塑料件用钢套压装装置及其压装方法与流程

本发明涉及一种塑料件用钢套压装装置及其压装方法。

背景技术：

注塑零件装配时通常为了增加注塑件装配孔的强度，需要在注塑后的孔内压装钢套。现有的钢套压装装置如图1-图2所示，钢套3套置于顶杆2的头部，将产品4置于产品固定板1上，保证其产品的孔在钢套正上方，治具下降，将上压杆6下压住产品4，顶杆底部连接的气缸将顶杆向上压杆6方向运动，直至顶杆2伸出钢套3后将其压入对应的产品孔内。一般情况下，由于下底板和产品固定板1是固定的，上、下底板之间由平面轴承支撑，下板安装衬套和上底板安装孔有径向间隙，顶杆2和顶杆导向衬套5间隙尺寸b，b<钢套倒角尺寸a。从而保证当产品上孔位置度偏差≤b时，顶杆2可以自适应找准孔位并顺利压装进钢套。

但对于一些尺寸较大的注塑件，由于产品注塑后导致缩水变形量大，其测量孔的位置度也会产品偏差，导致现有的机构无法保证钢套精准的压装到孔内。例如，长宽高尺寸875mm*293mm*183mm的pp容器，完成注塑后缩水变形大，实际测量孔位置度偏差+/-1.5mm。产品倒角尺寸为0.45，钢套倒角尺寸0.2，倒角尺寸远小于孔位置度偏差，所以现有机构无法保证钢套压装到孔内。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种塑料件用钢套压装装置及其压装方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

塑料件用钢套压装装置，包括上压机构及与所述上压机构配合，设置于上压机构下方的上顶机构，所述上压机构包括设置于壳体内的对中心杆，所述对中心杆的上端与上气缸连接，所述对中心杆下端外套置有一上压板座，所述上压板座与所述对中心杆之间设置有导套，所述导套与所述对中心杆之间设置有o型圈，所述上气缸驱动所述对中心杆在所述上压板座内上、下运动；

所述上顶机构包括顶部呈凸形设置的下顶杆，所述下顶杆通过底座与设置于下顶杆下方的气缸连接，所述下顶杆的底部设置底座内，所述下顶杆的中部套置有下顶杆固定座，所述下顶杆固定座与下顶杆之间设置有o型圈，所述气缸运动，带动所述下顶杆做上、下运动。

优选地，所述对中心杆与所述上气缸之间设置有浮动接头。

优选地，所述导套的上、下方分别设置有平面轴承与上压板座及对中心杆抵接。

优选地，所述对中心杆的头部开设有一压装槽，所述压装槽的外圈呈倒角状。

优选地，所述下顶杆固定座的上方通过平面轴承与下顶杆抵接，所述下顶杆固定座的下方设置有平面轴承,所述平面轴承有且仅设置有一盖板，所述盖板上开设有凹槽，所述凹槽内嵌设有滚珠。

优选地，所述下顶杆的顶部呈倒角设置，且所述倒角大于所述对中心杆的倒角。

优选地，所述下顶杆的顶部直径小于所述压装槽内径，所述下顶杆顶部与所述压装槽间隙配合。

优选地，所述对中心杆及所述上顶杆的o型圈均设置有两个。

优选地，所述对中心杆的倒角大于待压装产品孔的位置度偏差，所述上顶杆的倒角大于产品孔的位置度偏差。

优选地，以上所述任意一所述的塑料件用钢套压装装置的压装方法，包括如下步骤：

s1、将钢套置于下顶杆的头部，此时，气缸处于缩回状态，将产品置于设备上，产品孔处于下顶杆的上方，对中心杆上的o型圈保证了对中心杆在初始时处于导套中心；

s2、上气缸带动对中心杆运动，对中心杆由倒角导向插入产品孔中；

s3、到位后，气缸运动，带动下顶杆首先进入到对中心杆的压装槽内，通过配合上顶机构的o型圈和平面轴承，保证下顶杆顺利插入对中心杆压装槽并且同心，下顶杆不断向上运动，推动对中心杆上升，直至钢套完全压入产品孔中。

本发明的有益效果体现在：该装置能够确保对于注塑件孔位置度偏差较大的产品，其钢套能够顺利压装到位，从而减少了由于钢套压不进造成的当机时间，提高了设备利用率，同时，其压装产品合格率高，满足质量要求。

附图说明

图1：现有技术的结构示意图。

图2：图1中的局部结构示意图。

图3：本发明上压机构立体结构示意图。

图4：本发明上压机构剖面结构示意图。

图5：本发明上顶机构立体结构示意图。

图6：本发明上顶机构剖面结构示意图。

图7：本发明的平面轴承结构主视图。

图8：本发明图7的a-a剖面图。

图9：本发明具体实施时的结构示意图。

具体实施方式

本发明揭示了一种塑料件用钢套压装装置及其压装方法，结合图3-图9所示，所述压装装置包括上压机构及与所述上压机构配合，设置于上压机构下方的上顶机构。所述上压机构包设置于壳体内的对中心杆1，所述对中心杆1的头部开设有一压装槽，所述压装槽的外圈呈倒角设置，本发明中，所述倒角采用1.5mm，所述压装槽的槽径与待压装产品上的孔径相当。

所述对中心杆1的上端通过浮动接头3与上气缸2连接，所述对中心杆1下端外分别套置有导套7、上压板座8。所述导套7与所述对中心杆1之间设置有o型圈6，所述o型圈6设置有两个，分别设置在所述导套7的两端，所述上气缸2驱动所述对中心杆1在所述上压板座8内上、下运动，从而通过o型圈6进行压缩释放一定的间隙。为减少对中心杆1运动时径向偏移的摩擦阻力，所述导套7的上、下方分别设置有平面轴承5与上压板座8及对中心杆1抵接。所述上压板座8下方设置有上压板9。为配合技术方案中压合产品过程中，产生的位移变化，所述平面轴承13进行了相应的改进，其包括一个压盖131，所述压盖131上开设有凹槽，所述凹槽内嵌设有滚珠132。

所述上顶机构包括顶部呈凸形设置的下顶杆11，所述下顶杆11的顶部呈倒角设置，且所述倒角大于所述对中心杆的倒角。本实施例中，所述倒角采用2.0mm。凸形的头部用于放置钢套15。所述下顶杆的顶部直径小于所述压装槽内径，且所述顶部直径与所述钢套厚度之和与所述待压装产品的孔径相当。所述下顶杆11通过底座16与设置于下顶杆11下方的气缸17连接，及所述气缸17的气缸轴与所述底座16底部连接。具体的，所述下顶杆11的底部设置在所述底座16内，所述底座16上方设置有一下顶杆固定座12，所述下顶杆固定座12套置于所述下顶杆11的中部。所述下顶杆固定座12与下顶杆11之间设置有下顶杆o型圈14，所述气缸17运动，带动底座及整个下顶杆11做上、下运动。同样的，为保证密封性，及运动时，能释放间隙，所述下顶杆o型圈14设置有两个。其中，上顶机构的气缸推力大于下压机构的上气缸推力。

所述下顶杆固定座12的上方和下方均设置有下顶杆平面轴承13。其中，上方的下顶杆平面轴承13与下顶杆13上部抵接，下方的下顶杆平面轴承13设置于底座16内。

以下结合图7阐述下本发明的压装过程；

工作时，将钢套15置于下顶杆11的头部，此时，气缸处于缩回状态。将产品10置于设备上，产品孔处于下顶杆11的上方。上气缸2带动对中心杆1运动，对中心杆1由倒角导向插入产品孔中。对中心杆上的o型圈保证对中心杆在初始时处于导套中心，而当对中心杆插入产品孔内时，o型圈能够被轻松的压缩进而释放出间隙。下压机构中的两个平面轴承减少了对中心杆径向偏移的摩擦阻力，确保了对中心杆顺利插入产品孔中，并保证产品孔和对中心杆同轴。

到位后，气缸运动，带动下顶杆首先进入到对中心杆的压装槽内，上顶机构同样也有两个o型圈和平面轴承，作用和下压机构一致，以保证了下顶杆顺利插入对中心杆压装槽并且同心。以上通过对中心杆的对中心转换，最终达到了钢套和产品孔对中心的目的。由于上顶机构气缸推力大于下压机构的上气缸推力，所以下顶杆不断向上运动，推动对中心杆上升，直至钢套完全压入产品孔中。

同时，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。