一次成型弹片压制装置的制作方法

本实用新型涉及机械自动化制造技术领域，特别是涉及一种一次成型弹片压制装置。

背景技术：

防火阀是安装在空调的风道系统中，当火灾发生时，防火阀关闭，将风道封闭，起到隔烟阻火的作用。为更好地保证防火性能，目前新研制的防火阀，通过在阀体的内侧壁增加弧形弹片，通过叶片的侧壁与弧形弹片的最高点活动抵接的设置方式，使得叶片能够灵活的转动的同时，提升防火阀密封性。因此，在防火阀的内侧壁上设置弧形弹片的方式将会成为一种趋势。

目前的弧形弹片的制作方式，通常采用预先设定好的模具，将钢带放入模具中压合而成，然而这种压合方式需将钢带进行多次压制，方能将钢带压制成预设形状，生产效率低，增加弧形弹片的生产制造成本。

技术实现要素：

基于此，有必要针对弧形弹片压制效率低的问题，提供一种一次成型弹片压制装置。

提供一种一次成型弹片压制装置，该装置包括：两个支架主体，两个所述支架主体间隔设置，两个所述支架主体通过连接杆固定连接；两个所述支架主体之间依次间隔设置有导向机构及多组定型机构；所述导向机构包括上导向轮和下导向轮，所述上导向轮垂直设置于所述下导向轮的上方，所述上导向轮和所述下导向轮分别通过各自的转轴与所述支架主体转动连接，所述下导向轮上开设有导向槽，所述上导向轮开设有与所述导向槽相匹配的凸块，所述导向槽的底壁与所述凸块之间具有用于传输钢带的通道；每组所述定型机构包括上下相配合的上压轮和下压轮，所述下压轮开设有梯形凹槽，所述下压轮设置有与所述梯形凹槽相匹配的凸起结构；多组所述定型机构中，上一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度，上一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度；及驱动机构，设置于所述支架主体上，所述驱动机构驱动所述导向机构及多组所述定型机构同步转动。

在其中一个实施例中，所述导向槽的宽度与所述钢带的宽度相匹配。

在其中一个实施例中，所述导向槽的截面为矩形。

在其中一个实施例中，多组所述定型机构中，所述凸起结构的宽度逐渐变小。

在其中一个实施例中，所述凸起结构位于上压轮的中部。

在其中一个实施例中，所述凸起结构的两端具有凹陷结构，在多组所述定型机构中，所述凹陷结构的宽度逐渐变大。

在其中一个实施例中，所述的一次成型弹片压制装置还包括整平组件，所述钢带通过所述多组定型机构后传输至所述整平组件，所述整平组件包括上支撑组架、上整平压轮和下整平压轮，所述上整平压轮和所述下整平压轮转动设置于所述支撑组架上，所述上整平压轮和所述下整平压轮上下垂直分布，所述下整平压轮上开设置有整平凹槽，所述整平凹槽与通过多组所述定型机构后的钢带的形状相匹配。

在其中一个实施例中，所述的一次成型弹片压制装置还包括打孔组件，所述钢带通过所述整平组件后传输至所述打孔组件，以对所述钢带进行打孔。

在其中一个实施例中，所述梯形凹槽的截面为等腰梯形。

上述一次成型弹片压制装置，通过在支架主体上依次间隔设置导向机构及多组定型机构，驱动机构带动导向机构及多组定型机构同步转动，钢带通过上导线轮和下导线轮的接触面通过，以使钢带按预设方向依次传输至多组定型机构，每组定型机构包括上压轮和下压轮，下压轮开设有梯形凹槽，下压轮设置有与梯形凹槽相匹配的凸起结构，多组所述定型机构中，上一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度，上一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度，使得钢带通过多组定型机构逐渐挤压变形，压制成预设形状，以获得弧形弹片，相对于传统技术而言，无需多次重复压制，提升生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例中所述一次成型弹片压制装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例中所述一次成型弹片压制装置的另一个视角结构示意图；

图3为图2中a-a的局部剖视图；

图4为本实用新型另一个实施例中所述一次成型弹片压制装置的立体结构示意图；

图5为本实用新型一个实施例中钢带经过一次成型弹片压制装置压制后的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

例如，一种一次成型弹片压制装置，所述一次成型弹片压制装置包括：两个支架主体，两个所述支架主体间隔设置，两个所述支架主体通过连接杆固定连接；两个所述支架主体之间依次间隔设置有导向机构及多组定型机构；所述导向机构包括上导向轮和下导向轮，所述上导向轮垂直设置于所述下导向轮的上方，所述上导向轮和所述下导向轮分别通过各自的转轴与所述支架主体转动连接，所述下导向轮上开设有导向槽，所述上导向轮开设有与所述导向槽相匹配的凸块，所述导向槽的底壁与所述凸块之间具有用于传输钢带的通道；每组所述定型机构包括上下相配合的上压轮和下压轮，所述下压轮开设有梯形凹槽，所述下压轮设置有与所述梯形凹槽相匹配的凸起结构；多组所述定型机构中，上一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度，上一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度；及驱动机构，设置于所述支架主体上，所述驱动机构驱动所述导向机构及多组所述定型机构同步转动。

上述一次成型弹片压制装置，通过在支架主体上依次间隔设置导向机构及多组定型机构，驱动机构带动导向机构及多组定型机构同步转动，钢带通过上导线轮和下导线轮的接触面通过，以使钢带按预设方向依次传输至多组定型机构，每组定型机构包括上压轮和下压轮，下压轮开设有梯形凹槽，下压轮设置有与梯形凹槽相匹配的凸起结构，多组所述定型机构中，上一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽底壁的宽度，上一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度大于下一所述下压轮的所述梯形凹槽侧边的坡度，使得钢带通过多组定型机构逐渐挤压变形，压制成预设形状，以获得弧形弹片，相对于传统技术而言，无需多次重复压制，提升生产效率。

请参阅图1至图3，在其中一个实施例中，一种一次成型弹片压制装置10，所述一次成型弹片压制装置10包括：两个支架主体100，两个所述支架主体100间隔设置，两个所述支架主体100通过连接杆110固定连接；两个所述支架主体100之间依次间隔设置有导向机构200及多组定型机构300；所述导向机构200包括上导向轮210和下导向轮220，所述上导向轮210垂直设置于所述下导向轮220的上方，所述上导向轮210和所述下导向轮220分别通过各自的转轴与所述支架主体100转动连接，所述下导向轮220上开设有导向槽，所述上导向轮210开设有与所述导向槽相匹配的凸块，所述导向槽的底壁与所述凸块之间具有用于传输钢带的通道；每组所述定型机构300包括上下相配合的上压轮310和下压轮320，所述下压轮320开设有梯形凹槽321，所述下压轮320设置有与所述梯形凹槽321相匹配的凸起结构311；多组所述定型机构300中，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度h大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度h，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d；及驱动机构(图未示)，设置于所述支架主体100上，所述驱动机构驱动所述导向机构200及多组所述定型机构300同步转动。

具体的，所述导向机构200设置于所述支架主体100的第一端的侧壁上，即支架主体100的第一端为钢带进料侧，而支架主体100的第二端为钢带的出料侧，两个所述支架主体100之间依次间隔设置有导向机构200及多组定型机构300，即所述支架主体100从进料侧到出料侧依次间隔设置有导向机构200及多组定型机构300，使得钢带能够依次通过导向机构200及多组定型机构300。

具体的，上一所述下压轮320和下一所述下压轮320是指相邻两个下压轮320中，靠近所述进料侧的为上一所述下压轮320，远离进料侧的为下一所述下压轮320。也可以以钢带传输路径进行为参照，相邻两个下压轮320中，先对钢带进行压制的下压轮320为上一所述下压轮320，另一个为下一所述下压轮320。应当理解的是，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度，则下一所述下压轮320对钢带进行压制的形变量大于上一所述下压轮320为钢带进行压制的形变量，使得钢带能够逐渐压制形变，避免钢带形变过大导致钢带损坏。同理，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d，使得钢带能够在下压轮320的梯形凹槽321的坡度d改变的情况下逐渐弯曲。

具体的，所述下压轮开设有梯形凹槽，即所述下压轮的截面为梯形。

上述一次成型弹片压制装置10，通过在支架主体100上依次间隔设置导向机构200及多组定型机构300，驱动机构带动导向机构200及多组定型机构300同步转动，钢带通过上导向轮210和下导向轮220的接触面通过，以使钢带按预设方向依次传输至多组定型机构300，每组定型机构300包括上压轮310和下压轮320，下压轮320开设有梯形凹槽321，下压轮320设置有与梯形凹槽321相匹配的凸起结构311，多组所述定型机构300中，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321侧边的坡度d，使得钢带通过多组定型机构300逐渐挤压变形，以将钢带一次性压制成预设形状，以获得弧形弹片，相对于传统技术而言，无需多次重复压制，提升生产效率。

在其中一个实施例中，所述导向槽的宽度与所述钢带的宽度相匹配。具体的，所述上导向轮210垂直设置于所述下导向轮220的上方，所述上导向轮210和所述下导向轮220分别通过各自的转轴与所述支架主体100转动连接，所述下导向轮220上开设有导向槽，所述上导向轮210开设有与所述导向槽相匹配的凸块，所述导向槽的底壁与所述凸块之间具有用于传输钢带的通道。则钢带通过上导向轮210和下导向轮220的接触面通过的，则将导向槽的宽度设置为与钢带的宽度相匹配，避免钢带在导向机构200传输过程中发生偏移，提升导向槽的稳定性。

在其中一个实施例中，所述导向槽的截面为矩形。

请参阅图1至图3，在其中一个实施例中，多组所述定型机构300中，所述凸起结构311的宽度逐渐变小。具体的，上一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度大于下一所述下压轮320的所述梯形凹槽321底壁的宽度，即多组定型机构300中，所述梯形凹槽321底壁的宽度逐渐变小，则对应的凸起结构311的宽度应逐渐变大，如此，使得上压轮310和下压轮320更好配合，以使更好地对钢带进行压制。

在其中一个实施例中，所述凸起结构位于上压轮的中部。

在其中一个实施例中，所述凸起结构的两端具有凹陷结构，在多组所述定型机构中，所述凹陷结构的宽度逐渐变大。

请参阅图4，在其中一个实施例中，所述的一次成型弹片压制装置10还包括整平组件400，所述钢带通过所述多组定型机构300后传输至所述整平组件400，所述整平组件400包括上支撑组架410、上整平压轮420和下整平压轮430，所述上整平压轮420和所述下整平压轮430转动设置于所述支撑组架410上，所述上整平压轮420和所述下整平压轮430上下垂直分布，所述下整平压轮430上开设置有整平凹槽，所述整平凹槽与通过多组所述定型机构300后的钢带的形状相匹配。具体的，钢带通过多个定型机构300压制后，钢带的两个侧边可能出现凹凸不平现象，因此通过设置整平组件，对钢带两个侧边进行整平处理，以使钢带弯曲程度一致，提升钢带压制的质量。

在其中一个实施例中，所述的一次成型弹片压制装置还包括打孔组件，所述钢带通过所述整平组件后传输至所述打孔组件，以对所述钢带进行打孔。可以理解的是，对于防火阀上的弧形弹片而言，弧形弹片上需开设多个通孔，以使叶片上的转轴能够穿过弧形弹片，因此需要对压制完成后的钢带进行打孔处理，通过设置打孔组件，以完成对钢带的打孔操作。应当理解的是，打孔组件为现有技术，本实施例中不再对其具体结构进行详细描述。具体的，钢带经过一次成型弹片压制装置压制处理后的形状如图5所示。

在其中一个实施例中，所述梯形凹槽的截面为等腰梯形。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。