待加工产品则在第二驱动件121的驱使下作倾斜式升降运动。

可选地，第一驱动件111与第二驱动件121均为气缸、液压缸、电缸、伺服电机或者其他驱动设备，当第一驱动件111与第二驱动件121均为伺服电机时，第一驱动件111与第一滑动件112通过丝杆传动连接，第二驱动件121与第二滑动件122通过丝杆传动连接。两者均利用丝杆传动原理，使得第一滑动件112与第二滑动件122分别稳定移动。

进一步地，请参考图2、图3及图7，控制机构100还包括第一安装件130。升降结构120通过第一安装件130装设在第一滑动件112上，且第二驱动件121相对第一滑动件112倾斜设置。如此，通过第一安装件130，使得升降结构120能够稳定装设在第一滑动件112上。同时，由于第二驱动件121相对第一滑动件112倾斜设置，因此，待加工产品在第二驱动件121的驱使下，沿着第二方向作倾斜式升降。本实施例通过该倾斜式升降，极大减少了第二驱动件121的力矩输出，使得第二驱动件121的输出更加稳定，有利于待加工产品能够稳定升降运动，从而有利于提高钻孔机的加工稳定性。具体在本实施例中，控制机构100还包括第一感应开关161与两个第二感应开关162，第一感应开关161位于两个第二感应开关162之间，第一安装件130上设有第一感应片160，第一感应片160分别用于与第一感应开关161与第二感应开关162感应配合。如此，通过第一感应片160分别与两个第二感应开关162感应配合，使得第一安装件130的移动范围得到有效控制。通过第一感应片160与第一感应开关161，使得第一安装件130能够移动至初始位置。同时，控制机构100还包括第一防护罩170，第一防护罩170罩设在第一感应开关161与两个第二感应开关162上，以避免液体或渣屑直接飞溅至第一感应开关161与第二感应开关162上。

更进一步地，第一安装件130包括相对设置的第一安装面131与第二安装面132。升降结构120装设在第一安装面131上。第一滑动件112装设在第二安装面132上，且第一安装面131相对第二安装面132倾斜设置。由此可知，第一安装面131相对第二安装面132为倾斜设置，此时，第一安装件130呈或近似呈梯形结构，如此，使得装设在第一安装面131上的第二驱动件121呈倾斜设置，从而使得待加工产品在第二驱动件121的驱使下稳定作倾斜式升降。如此，在实际作业过程中，当需要对待加工产品处于更高位置的孔位进行加工时，通过第二驱动件121，使得待加工产品作倾斜式下降，待该孔位达到与加工刀具同一高度时，再通过第一驱动件111，使得升降结构120整体移动，使得该孔位达到加工刀具处。其中，为了便于理解第一安装件130的长度方向，以图3为例，第一安装件130的长度方向为图3中s1表示的方向。

在另一个实施例中，为了使得第二驱动件121相对于第一滑动件112倾斜设置，本实施例在第一安装件130上设置多个高度逐渐增大或者逐渐减小的支架。

在一个实施例中，第一安装件130上设有安装槽133，第二驱动件121装设在安装槽133的底部，如此，使得第二驱动件121得到稳定安装。具体在本实施例中，第二滑动件122上设有第二感应片190，安装槽133的底部设有第三感应开关191与第四感应开关192，第二感应片190分别用于与第三感应开关191与第四感应开关192感应配合。通过第二感应片190分别与第三感应开关191与第四感应开关192感应配合，使得第二滑动件122的移动范围得到有效控制。

在一个实施例中，控制机构100还包括第二防护罩171，第二防护罩171上设有第一开口1711，第二防护罩171罩设在移动结构110上，第一安装件130穿过第一开口1711与第一滑动件112连接。

在一个实施例中，请参考图4与图8，控制机构100还包括第二安装件140。第二安装件140装设在第二滑动件122上，第二安装件140用于安装待加工产品。如此，通过第二安装件140，使得待加工产品稳定安装在第二滑动件122上。具体在本实施例中，第二安装件140的厚度h沿着第二安装件140的长度方向逐渐增大或减小。此时，第二安装件140呈或近似呈梯形结构，且第二安装件140的倾斜度与第一安装件130的倾斜度相等，如此，当第二安装件140装设在第二滑动件122上时，第二安装件140的顶面则相对第一滑动件112的顶面平行或近似平行，如此，保证装设在第二安装件140上的待加工产品处于水平面状态。其中，为了便于理解第二安装件140的长度方向，以图4为例，第二安装件140的长度方向为图4中s2表示的方向。

进一步地，升降结构120还包括第一导轨123及与第一导轨123滑动配合的第一滑块124，第二安装件140还装设在第一滑块124上。如此，通过第一滑块124与第一导轨123滑动配合，使得第二安装件140沿着第二方向移动更加稳定。

在一个实施例中，移动结构110还包括第二导轨113及与第二导轨113滑动配合的第二滑块114，第一安装件130装设在第一滑块124上，如此，通过第二滑块114与第二导轨113滑动配合，使得第一安装件130沿着第一方向移动更加稳定。

在一个实施例中，请参考图4、图5及图6，控制机构100还包括第一滚珠150与第二滚珠151，第二安装件140上设有安装孔141，第二滑动件122上设有凸起1221，凸起1221穿入安装孔141，且凸起1221通过第一滚珠150与第二滚珠151分别与安装孔141的相对两侧壁滚动配合。此时，第二安装件140通过第一滚珠150与第二滚珠151装设在第二滑动件122上，使得第二安装件140能够在第二滑动件122带动下沿着第二方向移动，从而便于待加工产品进行位置调整。同时，由于第二安装件140通过第一滚珠150与第二滚珠151与安装孔141的相对两侧壁滚动配合，因此，第二安装件140在第二滑动件122上处于活动状态，避免第二安装件140因固定在第二滑动件122上而容易发生卡死现象。例如，对于装配有第一导轨123与第一滑块124的控制机构100而言，由于第一导轨123与第一驱动件111在实际装配过程中，或多或少会存在装配误差，因此很容易导致第一导轨123的轨迹与第一驱动件111的驱动轨迹不在同一个平面或者不平行。这样，当第二安装件140同时固定在第一滑块124与第二滑动件122上时，第二安装件140很容易在移动过程中同时受到不同方向的阻力而导致被卡死，从而严重影响待加工产品的位置调整。为此，本实施例通过第一滚珠150与第二滚珠151，使得第二安装件140与第二滑动件122的凸起1221滚动配合，从而使得第二安装件140在移动过程中，能够自动调整在第二滑动件122上的位置，以便第二安装件140的移动更加顺畅。

进一步地，控制机构100还包括抵触件152。第二安装件140上设有与安装孔141连通设置的插孔142。抵触件152穿入插孔142与第一滚珠150或第二滚珠151抵触配合，且抵触件152与第二安装件140连接。由此可知，将抵触件152穿入插孔142中，抵触在第一滚珠150或第二滚珠151上，使得凸起1221、第一滚珠150、第二滚珠151及安装孔141的内侧壁紧密抵触在一起；再将抵触件152与第二安装件140连接，使得凸起1221、第一滚珠150、第二滚珠151及安装孔141的内侧壁在作业过程中始终保持紧密抵触状态。本实施例通过抵触件152，消除了凸起1221、第一滚珠150、第二滚珠151及安装孔141的内侧壁之间的缝隙，避免第二安装件140在第二滑动件122上前后或者左右晃动而导致无法准确地定位待加工产品上的孔位，如此，通过抵触件152，有利于提高钻孔机的钻孔精度。具体在本实施例中，为了稳定安装第一滚珠150与第二滚珠151，安装孔141的相对两侧壁上分别设有第一凹部与第二凹部，第一凹部与第二凹部分别对应装入第一滚珠150与第二滚珠151。其中，第一凹部与插孔142连通设置。同时，为了使得第二安装件140更加稳定装设在第二滑动件122上，在安装孔141的另外两侧壁上分别装设滚珠。

可选地，抵触件152与第二安装件140的连接方式可通过以下方式实现：插孔142内设有内螺纹，抵触件152上设有与内螺纹对应的外螺纹，通过螺纹连接，使得抵触件152与第二安装件140连接；或者插孔142内设有内螺纹，通过螺栓或螺钉，使得抵触件152封在插孔142中，且螺栓或螺钉的端部与抵触件152抵触配合；或者抵触件152远离凸起1221的一端与插孔142过盈配合或过度配合。

在一个实施例中，控制机构100还包括第三防护罩172，第三防护罩172罩设在升降结构120上。且第三防护罩172与第二安装件140连接。同时，控制机构100还包括拖链180，拖链180装设在第三防护罩172上。

在一个实施例中，请参考图1、图2及图9，一种钻孔机，包括钻孔机本体300、定位机构200及以上实施例中的控制机构100。定位机构200装设在第二滑动件122上，定位机构200用于安装待加工产品。钻孔机本体300用于对待加工产品的孔位进行加工。

上述的钻孔机，通过定位机构200，将待加工产品定位在第二滑动件122上；再通过控制机构100，使得待加工产品的孔位处于预设位置；接着，通过钻孔机本体300对孔位进行加工。控制机构100在调整过程中，通过第一驱动件111驱使第一滑动件112沿着第一方向移动，由于升降结构120装设在第一滑动件112上，且待加工产品通过定位机构200装设在第二滑动件122上，因此，第一驱动件111能够驱使升降结构120沿着第一方向移动，继而带动第二滑动件122上的待加工产品沿着第一方向移动。又由于第二驱动件121能够驱使第二滑动件122沿着第二方向移动，因此，待加工产品在控制机构100的驱使下，能够分别沿着相互成夹角的第一方向与第二方向移动。如此，通过控制机构100，驱使待加工产品沿着两个不同方向进行移动，使得待加工产品上处于不同位置的孔位均能移动至钻孔机本体300的加工刀具处，从而使得待加工产品只需一次装夹，便能完成待加工产品上所有的孔位的加工，极大提高了待加工产品的钻孔效率。同时，由于待加工产品在机加工过程中，只有一次装夹，因此，极大提高了待加工产品的钻孔精度。具体在本实施例中，钻孔机本体300为四个，两个钻孔机本体300位于定位机构200的一侧，另外两个钻孔机本体300位于定位机构200的另一侧，如此，四个钻孔机本体300对待加工产品同时进行加工，使得钻孔机的钻孔效率得到显著提高。同时，钻孔机包括操作台400。控制机构100装设在操作台400上。同时，钻孔机本体300通过滑动机构310装设在操作台400上，有利于方便钻孔机本体300的进刀与退刀操作。此外，钻孔机还包括第三安装件700，定位机构200通过第三安装件700装设在第二滑动件122上。其中，滑动机构300为丝杆传动结构。

进一步地，请参考图10与图11，定位机构200包括定位件230、第一压紧结构210及第二压紧结构220。定位件230用于与待加工产品定位配合。第一压紧结构210用于压在待加工产品的顶面。第二压紧结构220用于压在待加工产品的侧面。如此，通过定位件230使得待加工产品得到稳定安装；再通过第一压紧结构210与第二压紧结构220，使得待加工产品更加稳定在定位件230上，从而有效避免待加工产品在加工过程中发生偏移而导致加工精度下降。

更进一步地，第一压紧结构210包括第三驱动件211及与第三驱动件211的输出端传动连接的第一压紧件212，第一压紧件212上设有弹性压紧部2121。如此，通过该弹性压紧部2121，不仅有利于待加工产品安装更加稳定，而且也有效防止第一压紧件212将待加工产品的表面压坏。其中，第三驱动件211可为电缸、气缸、液压缸或者其他驱动设备。

在一个实施例中，第二压紧结构220包括第四驱动件221及第二压紧件222。第二压紧件222与第四驱动件221的输出端可转动连接，第二压紧件222上间隔设有两个以上的抵触部2221。由于第二压紧件222与第四驱动件221的输出端可转动连接，因此，当待加工的侧面为凹凸不平时，通过转动第二压紧件222，使得第二压紧件222上至少两个抵触部2221能够抵触在待加工产品侧面上，如此，使得待加工产品的侧面受力均匀，有利于待加工产品得到稳定固定。其中，第四驱动件221可为电缸、气缸、液压缸或者其他驱动设备。

在一个实施例中，钻孔机还包括人机交互装置600、电气控制装置及机架500，人机交互装置600与电气控制器电性连接，人机交互装置600装设在操作台400上，电器控制装置装设在机架500内，且操作台400装设在机架500上。如此，通过人机交互装置600，极大方便了操作人员对钻孔机的作业。

在一个实施例中，请参考图10、图12及图13，钻孔机还包括输送机构900，定位机构200通过输送机构900装设在第二滑动件122上。定位机构200用于向待加工产品输送乳化液。如此，通过定位机构200，使得钻孔机本体300上的加工刀具得到有效润滑与冷却，极大减缓了加工刀具的磨损。同时也有利于提高钻孔机的钻孔精度。

进一步地，请参考图9、图12、图13及图18输送机构900包括底座910、安装座920及第一导套930，底座910上设有进水口911，进水口911用于与循环水箱800的输出端连通设置，底座910上设有与进水口911连通设置的输送流槽912，安装座920装设在底座910上，且安装座920覆盖输送流槽912，安装座920上设有与输送流槽912连通设置的第一出水口921，第一导套930上设有第一导向孔934，第一出水口921与第一导向孔934连通设置，安装座920用于安装待加工产品。通过进水口911向输送流槽912输送乳化液，由于安装座920装设在底座910上，且安装座920覆盖输送流槽912，因此，输送流槽912内的乳化液通过第一出水口921能够流入到第一导向孔934，使得第一导向孔934内充满乳化液，从而使得乳化液能够充分作用在加工刀具上，进而使得加工刀具得到有效润滑与冷却，有利于降低加工刀具在机加工过程中的磨损。同时，由于乳化液从安装座920上的第一出水口921输出，且待加工产品装设在安装座920上，因此，从第一出水口921处输出的乳化液能够快速且准确作用在加工产品的加工位置，从而能够及时将渣屑从加工位置中排出，避免渣屑粘附在加工刀具上而导致加工精度降低。具体在本实施例中，安装座920与底座910贴合设置，如此，使得安装座920与底座910的连接更加紧密，从而保证输送流槽912中的乳化液能够完全流入第一出水口921中，避免乳化液从安装座920与底座910之间的间隙渗出。

更进一步地，请参考图14与图15，输送流槽912包括主流槽9121及与主流槽9121连通设置的第一分流槽9122，第一分流槽9122与第一出水口921连通设置。由此可知，当乳化液从进水口911处流入底座910中时，乳化液首先流入主流槽9121中，再流入第一分流槽9122中，最后，从第一分流槽9122处流入第一出水口921中，如此，使得乳化液能够持续且稳定输出。具体在本实施例中，主流槽9121的横截面积大于第一分流槽9122的横截面积，如此，使得流入第一分流槽9122的乳化液压力增大，从而保证乳化液从第一出水口921处输出具有足够的冲力，以便乳化液将渣屑从加工位置处彻底排出。

在一个实施例中，输送流槽912还包括第一支流槽9123。第一支流槽9123与第一分流槽9122连通设置，第一支流槽9123与第一出水口921连通设置。由此可知，当乳化液从主流槽9121流入第一分流槽9122中后，乳化液会从第一分流槽9122中流入第一支流槽9123中。流入第一支流槽9123后，乳化液再从第一支流槽9123中流入第一出水口921中。本实施例在第一分流槽9122上设置第一支流槽9123，能够保证乳化液能够从不同位置上的第一出水口921处流出，有利于乳化液作用在待加工产品的不同部位上。同时，当乳化液需要从处于不同位置的第一出水口921处流出时，本实施例只需在第一分流槽9122上开设对应的第一支流槽9123即可，如此，通过设置第一支流槽9123，极大方便了对乳化液的流向调整操作。具体在本实施例中，第一支流槽9123为两个以上，两个以上的第一支流槽9123间隔设置在安装座920上。如此，通过两个以上的第一支流槽9123，使得乳化液流入不同位置上的第一出水口921，从而使得乳化液能够准确作用在不同的加工位置上，避免需要额外增加多个输送软管而导致操作台400变得混乱。其中，第一支流槽9123的长度与位置需要根据待加工产品上的加工位置设计。

在一个实施例中，第一分流槽9122包括相互连通的第一流槽段91221与第二流槽段91222。第一流槽段91221位于第二流槽段91222与主流槽9121之间，且第一流槽段91221的横截面积s1大于第二流槽段91222的横截面积s2。根据流量公式(1)可知：

q＝s×ν(1)

q-乳化液流量；s-第一分流槽9122的横截面积；ν-乳化液的流速。

由于第一流槽段91221的横截面积s1大于第二流槽段91222的横截面积s2，因此，第二流槽段91222中的乳化液流速则大于第一流槽段91221中的乳化液流速，使得乳化液从第一出水口921输出的冲击力变大，有利于提高乳化液的排屑性能。其中，为了便于理解第一流槽段91221的横截面积s1与第二流槽段91222的横截面积s2，以图16为例，第一流槽段91221的横截面积s1为图16中方框k1表示的面积；第二流槽段91222的横截面积s2为图16中方框k2表示的面积。

可选地，第一流槽段91221的横截面积s1大于第二流槽段91222的横截面积s2可通过以下方式实现：第一流槽段91221的深度h1大于第二流槽段91222的横截面积h2；或者第一流槽段91221的宽度w1大于第二流槽段91222的横截面积w2。

进一步地，请参考图14与图15，第一流槽段91221的内壁与第二流槽段91222的内壁平滑过渡衔接。如此，使得乳化液更加顺畅地从第一流槽段91221中流入第二流槽段91222中，减少乳化液在第一分流槽9122内的动能损失，保证乳化液能够将渣屑从加工位置处及时排出。具体在本实施例中，第一流槽段91221的底部与第二流槽段91222的底部之间设置倾斜过渡面91223。

在一个实施例中，输送流槽912还包括与主流槽9121连通的第二分流槽9124。安装座920上还设有第二出水口922。第二分流槽9124与第二出水口922连通设置，第二出水口922用于与第二导套940的第二导向孔941连通设置。由此可知，乳化液从主流槽9121流出后，分成两份分别流入第一分流槽9122与第二分流槽9124中，流入第二分流槽9124中的乳化液则从第二出水口922处输出。如此，通过第一分流槽9122与第二分流槽9124，使得乳化液流向不同位置，从而使得乳化液能够对不同加工位置进行润滑与冷却。具体在本实施例中，第一分流槽9122与第二分流槽9124的连接处位于主流槽9121的中心线l上，如此，使得乳化液从主流槽9121中按照相等流量分别进入第一分流槽9122与第二分流槽9124中。

进一步地，输送流槽912还包括第二支流槽9125。第二支流槽9125与第二分流槽9124连通设置，第二支流槽9125与第二出水口922连通设置。由此可知，当乳化液从主流槽9121流入第二分流槽9124中后，乳化液会从第二分流槽9124中流入第二支流槽9125中。流入第二支流槽9125后，乳化液再从第二支流槽9125中流入第二出水口922中。本实施例在第二分流槽9124上设置第二支流槽9125，能够保证乳化液能够从不同位置上的第二出水口922处流出，有利于乳化液作用在待加工产品的不同部位上。同时，当乳化液需要从处于不同位置的第二出水口922处流出时，本实施例只需在第二分流槽9124上开设对应的第二支流槽9125即可，如此，通过设置第二支流槽9125，极大方便了对乳化液的流向调整操作。具体在本实施例中，第二支流槽9125为两个以上，两个以上的第二支流槽9125间隔设置在安装座920上。如此，通过两个以上的第二支流槽9125，使得乳化液流入不同位置上的第二出水口922，从而使得乳化液能够准确作用在不同的加工位置上，避免需要额外增加多个输送软管而导致操作台400变得混乱。其中，第二支流槽9125的长度与位置需要根据待加工产品上的加工位置设计。

进一步地，请参考图9、图17、图18及图19，第一导套930包括连接座931及均装设在连接座931上的第一导向件932与第二导向件933。第一导向件932与第二导向件933间隔设置在连接座931上。第一导向孔934贯穿第一导向件932与第二导向件933设置。第一进水通道936设置在连接座931上，且第一进水通道936与第一导向件932上的第一导向孔934连通设置。由此可知，在机加工过程中，加工刀具穿入第一导向孔934中，乳化液从第一出水口921中流入第一导向件932上的第一导向孔934中，并对加工刀具进行润滑与冷却，由于第一导向件932与第二导向件933间隔设置，因此，第一导向件932与第二导向件933之间形成排屑通道935，使得乳化液将渣屑从排屑通道935及时排出。同时，当加工刀具进行退刀时，粘附在加工刀具上的乳化液会在加工刀具的带动下撒出操作台400，导致工作环境变得恶劣。本实施例将第一导向件932与第二导向件933间隔设置，使得第一导向件932与第二导向件933之间形成排屑通道935，以便加工刀具在退刀过程中，流出的乳化液集中收集在排屑通道935中，如此，有利于保持加工环境保持整洁。

更进一步地，连接座931上还设有进水孔937，该进水孔937与第二导向件933上的第一导向孔934连通设置，由此可知，当第一进水通道936发生堵塞或者第一导向件932损坏时，操作人员通过调转第一导套930，使得第一出水口921与该进水孔937连通，从而使得第一导套930能够继续正常使用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。