一种天轨架体自动化生产线的制作方法

1.本实用新型属于零件自动生产线的技术领域，具体涉及一种天轨架体自动化生产线。


背景技术：

2.架体零件是一类常用的零件，架体零件的加工过程主要包括圆弧槽加工、t形槽加工等多道工序，传统是通过简单的数控机床对应单独的加工工序对钳体零件进行加工，在完成上一个工序后需要人工将钳体零件卸料并转移至下一道工序对应的数控机床处重新进行上料、装夹、加工，这就造成加工工序效率低下，同时对应多个工序需要多名工作人员进行监控，耗费人力物力。同时，在通过普通的数控机床加工的过程中，由于钳体零件本身的异性结构限制，使得普通的数控机床上的三爪卡盘、顶头等定位装置难以对零件进行前后、左右、上下六个方向上的稳固定位，极其容易造成钳体零件在加工过程中因为刀具的切削力位移，进而造成钳体零件加工精度不足甚至报废


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种天轨架体自动化生产线，实现对零件进行自动连续上料、加工、下料，同时在加工过程中对零件进行稳定定位固定，实现对零件高效循环加工。
4.本实用新型通过下述技术方案实现：
5.一种天轨架体自动化生产线，包括门式随行轨道，所述门式随行轨道的底部设置有沿门式随行轨道移动的随行机械手装置，所述门式随行轨道的一端的两侧分别对应随行机械手装置的抓取端设置有上料线与下料线；所述门式随行轨道的两侧对应随行机械手装置的抓取端依次设置有圆弧槽加工装置和多工位t形槽加工装置；
6.所述随行机械手装置包括抓取机械手、随行驱动装置、换向暂存平台，所述抓取机械手移动安装在门式随行轨道的底部，所述随行驱动装置安装在抓取机械手与门式随行轨道之间并用于驱动抓取机械手沿着门式随行轨道移动；所述换向暂存平台安装在抓取机械手的一侧并伴随抓取机械手同步移动，所述换向暂存平台上设置有暂存座；
7.所述圆弧槽加工装置包括圆弧槽加工定位架体，所述圆弧槽加工定位架体顶部的前后两侧平行对齐安装有前定位板与后定位板，所述前定位板两端与后定位板两端均设置有定位凹槽；所述圆弧槽加工定位架体的左右两端分别对称设置有圆弧槽加工顶部压紧装置，所述圆弧槽加工定位架体的前端设置有圆弧槽加工前端压紧装置，所述圆弧槽加工定位架体的前端设置有圆弧槽加工后端定位装置；
8.所述多工位t形槽加工装置包括t形槽加工转动架体，所述t形槽加工转动架体上设置有至少两个t形槽加工定位架体，所述t形槽加工定位架体的前端设置有t形槽加工前端定位装置，所述t形槽加工定位架体的后端设置有与t形槽加工前端定位装置对应的t形槽加工后端定位装置；所述t形槽加工定位架体的顶部设置有t形槽加工底部定位装置，所
述t形槽加工定位架体的顶部的两侧设置有与t形槽加工底部定位装置对应的t形槽加工顶部压紧装置；所述t形槽加工定位架体的左右两侧对称设置有t形槽加工侧面定位装置。
9.上料线在门式随行轨道的一端进行零件上料传送，随行机械手装置移动至上料线处并通过机械手将上料线上的零件夹取暂存。针对后钳体零件，随行机械手沿着门式随行轨道滑动，依次经过圆弧槽加工装置和多工位t形槽加工装置，通过圆弧槽加工装置对零件进行夹持定位，然后即可通过设置在圆弧槽加工装置一侧的数控刀具对零件进行圆弧槽加工；通过多工位t形槽加工装置对零件进行夹持定位，然后即可通过设置在多工位t形槽加工装置一侧的数控刀具对零件进行t形槽加工。通过随行机械手装置在上料线、各加工装置、下料线之间进行连续移动，进而实现连续循环不间断加工作业，大大提高了零件加工效率。
10.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述暂存座上对称设置有两个换向定位装置，连个换向定位装置之间设置有红外到位检测装置。
11.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述圆弧槽加工定位架体的前端的左右两侧对称设置有圆弧槽加工前端压紧装置，所述圆弧槽加工定位架体的后端的左右两侧对称设置有圆弧槽加工后端定位装置。
12.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述圆弧槽加工定位架体的左侧及右侧各设置有两组圆弧槽加工顶部压紧装置，两组圆弧槽加工顶部压紧装置分别对应前定位板与后定位板端部的定位凹槽设置。
13.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述t形槽加工前端定位装置包括前端中部定位装置与前端侧边定位装置，所述前端中部定位装置设置在t形槽加工定位架体的前端中部，所述前端侧边定位装置对称设置在前端中部定位装置的左右两侧。
14.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述t形槽加工侧面定位装置包括侧面伸缩装置、杠杆组件、水平滑动安装在t形槽加工定位架体左右两侧的顶杆，所述杠杆组件对称设置在t形槽加工定位架体的左右两侧，所述杠杆组件的一端与侧面伸缩装置的伸缩端连接，所述杠杆组件的另一端与顶杆的一端连接，所述顶杆的另一端对应零件的侧面设置有压头。
15.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述侧面伸缩装置包括t形连接管、对应t形连接管的竖直段设置的竖直油缸、对应t形连接管两侧的水平段对称设置的水平油缸，所述竖直油缸的推杆活塞滑动设置在t形连接管的竖直段内，所述t形连接管的水平段远离竖直段的一端与水平油缸的内腔连接，所述水平油缸的推杆端部与杠杆组件的一端连接。
16.本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
17.（1）本实用新型通过对应零件需要进行的圆弧槽加工工序、t形槽加工工序，在门式随行轨道的两侧依次设置圆弧槽加工装置和多工位t形槽加工装置对零件进行圆弧槽加工和t形槽加工；同时通过设置沿着门式随行轨道滑动的随行机械手装置，通过随行机械手装置从上料线一次性取出若干零件后，将若干零件依次传送至各加工装置进行相应工序的加工，通过随行机械手装置以及各加工装置的转运和暂存功能，进而实现连续循环上料、加工、下料，大大提高了零件的加工效率，同时仅需要一人即可监控整个加工流程，大大节约了人力物力；
18.（2）本实用新型通过在圆弧槽加工装置中设置前定位板与后定位板，并在前定位
板与后定位板的左右两端均设置定位凹槽，通过定位凹槽与圆弧槽加工顶部压紧装置的配合实现对零件在上下方向的定位固定；通过左右两端的定位凹槽对零件的定位实现对零件在左右方向的定位固定；同时通过对应零件的前端设置圆弧槽加工前端压紧装置，对应零件的后端设置圆弧槽加工后端定位装置，通过圆弧槽加工前端压紧装置与圆弧槽加工后端定位装置的配合实现对零件在前后方向的定位固定，有效避免零件在圆弧槽加工过程中位移，进而保证零件的加工精度；
19.（3）本实用新型通过在多工位t形槽加工装置中设置t形槽加工前端定位装置与t形槽加工后端定位装置，通过t形槽加工前端定位装置与t形槽加工后端定位装置的配合实现对零件在前后方向的定位固定；通过设置t形槽加工底部定位装置与t形槽加工顶部压紧装置，实现对零件在上下方向的定位固定；通过在左右两侧设置t形槽加工侧面定位装置，实现对零件在左右方向的定位固定；有效避免零件在t形槽加工过程中位移，进而保证零件的加工精度。
附图说明
20.图1为本实用新型的整体结构示意图；
21.图2为随行机械手装置的结构示意图；
22.图3为换向定位装置的安装示意图；
23.图4为圆弧槽加工装置的结构示意图；
24.图5为圆弧槽加工前端压紧装置的结构示意图；
25.图6为圆弧槽加工顶部压紧装置的结构示意图；
26.图7为多工位t形槽加工装置的结构示意图；
27.图8为t形槽加工定位架体的安装示意图；
28.图9为各定位装置的结构示意图；
29.图10为侧面伸缩装置的安装示意图；
30.图11为t形槽加工后端定位装置的结构示意图；
31.图12为双层运料装置的结构示意图；
32.图13为第一运料装置与第二运料装置的安装示意图。
33.其中：1
‑
门式随行轨道；2
‑
随行机械手装置；3
‑
圆弧槽加工装置；4
‑
多工位t形槽加工装置；8
‑
双层运料装置；21
‑
抓取机械手；22
‑
随行驱动装置；23
‑
换向暂存平台；221
‑
随行驱动电机；222
‑
随行驱动齿轮；223
‑
随行齿条；03
‑
换向定位装置；04
‑
到位检测装置；31
‑
圆弧槽加工定位架体；32
‑
前定位板；33
‑
后定位板；34
‑
圆弧槽加工顶部压紧装置；35
‑
圆弧槽加工前端压紧装置；36
‑
圆弧槽加工后端定位装置；351
‑
圆弧槽加工前端伸缩装置；352
‑
圆弧槽加工前端压爪；341
‑
顶部伸缩装置；342
‑
顶部压爪；41
‑
t形槽加工转动架体；42
‑
t形槽加工定位架体；43
‑
t形槽加工前端定位装置；44
‑
t形槽加工后端定位装置；45
‑
t形槽加工底部定位装置；46
‑
t形槽加工顶部压紧装置；47
‑
t形槽加工侧面定位装置；431
‑
前端中部定位装置；432
‑
前端侧边定位装置；4311
‑
前端中部伸缩装置；4312
‑
前端中部杠杆压爪；4321
‑
前端侧边伸缩装置；4322
‑
前端侧边压爪；441
‑
中部定位装置；442
‑
侧边定位装置；461
‑
t形槽加工顶部伸缩装置；462
‑ꢀ
t形槽加工顶部压爪；471
‑
侧面伸缩装置；472
‑
杠杆组件；473
‑
顶杆；4711
‑
t形连接管；4712
‑
竖直油缸；4713
‑
水平油缸；81
‑
第一运料装置；82
‑
第二运料装
置；83
‑
运料驱动装置。
具体实施方式
34.实施例1：
35.本实施例的一种天轨架体自动化生产线，如图1所示，包括门式随行轨道1，所述门式随行轨道1的底部设置有沿门式随行轨道1移动的随行机械手装置2，所述门式随行轨道1的一端的两侧分别对应随行机械手装置2的抓取端设置有上料线与下料线；所述门式随行轨道1的两侧对应随行机械手装置2的抓取端依次设置有一台圆弧槽加工装置3和若干台多工位t形槽加工装置4。
36.随行机械手装置2沿着门式随行轨道1移动至上料线处进行取料，一次性夹取若干个待加工零件，然后随行机械手装置2沿着门式随行轨道1按照加工工序依次移动至圆弧槽加工装置3和多工位t形槽加工装置4，圆弧槽加工装置3依次对若干个零件进行圆弧槽加工，加工周期为60s/件；待所有的零件进行圆弧槽加工完成后，随行机械手装置2将零件夹取暂存并依次移动至若干多工位t形槽加工装置4上对零件进行t形槽加工，多工位t形槽加工装置4包括至少两个加工工位，若干工位可进行加工、上料、卸料、暂存并行作业，进而实现对零件进行连续循加工。零件上料至多工位t形槽加工装置4进行加工后，随行机械手装置2回到上料线继续取件并移动至圆弧槽加工装置3进行上料圆弧槽加工，以使圆弧槽加工与t形槽加工的周期匹配，进而实现不间断连续上料加工，零件加工完成后，通过随行机械手装置2将加工好的工件转运至下料线进行下料。
37.实施例2：
38.本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图2所示，所述随行机械手装置2包括抓取机械手21、随行驱动装置22、换向暂存平台23，所述抓取机械手21移动安装在门式随行轨道1的底部，所述随行驱动装置22安装在抓取机械手21与门式随行轨道1之间并用于驱动抓取机械手21沿着门式随行轨道1移动；所述换向暂存平台23安装在抓取机械手21的一侧并伴随抓取机械手21同步移动，所述换向暂存平台23上设置有暂存座。
39.随行驱动装置22带动抓取机械手21沿着门式随行轨道1在上料线、各加工装置、下料线之间移动，并通过抓取机械手21进行上料及卸料作业。同时换向暂存平台23伴随抓取机械手21同步移动，抓取机械手21夹取的若干零件则放置在换向暂存平台23进行暂存，以实现上料、多工序加工、下料连续循环作业。
40.进一步的，所述门式随行轨道1的底部沿抓取机械手21的滑动方向设置有滑轨，所述抓取机械手21的顶部设置有与滑轨滑动连接的机械手安装座。
41.进一步的，所述随行驱动装置22包括随行驱动电机221、随行驱动齿轮222、随行齿条223，所述随行齿条223平行于滑轨设置，所述随行驱动电机221设置在机械手安装座上，且随行驱动电机221的输出端上套装有与随行齿条223啮合的随行驱动齿轮222。通过随行驱动电机221带动随行驱动齿轮222转动，进而通过随行驱动齿轮222与随行齿条223之间的啮合结构，使得机械手安装座沿着滑轨滑动，进而实现抓取机械手21沿着门式随行轨道1滑动。
42.进一步的，所述换向暂存平台23的顶部设置有支撑臂，所述支撑臂的顶部通过支撑座与门式随行轨道1底部的滑轨滑动连接，所述支撑座的一端与机械手安装座连接，所述
支撑座上设置有同步驱动装置以带动支撑座伴随机械手安装座同步滑动。
43.进一步的，同步驱动装置包括同步驱动电机与套装在同步驱动电机输出轴上的同步驱动齿轮，同步驱动齿轮与随行齿条223啮合，同步驱动电机与随行驱动电机221同步转动，通过同步驱动电机带动同步驱动齿轮转动，通过同步驱动齿轮与随行齿条223的啮合关系，进而带动支撑座伴随机械手安装座同步移动。
44.本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
45.实施例3：
46.本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图2和3所示，所述暂存座上的两侧均对称设置有两个换向定位装置03，通过换向定位装置03对零件进行定位暂存，同时通过换向定位装置03的朝向以固定对应朝向的零件，实现对零件的换向。
47.进一步的，所述换向定位装置03包括设置在底板上的换向定位板和对称设置在换向定位板一侧两端定位柱，通过换向定位板的顶部端面与定位柱对零件进行定位，并通过定位柱在换向定位板上的安装侧的不同进行换向定位。
48.进一步的，所述底板上位于定位柱的一侧沿竖直方向竖直设置有竖向的到位检测装置04，竖向的到位检测装置04的底部滑动插装在底板上的腰型槽中，所述竖向的到位检测装置04沿着腰型槽滑动以调节竖向的到位检测装置04的在底板上的安装位置；同时，在换向定位板与定位柱所在侧面相对的一侧上通过连接耳片安装有垂直于换向定位板侧面的垂直的到位检测装置04 ，通过竖直的到位检测装置04与垂直的到位检测装置04配合，进而检测零件在定位柱上是否安装到位，同时检测零件安装方向是否正确。
49.进一步的，所述到位检测装置04为红外到位检测装置。
50.本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。
51.实施例4：
52.本实施例在上述实施例1
‑
3任一项的基础上做进一步优化，如图4所示，所述圆弧槽加工装置3包括圆弧槽加工定位架体31，所述圆弧槽加工定位架体31顶部的前后两侧平行对齐安装有前定位板32与后定位板33，所述前定位板32两端与后定位板33两端均设置有定位凹槽；所述圆弧槽加工定位架体31的左右两端分别对称设置有圆弧槽加工顶部压紧装置34，所述圆弧槽加工定位架体31的前端设置有圆弧槽加工前端压紧装置35，所述圆弧槽加工定位架体31的前端设置有圆弧槽加工后端定位装置36。
53.零件的底部前侧的左右两端设置有朝向圆弧槽加工定位架体31延伸的定位凸台，前定位板32的左右两端对应零件的底部前侧的左右两端的定位凸台设置有定位凹槽；零件的底部后侧的左右两端设置有朝向圆弧槽加工定位架体31延伸的定位凸台，后定位板33的左右两端对应零件的底部后侧的左右两端的定位凸台设置有定位凹槽。将零件底部左右两端的定位凸台放置在对应的定位凹槽中，通过定位凹槽对定位凸台进行左右方向以及向下方向的定位，进而实现对真个零件在左右方向及向下方向上的定位。圆弧槽加工定位架体31的左右两端对应零件的顶部定位面设置有圆弧槽加工顶部压紧装置34，当零件受到前定位板32与后定位板33在向下方向上的定位后，即可同时通过圆弧槽加工顶部压紧装置34向下将零件的顶部定位面压紧，进而实现对零件在上下方向上的定位固定。
54.圆弧槽加工定位架体31的前端对应零件的前端定位面设置有圆弧槽加工前端压紧装置35，圆弧槽加工定位架体31的后端对应零件的后端定位面设置有圆弧槽加工后端定
位装置36，圆弧槽加工前端压紧装置35可朝向圆弧槽加工后端定位装置36的方向压紧零件，进而实现对零件在前后方向上的定位固定。
55.最终实现对零件在上下方向上的定位固定，最终实现对零件在前后、上下、左右六个方向上的定位固定，避免零件进行后续加工过程中发生窜动，有效保证加工精度。
56.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
3任一项相同，故不再赘述。
57.实施例5：
58.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图4所示，所述圆弧槽加工定位架体31的前端的左右两侧对称设置有圆弧槽加工前端压紧装置35，所述圆弧槽加工定位架体31的后端的左右两侧对称设置有圆弧槽加工后端定位装置36。
59.左右两侧的圆弧槽加工前端压紧装置35的压紧端与圆弧槽加工后端定位装置36的定位端对应设置，左侧的圆弧槽加工前端压紧装置35的压紧端对应前定位板32左端及后定位板33左端的定位凹槽设置，右侧的圆弧槽加工前端压紧装置35的压紧端对应前定位板32右端及后定位板33右端的定位凹槽设置。通过左右两侧对称设置的圆弧槽加工前端压紧装置35以及分别与左右两侧的圆弧槽加工前端压紧装置35对应设置的圆弧槽加工后端定位装置36，进而实现将零件在前后方向上进行定位固定，同时避免单点压紧造成零件受力不均匀。
60.进一步的，如图5所示，所述圆弧槽加工前端压紧装置35包括圆弧槽加工前端伸缩装置351、圆弧槽加工前端压爪352，所述圆弧槽加工前端伸缩装置351设置在圆弧槽加工定位架体31的前端，且圆弧槽加工前端伸缩装置351的伸缩端的伸缩方向垂直于零件的前端定位面。圆弧槽加工前端伸缩装置351的伸缩端与圆弧槽加工前端压爪352的一端连接，所述圆弧槽加工前端压爪352的另一端上对应零件的前端定位面设置有压紧杆353。通过圆弧槽加工前端伸缩装置351伸缩端的伸缩带动圆弧槽加工前端压爪352靠近或远离零件前端移动，当圆弧槽加工前端压爪352靠近零件前端时，圆弧槽加工前端压爪352上的压紧杆353将零件的前端定位面朝向圆弧槽加工后端定位装置36压紧，实现对零件在前后方向上的定位固定；当圆弧槽加工前端压爪352远离零件前端时，圆弧槽加工前端压爪352上的压紧杆与零件的前端定位面分离，实现对零件的松弛。
61.进一步的，所述圆弧槽加工前端伸缩装置351为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
62.进一步的，所述圆弧槽加工后端定位装置36为对应零件后端定位面上的定位孔设置的定位顶头或定位销。
63.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4任一项相同，故不再赘述。
64.实施例6：
65.本实施例在上述实施例1
‑
5任一项的基础上做进一步优化，如图4所示，所述圆弧槽加工定位架体31的左侧及右侧各设置有两组圆弧槽加工顶部压紧装置34，两组圆弧槽加工顶部压紧装置34分别对应前定位板32与后定位板33端部的定位凹槽设置。
66.进一步的，如图6所示，所述顶部伸缩压紧件包括顶部伸缩装置341、顶部压爪342，所述顶部伸缩装置341沿竖直方向设置，且顶部伸缩装置341的伸缩端与顶部压爪342的一端连接，所述顶部压爪342的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。
67.零件进行上下方向的定位时，零件的顶部定位面位于顶部压爪342的压头与前定
位板32的顶部或后定位板33的顶部之间。顶部伸缩装置341的伸缩端向下移动，进而带动顶部压爪342向下移动，使得顶部压爪342另一端的压头将零件的顶部定位面向下压紧，零件的底部则通过前定位板32或后定位板33端部的定位凹槽进行定位，实现对零件在上下方向上的定位固定。
68.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
5任一项相同，故不再赘述。
69.实施例7：
70.本实施例在上述实施例1
‑
6任一项的基础上做进一步优化，如图7和图8所示，所述多工位t形槽加工装置4包括t形槽加工转动架体41，所述t形槽加工转动架体41上设置有至少两个t形槽加工定位架体42，所述t形槽加工定位架体42的前端设置有t形槽加工前端定位装置43，所述t形槽加工定位架体42的后端设置有与t形槽加工前端定位装置43对应的t形槽加工后端定位装置44；所述t形槽加工定位架体42的顶部设置有t形槽加工底部定位装置45，所述t形槽加工定位架体42的顶部的左右两侧设置有与t形槽加工底部定位装置45对应的t形槽加工顶部压紧装置46；所述t形槽加工定位架体42的左右两侧对称设置有t形槽加工侧面定位装置47。
71.通过设置至少两个t形槽加工定位架体42，进而实现多个零件在多个工位进行加工、暂存、上料、卸料，进而保证加工工序连续循环进行，提高加工效率。
72.通过分别对应零件的前端定位面设置的t形槽加工前端定位装置43朝向t形槽加工后端定位装置44将零件压紧，进而实现对零件在前后方向上的定位固定；通过对应零件的左右两侧设置的t形槽加工侧面定位装置47，进而实现对零件的左右两侧进行定位固定；通过对应零件的顶部定位面设置的t形槽加工顶部压紧装置46朝向t形槽加工底部定位装置45压紧零件，实现对零件在上下方向上的定位固定，最终实现对零件在前后、上下、左右六个方向的定位固定，然后即可通过刀具对零件进行t形槽加工，有效避免加工过程中零件窜动，有效保证t形槽加工精度。
73.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
6任一项相同，故不再赘述。
74.实施例8：
75.本实施例在上述实施例1
‑
7任一项的基础上做进一步优化，如图9所示，所述t形槽加工前端定位装置43包括前端中部定位装置431与前端侧边定位装置432，所述前端中部定位装置431设置在t形槽加工定位架体42的前端中部，所述前端侧边定位装置432对称设置在前端中部定位装置431的左右两侧。
76.零件的前端的左右两侧为前端侧边定位面，零件的前端的中部为前端中部定位面，左右两侧的前端侧边定位装置432对应零件前端左右两侧的前端侧边定位面设置，通过前端侧边定位装置432对零件前端侧边进行压紧定位；前端中部定位装置431对应零件的前端中部定位面设置，通过前端中部定位装置431对零件前端中部进行压紧定位，有效避免单点压紧定位造成零件受力不均匀。
77.进一步的，所述前端中部定位装置431包括前端中部伸缩装置4311、前端中部杠杆压爪4312，前端中部伸缩装置4311通过安装板贯穿安装在t形槽加工定位架体42的前端中部，且前端中部伸缩装置4311的伸缩端贯穿安装板延伸至t形槽加工定位架体42的前端外侧，前端中部杠杆压爪4312的一端与前端中部伸缩装置4311的伸缩端铰接，前端中部杠杆压爪4312的另一端对应零件的前端中部定位面设置有压头，且前端中部杠杆压爪4312的两
端之间的中部通过铰接片与安装板铰接构成杠杆结构。通过前端中部伸缩装置4311的伸缩，进而带动前端中部杠杆压爪4312的一端靠近或远离零件的前端，进而通过前端中部杠杆压爪4312与安装板之间连接构成的杠杆结构带动前端中部杠杆压爪4312的另一端靠近或远离零件的前端，实现对零件前端中部定位面的压紧或松开。
78.进一步的，所述前端中部伸缩装置4311包括伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
79.进一步的，所述前端侧边定位装置432包括前端侧边伸缩装置4321、前端侧边压爪4322，所述前端侧边伸缩装置4321贯穿安装在t形槽加工定位架体42的前端左右两侧，且前端侧边伸缩装置4321沿垂直于零件前端侧边定位面的方向进行伸缩，前端侧边伸缩装置4321的伸缩端与前端侧边压爪4322的一端螺纹连接或卡接，前端侧边压爪4322的另一端对应零件的前端侧边定位面设置有压头。通过前端侧边伸缩装置4321的伸缩带动前端侧边压爪4322靠近或远离零件的前端侧边定位面，进而实现对零件前端的压紧或松开。
80.进一步的，所述前端侧边伸缩装置4321包括伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆中的任意一种。
81.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
7任一项相同，故不再赘述。
82.实施例9：
83.本实施例在上述实施例1
‑
8任一项的基础上做进一步优化，如图9所示，所述t形槽加工侧面定位装置47包括侧面伸缩装置471、杠杆组件472、水平滑动安装在t形槽加工定位架体42左右两侧的顶杆473，所述杠杆组件472对称设置在t形槽加工定位架体42的左右两侧，所述杠杆组件472的一端与侧面伸缩装置471的伸缩端连接，所述杠杆组件472的另一端与顶杆473的一端连接，所述顶杆473的另一端对应零件的侧面设置有压头。
84.侧面伸缩装置471的伸缩端伸出时，进而带动杠杆组件472的一端远离t形槽加工定位架体42的侧面移动，进而使得杠杆组件472的另一端朝向靠近t形槽加工定位架体42的侧面方向顶推顶杆473，进而带动顶杆473朝向靠近零件侧面的方向移动，使得顶杆473另一端的压头将零件的侧面压紧；侧面伸缩装置471的伸缩端回缩时，进而带动杠杆组件472的一端靠近t形槽加工定位架体42的侧面移动，进而使得杠杆组件472的另一端朝向远离t形槽加工定位架体42的侧面方向拉动顶杆473，进而带动顶杆473朝向远离零件侧面的方向移动，使得顶杆473另一端的压头将零件的侧面松开。
85.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
8任一项相同，故不再赘述。
86.实施例10：
87.本实施例在上述实施例1
‑
9任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，所述侧面伸缩装置471包括t形连接管4711、对应t形连接管4711的竖直段设置的竖直油缸4712、对应t形连接管4711两侧的水平段对称设置的水平油缸4713，所述竖直油缸4712的推杆活塞滑动设置在t形连接管4711的竖直段内，所述t形连接管4711的水平段远离竖直段的一端与水平油缸4713的内腔连接，所述水平油缸4713的推杆端部与杠杆组件472的一端连接。
88.需要将零件的侧面压紧时，竖直油缸4712的活塞向上移动，进而挤压t形连接管4711中的液压油进入两侧的水平油缸4713的第一内腔，进而通过液压油挤压水平油缸4713的活塞，使得水平油缸4713的推杆沿水平方向伸出，进而带动杠杆组件472的一端远离t形槽加工定位架体42的侧面移动，进而使得杠杆组件472的另一端朝向靠近t形槽加工定位架
体42的侧面方向顶推顶杆473，进而带动顶杆473朝向靠近零件侧面的方向移动，使得顶杆473另一端的压头将零件的侧面压紧。
89.需要松开零件的侧面时，竖直油缸4712的活塞向下移动，不再挤压t形连接管4711中的液压油，此时水平油缸4713的活塞在第二内腔中的液压油的反作用压力下复位回缩，使得水平油缸4713的推杆沿水平方向回缩，进而带动杠杆组件472的一端靠近t形槽加工定位架体42的侧面移动，进而使得杠杆组件472的另一端朝向远离t形槽加工定位架体42的侧面方向拉动顶杆473，进而带动顶杆473朝向远离零件侧面的方向移动，使得顶杆473另一端的压头将零件的侧面松开。
90.通过竖直油缸4712与水平油缸4713之间的配合，通过液压控制的方式即可便捷精准的控制顶杆473对零件侧面的压紧或松开。
91.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
9任一项相同，故不再赘述。
92.实施例11：
93.本实施例在上述实施例1
‑
10任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，所述t形槽加工后端定位装置44包括中部定位装置441与侧边定位装置442，所述中部定位装置441对应前端中部杠杆压爪4312的压头设置在t形槽加工定位架体42的前端中部，所述侧边定位装置442对应前端侧边压爪4322的压头设置在t形槽加工定位架体42的前端侧边。
94.所述中部定位装置441与侧边定位装置442为朝向t形槽加工前端定位装置43凸起的定位部。
95.进一步的，所述中部定位装置441与侧边定位装置442为定位顶头或定位钉。
96.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
10任一项相同，故不再赘述。
97.实施例12：
98.本实施例在上述实施例1
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11任一项的基础上做进一步优化，如图8所示，所述t形槽加工底部定位装置45包括设置在t形槽加工定位架体42顶部中央的底部中央定位装置与对称设置在底部中央定位装置左右两侧的底部侧边定位装置，所述侧边定位装置的定位端对应t形槽加工顶部压紧装置46的压紧端设置。底部中央定位装置用于对零件的底部定位面的中央进行支撑定位，所述底部侧边定位装置用于对零件的底部定位面的左右两侧进行支撑定位，避免单点支撑定位造成零件受力不均匀。
99.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
11任一项相同，故不再赘述。
100.实施例13：
101.本实施例在上述实施例1
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12任一项的基础上做进一步优化，如图8所示，所述t形槽加工顶部压紧装置46包括t形槽加工顶部伸缩装置461、t形槽加工顶部压爪462，所述t形槽加工顶部伸缩装置461沿竖直方向设置在t形槽加工定位架体42的左右两侧，且t形槽加工顶部伸缩装置461的伸缩端向上延伸并与t形槽加工顶部压爪462的一端连接，t形槽加工顶部压爪462的另一端延伸至零件的顶部定位面上方并设置有压头。
102.通过t形槽加工顶部伸缩装置461伸缩端的伸缩，带动t形槽加工顶部压爪462靠近或远离零件的顶部定位面，进而实现对零件顶部定位面的压紧或松开。
103.进一步的，所述t形槽加工顶部伸缩装置461包括伸缩油缸、伸缩气缸、伸缩电推杆中的任意一种。
104.本实施例的其他部分与上述实施例1
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12任一项相同，故不再赘述。
105.实施例14：
106.本实施例在上述实施例1
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13任一项的基础上做进一步优化，进一步的，所述t形槽加工定位架体42的前端的左右两侧对称设置有与零件上的定位孔对应的前端孔定位件，所述前端孔定位件为与定位孔对应插装的定位销钉，通过定位销钉与定位孔的插装配合，实现对零件的快捷预定位。
107.本实施例的其他部分与上述实施例1
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13任一项相同，故不再赘述。
108.实施例15：
109.本实施例在上述实施例1
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14任一项的基础上做进一步优化，如图12和图13所示，本实施例在上述实施例1
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9任一项的基础上做进一步优化，所述上料线或下料线为双层运料装置8，所述双层运料装置8包括送料安装架、运料驱动装置83，所述送料安装架从上至下依次设置有第一运料装置81、第二运料装置82；所述第一运料装置81、第二运料装置82的两端分别转动设置有主转动轴、辅转动轴，且主转动轴与辅转动轴上转动套设有链板线；所述运料驱动装置83包括送料驱动电机，所述送料驱动电机的驱动轴上依次套设有第一传动链、第二传动链，所述送料驱动电机分别通过第一传动链、第二传动链驱动第一运料装置81、第二运料装置82的主转动轴转动。
110.只需要使用单层送料装置时，即可将第二运料装置82从第一运料装置81的顶部拆卸，即可将双层运料装置便捷更换为单层送料装置，兼容性和实用性强。
111.所述送料驱动电机同时通过第一传动链、第二传动链驱动第一运料装置、第二运料装置上的主转动轴转动，从而带动主转动轴、辅转动轴上的链板线转动，从而带动链板线上的产品传送。本实用新型通过一个运料驱动装置同步驱动第一传动链、第二传动链上的链板线传动，同步协同的输送物料，节省生产车间的空间，可以适应不同的生产区间，具有较好的实用性。所述送料驱动电机为现有技术且不是本实用新型的主要改进点，故不再赘述。
112.本实施例的其他部分与上述实施例1
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14任一项相同，故不再赘述。
113.实施例16：
114.本实施例在上述实施例1
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15任一项的基础上做进一步优化，本实施例在上述实施例1
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10任一项的基础上做进一步优化，如图13所示，所述第一运料装置81、第二送料82装置分别包括架体，所述架体的两端分别转动设置有主转动轴、辅转动轴，所述架体上设置有若干个链板线，所述主转动轴、辅转动轴上对应固定设置有若干个传动轮，相邻链板线之间设置有隔料挡板。
115.进一步地，所述架体两端的主转动轴、辅转动轴处分别安装有挡料钣金；所述架体上靠近放料位、取料位处分别设置有防呆机构。
116.进一步地，所述架体靠近取料位处分别安装有挡料器、到位传感器。
117.本实用新型在使用过程中，所述驱动电机控制链板线启停；链板线用来输送工件；所述防呆机构用于防止产品位置朝向不同；所述挡料钣金防止工件掉落；支撑架是整个机构支撑部分；所述挡料器具有当前方输送线物料堆积时挡料作用。所述到位传感器用于检测产品是否到位。当驱动电机启动，通过传动皮带线让链板线输送工件，防呆机构防止产品朝向不一致，不一致则会报警。到位传感器检测是否工件到位，挡料器控制挡料或者送料。
118.本实施例的其他部分与上述实施例1
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15任一项相同，故不再赘述。
119.实施例17：
120.本实施例在上述实施例1
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16任一项的基础上做进一步优化，本实施例在上述实施例1
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13任一项的基础上做进一步优化，还包括控制系统，所述控制系统用于控制随行机械手装置2沿着门式随行轨道1滑动，同时控制系统还用于控制圆弧槽加工装置3和多工位t形槽加工装置4对零件进行夹持加工，进而实现对零件进行连续自动化上料、加工、下料，仅需一名工作人员通过控制系统即可监控整个加工过程，大大提高零件加工效率，同时节约人力。
121.本实施例的其他部分与上述实施例1
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16任一项相同，故不再赘述。
122.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。