一种具有自动间歇性上料功能的数控机床的制作方法

本实用新型涉及数控机床技术领域，具体为一种具有自动间歇性上料功能的数控机床。

背景技术：

数控机床被广泛应用与机械加工领域，可以对零件进行切削加工操作，具体可以进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等加工操作，由于其效率高，加工效果好，而不断的被推广使用。

随着数控机床的不断使用，传统的数控机床的上料结构设计简单，无法做到自动间歇性上料，无法对待加工的材料的表面进行清理，导致加工效果不佳。所以需要针对上述问题设计一种具有自动间歇性上料功能的数控机床。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有自动间歇性上料功能的数控机床，以解决上述背景技术中提出上料结构设计简单，无法做到自动间歇性上料，无法对待加工的材料的表面进行清理的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有自动间歇性上料功能的数控机床，包括机床本体、工作电机、毛刷筒和出料轮组，所述机床本体上安装有工作电机和出料轮组，且工作电机上安装有输出轴，并且输出轴上固定有第一皮带轮，同时输出轴贯穿机床本体，所述第一皮带轮上设置有传动皮带，且传动皮带与第二皮带轮相互连接，并且第二皮带轮固定在功能轴上，同时功能轴贯穿机床本体的边侧，所述功能轴上固定有驱动齿轮，且驱动齿轮与从动齿轮相互连接，并且从动齿轮固定在贯穿轴上，所述贯穿轴与机床本体的边侧相互连接，且贯穿轴上固定有橡胶轮，所述输出轴上固定有侧块，且侧块与活动槽相互连接，并且活动槽开设在毛刷筒内侧，所述毛刷筒的边侧固定有复位弹簧，且复位弹簧与输出轴相互连接。

优选的，所述功能轴上固定有控制盘，且控制盘上开设有内槽，并且内槽内部设置有凸块，同时内槽与第一滑轮相互连接，所述第一滑轮安装在弹簧伸缩杆上，且弹簧伸缩杆固定在机床本体的内侧，并且弹簧伸缩杆上设置有第二滑轮，同时第二滑轮与毛刷筒的边侧相互连接。

优选的，所述凸块的侧视形状为中间凸起的山丘状结构，且凸块在内槽内等距角度分布有3个，并且内槽的形状为环形。

优选的，所述驱动齿轮和从动齿轮为啮合连接，且驱动齿轮和从动齿轮的直径相同，并且驱动齿轮外侧仅有1/2部分分布有齿状结构。

优选的，所述侧块关于输出轴对称分布，且侧块的长度小于活动槽的长度，并且侧块与活动槽为滑动连接。

优选的，所述毛刷筒的内壁与输出轴紧密贴合，且毛刷筒与输出轴为滑动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该具有自动间歇性上料功能的数控机床，采用新型的结构设计，使得本装置可自动进行间歇性的上料操作，并且可以持续的对代加工的材料的表面进行清理操作，有效避免杂质对加工的影响，并且间歇性的上料可以令机床本体有足够的时间进行一个工位的加工操作；

1.输出轴、第一皮带轮、传动皮带、第二皮带轮、功能轴、驱动齿轮、从动齿轮、贯穿轴和橡胶轮配合工作，可以对板状材料进行自动的间歇性上料操作；

2.控制盘、内槽、凸块、第一滑轮、弹簧伸缩杆、第二滑轮、侧块、活动槽、毛刷筒和复位弹簧相互配合工作，可以对待加工的板状材料的上表面进行持续的旋转清理操作。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2为本实用新型输出轴正视剖面结构示意图；

图3为本实用新型功能轴正视剖面结构示意图；

图4为本实用新型控制盘俯视剖面结构示意图；

图5为本实用新型凸块侧视剖面结构示意图；

图6为本实用新型毛刷筒俯视剖面结构示意图；

图7为本实用新型毛刷筒正视剖面结构示意图。

图中：1、机床本体；2、工作电机；3、输出轴；4、第一皮带轮；5、传动皮带；6、第二皮带轮；7、功能轴；701、控制盘；702、内槽；703、凸块；704、第一滑轮；705、弹簧伸缩杆；706、第二滑轮；8、驱动齿轮；9、从动齿轮；10、贯穿轴；11、橡胶轮；12、侧块；13、活动槽；14、毛刷筒；15、复位弹簧；16、出料轮组。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：一种具有自动间歇性上料功能的数控机床，包括机床本体1、工作电机2、输出轴3、第一皮带轮4、传动皮带5、第二皮带轮6、功能轴7、驱动齿轮8、从动齿轮9、贯穿轴10、橡胶轮11、侧块12、活动槽13、毛刷筒14、复位弹簧15和出料轮组16，机床本体1上安装有工作电机2和出料轮组16，且工作电机2上安装有输出轴3，并且输出轴3上固定有第一皮带轮4，同时输出轴3贯穿机床本体1，第一皮带轮4上设置有传动皮带5，且传动皮带5与第二皮带轮6相互连接，并且第二皮带轮6固定在功能轴7上，同时功能轴7贯穿机床本体1的边侧，功能轴7上固定有驱动齿轮8，且驱动齿轮8与从动齿轮9相互连接，并且从动齿轮9固定在贯穿轴10上，贯穿轴10与机床本体1的边侧相互连接，且贯穿轴10上固定有橡胶轮11，输出轴3上固定有侧块12，且侧块12与活动槽13相互连接，并且活动槽13开设在毛刷筒14内侧，毛刷筒14的边侧固定有复位弹簧15，且复位弹簧15与输出轴3相互连接。

本例中功能轴7上固定有控制盘701，且控制盘701上开设有内槽702，并且内槽702内部设置有凸块703，同时内槽702与第一滑轮704相互连接，第一滑轮704安装在弹簧伸缩杆705上，且弹簧伸缩杆705固定在机床本体1的内侧，并且弹簧伸缩杆705上设置有第二滑轮706，同时第二滑轮706与毛刷筒14的边侧相互连接，上述的结构为装置中驱动毛刷筒14进行水平方向位移的结构，可以令毛刷筒14在旋转的同时，在水平方向上振动，提高清理效果；

凸块703的侧视形状为中间凸起的山丘状结构，且凸块703在内槽702内等距角度分布有3个，并且内槽702的形状为环形，上述的结构设计使得凸块703可以在与第一滑轮704接触时，对第一滑轮704进行挤压，从而达到压缩弹簧伸缩杆705的效果；

驱动齿轮8和从动齿轮9为啮合连接，且驱动齿轮8和从动齿轮9的直径相同，并且驱动齿轮8外侧仅有1/2部分分布有齿状结构，上述的结构设计使得驱动齿轮8在持续旋转的同时，可以驱动从动齿轮9及与从动齿轮9连接的结构进行间歇性的转动，从而达到间歇性上料的效果；

侧块12关于输出轴3对称分布，且侧块12的长度小于活动槽13的长度，并且侧块12与活动槽13为滑动连接，上述的结构设计使得侧块12嵌在活动槽13中，令毛刷筒14仅能进行水平方向上的移动，而无法在旋转方向上晃动，保证了输出轴3可以稳定的带动毛刷筒14旋转；

毛刷筒14的内壁与输出轴3紧密贴合，且毛刷筒14与输出轴3为滑动连接，上述的结构设计使得毛刷筒14可以在弹簧伸缩杆705和复位弹簧15的配合作用下进行水平方向上的滑动位移。

工作原理：使用本装置时，首先将板状待加工材料水平放置在图1中表面粗糙的橡胶轮11的下方的机床本体1上，通过外部供电电路为工作电机2和出料轮组16中的驱动电机供电，出料轮组16为简单的驱动电机通过轴带动轮旋转的结构，为现有成熟技术，在此不做详细描述；

工作电机2工作，通过图2中的输出轴3带动第一皮带轮4逆时针旋转，此处的转动方向为从装置的正视角度判定，第一皮带轮4通过传动皮带5带动第二皮带轮6、功能轴7和控制盘701同时进行逆时针转动，功能轴7在转动时通过驱动齿轮8驱动从动齿轮9进行顺时针旋转，由于驱动齿轮8上仅有1/2分布有齿状结构，所以驱动齿轮8上的齿状结构不断与从动齿轮9接触脱离，从动齿轮9进行间歇性的顺时针旋转，从动齿轮9通过贯穿轴10带动橡胶轮11间歇性旋转，利用摩擦力，将板材向毛刷筒14方向推动，达到间歇性上料的效果；

输出轴3在旋转的同时，通过侧块12和活动槽13带动毛刷筒14逆时针旋转，毛刷筒14在逆时针旋转时，通过其表面密集分布的塑料刷毛，将杂质灰尘向远离出料轮组16的方向刷动；

与此同时功能轴7带动控制盘701进行逆时针转动，控制盘701带着其上开设的内槽702旋转，凸块703跟随内槽702旋转改变位置，第一滑轮704在内槽702滑动，当凸块703旋转至与第一滑轮704接触时，山丘状凸起结构就推动第一滑轮704向机床本体1内侧方向运动，第一滑轮704就压缩弹簧伸缩杆705，弹簧伸缩杆705带着第二滑轮706远离毛刷筒14的边侧，对毛刷筒14的挤压力变小，毛刷筒14在旋转的同时，在复位弹簧15的弹力作用下，在输出轴3上向第二滑轮706方向小幅滑动，产生水平方向上的位移，接着凸块703会旋转远离第一滑轮704，第一滑轮704不再受到凸块703的推力，弹簧伸缩杆705在其内部安装的弹簧的作用下拉伸复位至图1所示状态，第二滑轮706跟随弹簧伸缩杆705复位，并推动毛刷筒14在旋转的同时压缩复位弹簧15，令毛刷筒14滑动复位，此时，毛刷筒14完成了一次水平方向上的小幅往复位移，由于凸块703在内槽702内等角度分布有3个，所以凸块703不断与第一滑轮704接触脱离，第一滑轮704不断被推动，然后复位，毛刷筒14就在持续旋转的同时，间歇性的进行水平方向上的小幅往复位移，这样毛刷筒14上的塑料刷毛不仅能进行旋转式的清理，还能进行小幅水平振动，加强了毛刷筒14的清理效果，使得一些粘性较强的杂质也可以被扫离板材表面；

接着清理完成的板材被橡胶轮11间歇性的输送至机床本体1的加工工位进行切削加工，加工完成后，被持续工作的出料轮组16运离机床本体1；

本装置中的机床本体1为现有的数控机床，复位弹簧15为现有成熟技术，均为本领域技术人员所熟知，在此不做详细描述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。