一种弹片自动成型机的制作方法

本实用新型涉及弹片成型技术领域，特别涉及一种弹片自动成型机。

背景技术：

五金弹片可广泛应用于汽车、电子、航空等各个行业，因此，需求量越来越大。目前，市场上常用的弹片通常采用先将大板材进行模具冲压成型，再通过人工搬运至成型打圆机上进行再加工，该方法自动化程度不高，冲压时产生的废料较多，对操作人员的调试技术要求较高，产品成型工艺慢，成本高，生产效率低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种弹片自动成型机，包括按工序顺序依次设置送料机构、平整机构、切断机构、折弯机构和顶出机构：

所述送料机构包括送料支撑块和送料盖板，所述送料支撑块的上表面设有与板线材的宽度匹配的输送凹槽，所述送料盖板覆盖在所述输送凹槽上，所述板线材沿着所述输送凹槽被输送至所述平整机构；

所述平整机构包括支撑架和压板，所述支撑架上设有平整台，所述压板设置在所述支撑架上并位于所述平整台的上方，可对所述平整台上的板线材进行压平；

所述切断机构包括切断凹模、切断固定块、切断凸模和切断气缸，所述切断凹模和切断固定块均固定安装在一底座的正面，所述切断固定块位于所述切断凹模的上方；所述切断凸模与所述切断气缸的活塞杆固定连接，所述切断凸模可穿过所述切断固定块将所述切断凹模上的板线材切断；

所述折弯机构包括成型固定块和若干成型刀，所述成型固定块安装在所述底座的正面，若干所述成型刀分布于所述成型固定块的外周，所述成型刀通过伺服电机驱动，可向所述成型固定块的方向推挤板线材，将板线材压紧并成型于所述成型固定块上；

所述顶出机构包括顶出气缸和顶出块，所述顶出气缸位于所述底座的背面，且与所述顶出块驱动连接，所述顶出块可穿过所述底座并将所述成型固定块上的已成型的产品顶出。

较佳的，所述支撑架上固设有安装板，所述安装板位于所述平整台的上方，所述安装板上开设一贯穿其上下端面的通槽，一安装套筒滑动设置在此通槽内；所述安装套筒的上端外侧固设安装臂，所述安装臂通过弹簧螺钉设置在所述安装板的上方；

所述安装套筒下段的两侧壁上开设有行程插口，所述压板位于所述安装套筒的下方，其上端通过一销钉可沿着此行程插口上下移动；

所述安装套筒的内壁设有螺纹，一调节螺栓从所述安装套筒的上端伸入所述安装套筒内，并与所述安装套筒通过螺纹连接，所述调节螺栓可抵在所述压板的上端。

较佳的，所述切断凸模的背面凸设一定位块，所述底座上开设一容置所述定位块的容置凹槽，所述定位块的下端面通过复位弹簧与所述容置凹槽的下槽壁弹性连接，所述定位块的上端面可抵在所述容置凹槽的上槽壁。

较佳的，所述切断固定块上设置一贯穿其上下端面的导槽，所述导槽与所述切断凹模相通；

所述切断固定块面向所述底座的一侧开设缺口，所述缺口与所述导槽连通，所述定位块穿过此缺口并延伸至所述容置凹槽内。

较佳的，所述导槽的槽壁上和切断凸模的外侧壁上对应设有适配的导向块和导向槽，所述导向块位于所述导向槽内，并可沿着所述导向槽上下移动。

较佳的，所述折弯机构还包括水平定位块，所述水平定位块固设在所述底座的正面，并位于所述成型固定块的远离所述切断机构的一侧；

所述水平定位块的上端设置一用于水平支撑板线材的水平定位槽，传送至所述水平定位槽上的板线材的端部抵在所述水平定位槽的端壁上。

较佳的，所述水平定位槽的槽底与所述切断凹模的上端面在同一水平线上，且所述平定位槽的端壁到所述成型固定块的距离与所述切断凹模的切断中心到所述成型固定块的距离相等。

较佳的，所述底座的正面还设置若干成型刀导块，所述成型刀可沿着两所述成型刀导块形成的导槽移动。

较佳的，所述成型机适用于不封闭心形弹片的加工成型，所述成型固定块的外轮廓为心形，其包括左右相对称的两半心形段，所述半心形段包括相连接的下端圆弧段和上端斜线段，所述上端斜线段位于所述下端圆弧段的上方；两所述半心形段的底部通过弯曲段连接，此弯曲段向上凸起，其包括底部圆弧段和两底部直线段，两所述底部直线段分别连接在所述底部圆弧段的两侧，并分别与两所述下端圆弧段相连；两所述上端斜线段的顶部通过一顶部直线段相连；

各个所述成型刀的刀口分别与所述成型固定块的外轮廓的各对应段形状适配。

较佳的，所述顶出机构包括若干所述顶出块，若干所述顶出块均固定在一顶出固定板上，此顶出固定板位于所述底座的背面且与所述顶出气缸的活塞杆固定连接；

所述底座上开设若干导通槽，若干所述导通槽贯穿所述底座的正面和背面，并分布于所述成型固定块的外周，所述顶出块贯穿所述导通槽。

与现有技术相比，本实用新型存在以下技术效果：

在本实用新型中，板线材经送料机构传送至平整机构，平整机构将板线材平整后传送至切断机构上，切断机构将板线材切断后，折弯机构再对被切断的板线材段进行折弯成型，成型后的产品最后被顶出机构顶出。在本实用新型中，无需人工搬运，在板线材的折弯成型过程中采用自动化操作，产品成型快，生产效率高。本实用新型采用板线材的加工工艺，金属板线材经切断机构切断后，折弯机构再对被切断的板线材段进行折弯成型，因此，无废料产生，成本低，且产品的成型精度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。附图中：

图1为本实用新型的优选实施例提供的一种弹片自动成型机的结构示意图；

图2为本实用新型的优选实施例提供的一种弹片自动成型机的立体结构示意图；

图3为本实用新型的优选实施例提供的平整机构的结构示意图；

图4为本实用新型的优选实施例提供的平整机构的剖视图；

图5为本实用新型的优选实施例提供的切断机构的爆炸图；

图6为本实用新型的优选实施例提供的切断机构的装配图；

图7为本实用新型的优选实施例提供的切断机构的剖视图；

图8为本实用新型的优选实施例提供的切断板线材的结构示意图；

图9为本实用新型的优选实施例提供的不封闭心形弹片的立体图；

图10为本实用新型的优选实施例提供的不封闭心形弹片的平面图；

图11为本实用新型的优选实施例提供的成型固定块的外轮廓的结构示意图；

图12和图13为本实用新型的优选实施例提供的顶出机构的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合图1至图13对本实用新型提供的一种弹片自动成型机进行详细的描述，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例，本领域技术人员在不改变本实用新型精神和内容的范围内，能够对其进行修改和润色。

请参考图1至图13，一种弹片自动成型机，包括按工序顺序依次设置送料机构2、平整机构3、切断机构4、折弯机构5和顶出机构7，金属板线材1经送料机构2传送至平整机构3，平整机构3将板线材1平整后传送至切断机构4上，切断机构4将板线材1切断后，折弯机构5再对被切断的板线材段进行折弯成型，成型后的产品最后被顶出机构7顶出。

在本实施例中，所述送料机构2包括送料支撑块22和送料盖板21，所述送料支撑块22的上表面设有与板线材1的宽度匹配的输送凹槽，所述送料盖板21覆盖在所述输送凹槽上，所述板线材1沿着所述输送凹槽被输送至所述平整机构3。由于板线材1都是成卷的，因此，在本实施例中，送料盖板21具有对输送凹槽中的板线材1进行初步整平的功能。

请参考图3和图4，所述平整机构3进一步对板线材1进行整平，其包括支撑架31和压板32，所述支撑架31上设有平整台33，所述压板32设置在所述支撑架31上并位于所述平整台33的上方。在本实施例中，送料机构2将板线材1传送至平整台33上时，压板32用于对所述平整台33上的板线材1进行压平。

由于板线材1可能存在卷曲程度不同的情况发生，为了适应于不同卷曲程度的板线材1，在本实施例中，压板32可以进行上下调节，具体结构为，所述支撑架31上固设有安装板34，所述安装板34位于所述平整台33的上方，所述安装板34上开设一贯穿其上下端面的通槽，一安装套筒35滑动设置在此通槽内；所述安装套筒35的上端外侧固设安装臂37，所述安装臂37通过弹簧螺钉39设置在所述安装板34的上方。所述压板32活动连接在安装套筒35的下方，并位于所述安装板34的下方。在本实施例中，通过调节此弹簧螺钉39，可以调节安装套筒35的高度，进而调节压板32与平整台33之间的距离。

进一步的，所述压板32包括水平板321和竖直插板322，所述竖直插板322固定连接在所述水平板321的上端面，并与所述水平板321呈t型结构。所述安装套筒35的下段两侧壁上开设有行程插口351，此行程插口351具有一定的行程高度，竖直插板322从安装套筒35的下端插入安装套筒35内，并通过一销钉38连接在行程插口351上，即此销钉38贯穿竖直插板322，且此销钉38的两端分别插入两行程插口351，销钉38可沿着此行程插口351上下移动，进而压板32可以沿着安装套筒35上下移动。在本实施例中，压板32是通过其重力对平整台33上的板线材1进行压平的。

当板线材1的弯曲度比较大时，板线材1会将压板32顶起，为了保证压板32能将板线材1压平，因此，在竖直插板322的上方，需要通过一调节螺栓36限制压板32被顶起的幅度。即在本实施例中，所述安装套筒35的内壁还设有螺纹，所述调节螺栓36从所述安装套筒35的上端伸入所述安装套筒35内，并与所述安装套筒35通过螺纹连接，当压板32被顶起时，调节螺栓36，使所述调节螺栓36抵在所述竖直插板322的上端，确保板线材1可以被压平。

请参考图5至图8，在本实施例中，所述切断机构4包括切断凹模41、切断固定块42、切断凸模43和切断气缸44，所述切断凹模41和切断固定块42均固定安装在一底座6的正面，所述切断固定块42位于所述切断凹模41的上方；所述切断凸模43与所述切断气缸44的活塞杆固定连接，所述切断凸模43可穿过所述切断固定块42将所述切断凹模41上的板线材1切断。

为了保证切断凸模43每次都可以贯穿切断固定块42，因此，需要对切断凸模43进行定位。具体结构为，所述切断固定块42上设置一贯穿其上下端面的导槽421，所述导槽421与所述切断凹模41上下相通，切断凸模43的下端插入此导槽421内。所述切断固定块42面向所述底座6的一侧开设缺口，所述缺口与所述导槽421连通。所述切断凸模43的背面(即对着底座6的面为背面)凸设一定位块45，所述底座6上开设一容置所述定位块45的容置凹槽61，所述定位块45穿过此缺口并延伸至所述容置凹槽61内。所述定位块45的下端面通过复位弹簧46与所述容置凹槽61的下槽壁弹性连接，所述定位块45的上端面可抵在所述容置凹槽61的上槽壁。在本实施例中，切断气缸44通过一电磁阀控制切断气缸44的气路通断，当气路接通时，切断气缸44的活塞杆带动切断凸模43向下运动，切断凸模43通过导槽421穿过切断固定块42将所述切断凹模41上的板线材1进行切断，为了防止切断凸模43的上端从导槽421中脱离，容置凹槽61的下槽壁起到阻止切断凸模43继续向下运动的作用，即当切断凸模43将板线材1切断后，容置凹槽61的下槽壁阻止切断凸模43继续向下运动。在本实施例中，当切断凸模43对板线材1进行切断后，切断凸模43通过此复位弹簧46进行复位，即复位弹簧46将此切断凸模43弹起，当定位块45的上端面抵在容置凹槽61的上槽壁上时，切断凸模43便无法继续向上运动，此时，切断凸模43的下端还位于导槽421内。在本实施例中，容置凹槽61起到防止切断凸模43从切断固定块42内脱离的作用。

在本实施例中，所述导槽421具有导向作用，即所述导槽421的槽壁上和切断凸模43的外侧壁上对应设有适配的导向块和导向槽，所述导向块位于所述导向槽内，并可沿着所述导向槽上下移动。如图5所示，作为一种实施例，导槽421的槽壁上竖向凸设导向块422，切断凸模43的外侧壁上竖向凹设导向槽431，导向块422位于导向槽431内，切断凸模43可沿着导向块422进行上下运动。当然，导向块设置在切断凸模43的外侧壁上、导向槽设置在导槽421的槽壁上也可以实现导槽421的导向作用，本实用新型对此不做具体限制。

请参考图1和图2，所述折弯机构5包括成型固定块51和若干成型刀，所述成型固定块51安装在所述底座6的正面，若干所述成型刀分布于所述成型固定块51的外周，每一所述成型刀分别通过一伺服电机驱动，所述成型刀通过伺服电机的驱动可向所述成型固定块51的方向推挤板线材，将板线材压紧并成型于所述成型固定块51上。

所述折弯机构5还包括水平定位块52，所述水平定位块52固设在所述底座6的正面，并位于所述成型固定块51的远离所述切断机构4的一侧；

所述水平定位块52的上端设置一用于水平支撑板线材1的水平定位槽521，传送至所述水平定位槽521上的板线材1的端部抵在所述水平定位槽521的端壁5211上。请参考图1，在本实施例中，切断机构4位于成型固定块51的右侧，水平定位块52位于成型固定块51的左侧，因此，水平定位槽521的端壁5211为左端壁。在本实施例中，水平定位槽521的上端开口，右端开口，即水平定位槽521具有水平槽底、前槽壁、后槽壁和左端壁，当板线材1传送至折弯机构5上时，板线材1位于水平槽底上，即水平槽底起到支撑板线材1的作用；前槽壁和后槽壁分别位于水平槽底的前后两侧，前槽壁和后槽壁之间的距离与板线材1的宽度一致；左端壁分别与水平槽底和前槽壁、后槽壁连接，目的是用于对板线材1的定位，即板线材1从折弯机构5的右端被输送至左端时，当板线材1的左端部抵在左槽壁上时，便停止输送，此时，切断机构4可对板线材1进行切断。

在本实施例中，所述水平定位槽521的水平槽底与所述切断凹模41的上端面在同一水平线上，且所述水平定位槽521的左端壁到所述成型固定块51的距离与所述切断凹模41的切断中心到所述成型固定块51的距离相等，目的是保证，当板线材1被切断机构4切断时，成型固定块51两侧的板线材1的长度相等。

在本实施例中，所述底座6的正面还设置若干成型刀导块56，所述成型刀可沿着两所述成型刀导块56形成的导向滑槽移动。为了简化底座6上的安装结构，在本实施例中，水平定位块52可以充当成型刀导块56，每一成型刀分别位于其中两成型刀导块56之间，两成型刀导块56之间形成可供成型刀滑行的导向滑槽，即成型刀沿着对应的导向滑槽滑动，目的是保证成型刀每次移动的方向相同。

请参考图9和图10，所述成型机适用于不封闭心形弹片8的加工成型，在本实施例中，此不封闭心形弹片8包括两左右对称的半心形段82，此半心形段82包括相连接的圆弧段一821和斜线段822。两圆弧段一821之间通过弯曲段81相连，此弯曲段81向心形弹片内凸起；此弯曲段81包括圆弧段二811和两直线段812，两直线段812分别连接在此圆弧段二811的两侧，并分别与两圆弧段一821相连；两所述斜线段822的另一端分别连接一短直线段83，两短直线段83面对面设置，且两者不相连，中间留有缺口。

请参考图11，成型固定块51的外轮廓与不封闭心形弹片8的形状适配，即所述成型固定块51的外轮廓为心形，其包括左右相对称的两半心形段511，所述半心形段511包括相连接的下端圆弧段5111和上端斜线段5112，所述上端斜线段5112位于所述下端圆弧段5111的上方；两所述半心形段511的底部通过弯曲段512连接，此弯曲段512向上凸起，其包括底部圆弧段5121和两底部直线段5122，两所述底部直线段5122分别连接在所述底部圆弧段5121的两侧，并分别与两所述下端圆弧段5111相连；两所述上端斜线段5112的顶部通过一顶部直线段513相连。

若干所述成型刀分布在各个成型固定块51的四周，各个所述成型刀的刀口分别与所述成型固定块51的外轮廓的各对应段形状适配，在本实施例中，若干所述成型刀包括一第一成型刀55、两第二成型刀54、一第三成型刀58和两第四成型刀57，所述第一成型刀55位于所述成型固定块51的下方，其刀口的中部与所述弯曲段512的形状适配，两端与两所述下端圆弧段5111的一部分形状适配，即第一成型刀55的刀口的形状：中部为弯曲段，两端为圆弧段；两所述第二成型刀54对称设置在所述第一成型刀55的两侧，其刀口分别与所述下端圆弧段5111的另一部分以及上端斜线段5112的一部分形状适配，即第一成型刀55的刀口的形状：一端为圆弧段，另一端为斜线段；所述第三成型刀58位于所述成型固定块51的上方，其刀口与所述顶部直线段513的中间段形状适配，即第三成型刀58的刀口为直线段；两所述第四成型刀57对称设置在所述第三成型刀58的两侧，其刀口分别与所述上端斜线段5112的另一部分以及顶部直线段513的端部形状适配，即第四成型刀57的一端为直线段，另一端为直线段。所述第一成型刀55、两第二成型刀54、第三成型刀58和两第四成型刀57分别与一伺服电机驱动连接。

请参考图12和图13，所述顶出机构7包括顶出气缸71和顶出块73，所述顶出气缸71位于所述底座6的背面，且与所述顶出块73驱动连接，所述顶出块73可穿过所述底座6并将所述成型固定块51上的已成型的产品顶出。

具体的，由于成型机用于对不封闭心形弹片8的加工成型，此弹片产品为不规则形状，因此，所述顶出机构7包括若干个顶出块73，这若干个顶出块73均固定在一顶出固定板72上，此顶出固定板72位于底座6的背面且与顶出气缸71的活塞杆固定连接。底座6上开设若干导通槽61，所述导通槽61贯穿所述底座6的正面和背面，并分布于所述成型固定块51的外周，所述顶出块73贯穿所述导通槽61。

工作原理：

1、送料机构2工作，将板线材1送入平整机构3；

2、平整机构3将送入的板线材1平整后送入切断机构4以及折弯机构5；

切断气缸44的电磁阀得电，其活塞杆推动切断凸模43在克服复位弹簧46的弹簧力后向下运动进行切断板线材1，此处可同时形成前一个板线材段11的尾部和后一个板线材段12的头部(前一个板线材段11的头部定位在折弯机构5的水平定位槽521内)，请参考图8；

板线材1被切断机构4切断后，首先，第一伺服电机驱动第一成型刀55向上移动，第一成型刀55推动前一个板线材段11的中间段在成型固定块51的弯曲段512折弯成型，经过此步骤，不封闭心形弹片8的弯曲段81已成型；

其次，两第二伺服电机同时分别驱动两第二成型刀54，两第二成型刀54同时推动此板线材段11，使其在两下端圆弧段5111上折弯成型，经过此步骤，不封闭心形弹片8的圆弧段一821已成型；

再次，两第四伺服电机同时分别驱动两第四成型刀57，两第四成型刀57同时推动此板线材段11，使其在两上端斜线段5112上折弯成型，经过此步骤，不封闭心形弹片8的斜线段822已成型；

然后，第三伺服电机驱动第三成型刀58向下运动，第三成型刀58推动此板线材段11，使其在顶部直线段513上折弯成型，经过此步骤，不封闭心形弹片8的两短直线段83已成型，得到如图9所示的产品。

3、各成型刀复位；

4、顶出气缸71工作，其活塞杆伸出，顶出块73将已成型的产品顶出；

5、顶出气缸71的活塞杆复位。