一种跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件的制造方法和组装方法与流程

本发明涉及跨座式单轨交通系统和桥梁工程领域，尤其涉及一种跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件的制造方法和组装方法。

背景技术：

跨座式单轨交通简支钢-混凝土结合轨道梁承载能力大，自重相对轻，材料受力合理，且具有较大的跨越能力，即克服了混凝土连续梁上托pc轨道梁方案结构厚重、施工工序复杂的缺点，同时也改善了钢轨道梁方案用钢量大、振动噪音大、车轮与梁体间容易打滑的问题。近年来，作为跨越特殊工点使用的简支钢-混结合轨道梁的用量也逐年增加。

跨座式单轨交通最显著的特点就是车辆要跨乘在单轨轨道梁上快速运行，轨道梁既是承重梁，又是列车运行的轨道，因此跨座式单轨轨道梁对制造精度和施工质量要求极高。

但截止目前，国内单轨简支钢-混结合梁的制造、安装、验收均处于起步阶段，其钢结构的加工、组装制造尚无一套完备、公认的工艺流程，其中钢主梁稳定面构件的制造与组装工艺各制造厂家所采用的工艺方法也有所不同，因此，为更好的确保稳定面构件加工制造质量、提高其加工精度，本领域技术人员提出一种新型的“跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件的制造方法和组装方法”。该新型组装方法的提出，能提升轨道梁钢主梁的加工精度，有利于推进钢-混结合梁、钢梁结构在跨座式单轨交通中的广泛运用。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提出一种新型的“跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件的制造方法和组装方法”。该新型组装方法的提出，能提升轨道梁钢主梁的加工精度，有利于推进钢-混结合梁、钢梁结构在跨座式单轨交通中的广泛运用。

为实现上述目的，本发明提供了一种跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面结构件的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

s100、进行全桥整体放样，分段后将稳定面构件各板件进行切割下料，其中，所述板件包括面板、纵向支承板和横向支承板；

s200、将所述面板放置在平台上，为所述面板画出中心线，以所述中心线为基准向两侧画出纵向支承板定位线和横向支承板定位线；

s300、用所述纵向支承板和横向支承板的边线分别对准所述面板上的纵向支承板定位线和横向支承板定位线后，将所述纵向支承板和横向支承板固定在所述面板上后进行焊接并对接触侧边线进行修整。

进一步地，其中，步骤s100中所述切割下料的方式为数控切割机精密数控切割下料。

进一步地，其中，步骤s200中所述横向支承板定位线是以所述面板板端齐头3-5mm为基准画出，所述横向支承板之间的间距为30-45cm。

进一步地，其中，步骤s300中所述的焊接的方式包括co2气体保护焊、埋弧焊或激光-电弧复合焊接方式。

本发明还提供了一种使用稳定面结构件的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括以下步骤：

s1000、钢主梁箱体组装、伸出翼缘变形矫正完成后，以腹板中心线为基准，绘制所述纵向支承板和横向支承板在所述腹板上的定位线；

s2000、组装所述稳定面构件，使稳定面构件的纵向支承板和横向支承板的边线分别对准所述腹板上绘制的纵向支承板和横向支承板的定位线，定位后固定并完成稳定面构件的焊接，其中，稳定面构件与主梁的组焊采用外侧单面贴角焊缝，避免采用单面坡口焊板件开坡口时产生的难于矫正变形的问题。

进一步地，其中，步骤s1000中所述横向支承板定位线是以所述腹板板端齐头3-5mm为基准画出。

进一步地，其中，步骤s2000中所述稳定面构件与所述腹板的固定可采用千斤顶顶压或面板外侧火工校正的方式，以实现所述稳定面构件与所述腹板的精准贴合，以控制钢主梁箱体两侧稳定面板间的梁宽，使得误差精度满足控制标准的要求。

技术效果

本发明提出的跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件地制造方法和组装方法，其通过采用合理的制造工艺和和组装方式，主要板件定位线的绘制、对接位置采用插接法、千斤顶顶压、面板外侧火工校正、稳定面构件与主梁腹板之间采用外侧单面贴角焊等措施的合理使用，解决了单轨钢-混结合轨道梁和单轨钢轨道梁稳定面构件加工制造质量、精度难于控制的问题。本发明新型组装方法的提出，有利于推进钢-混结合梁、钢梁结构在跨座式单轨交通中的广泛运用。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明的一个较佳实施例的稳定面构件组装面板定位示意图；

图2是本发明的一个较佳实施例的稳定面构件组装腹板定位示意图；

图3是本发明的一个较佳实施例的轨道梁钢主梁断面示意图；

图4是本发明的一个较佳实施例的稳定面构件的组装示意图。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

本发明提供了一种跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面结构件的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

s100、进行全桥整体放样，分段后将稳定面构件各板件进行切割下料，其中，所述板件包括面板、纵向支承板和横向支承板；

s200、将所述面板放置在平台上，为所述面板画出中心线，以所述中心线为基准向两侧画出纵向支承板定位线和横向支承板定位线，实现了对稳定面构件制造精度的控制，避免了由于定位不准确造成的单元件制造精度不足的问题；

s300、用所述纵向支承板和横向支承板的边线分别对准所述面板上的纵向支承板定位线和横向支承板定位线后，将所述纵向支承板和横向支承板固定在所述面板上后进行焊接并对接触侧边线进行修整。

在一个较佳的实施例中，步骤s100中所述切割下料的方式为数控切割机精密数控切割下料。

在一个较佳的实施例中，步骤s200中所述横向支承板定位线是以所述面板板端齐头3-5mm为基准画出，所述横向支承板之间的间距为30-45cm。

在一个较佳的实施例中，步骤s300中所述的焊接的方式包括co2气体保护焊、埋弧焊或激光-电弧复合焊接方式。

对稳定面构件制造提出隔板边缘刚性固定的要求，避免了焊接操作时稳定面面板受热产生波浪变形的问题。

本发明还提供了一种使用稳定面结构件的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括以下步骤：

s1000、钢主梁箱体组装、伸出翼缘变形矫正完成后，以腹板中心线为基准，绘制所述纵向支承板和横向支承板在所述腹板上的定位线，通过在钢主梁腹板上绘制纵、横向支承板定位线，解决了稳定面构件与钢主梁梁体精准定位的问题，以及构件基础线形定位问题；

s2000、组装所述稳定面构件，使稳定面构件的纵向支承板和横向支承板的边线分别对准所述腹板上绘制的纵向支承板和横向支承板的定位线，定位后固定并完成稳定面构件的焊接，其中，稳定面构件与主梁的组焊采用外侧单面贴角焊缝，避免了在纵向支承板上设置坡口的操作，避免了稳定面构件产生难于矫正的变形，解决了稳定面构件和腹板外表面线性协调一致的问题。

在一个较佳的实施例中，步骤s1000中所述横向支承板定位线是以所述腹板板端齐头3-5mm为基准画出。

在一个较佳的实施例中，步骤s2000中所述稳定面构件与所述腹板的固定可采用千斤顶顶压或面板外侧火工校正的方式，以实现所述稳定面构件与所述腹板的精准贴合，以控制钢主梁箱体两侧稳定面板间的梁宽，使得误差精度满足控制标准的要求。

本发明提出的跨座式单轨钢-混结合轨道梁稳定面构件地制造方法和组装方法，其通过采用合理的制造工艺和和组装方式，主要板件定位线的绘制、对接位置采用插接法、千斤顶顶压、面板外侧火工校正、稳定面构件与主梁腹板之间采用外侧单面贴角焊等措施的合理使用，解决了单轨钢-混结合轨道梁和单轨钢轨道梁稳定面构件加工制造质量、精度难于控制的问题。本发明新型组装方法的提出，有利于推进钢-混结合梁、钢梁结构在跨座式单轨交通中的广泛运用。

如图1本发明的一个较佳实施例的稳定面构件组装面板定位示意图所示，将稳定面构件的面板放置在平台上，用石笔画出中心线，并以该中心线为基准向两侧画出纵向支承板定位线；再以面板板端齐头3～5mm的加工余量线为基准，向另一端画出所有横向支承板定位线。

如图2本发明的一个较佳实施例的稳定面构件组装腹板定位示意图所示，钢主梁箱体组装、伸出翼缘变形矫正完成后，以腹板中心线为基准，绘制所述纵向支承板和横向支承板在所述腹板上的定位线，其中，所述横向支承板定位线是以所述腹板板端齐头3-5mm的加工余量为基准画出。

如图3本发明的一个较佳实施例的轨道梁钢主梁断面示意图所示，稳定面结构件分别焊接在钢主梁腹板之上。

如图4本发明的一个较佳实施例的稳定面构件的组装示意图所示，考虑轨道梁节段长度相对较长，稳定面构件相对较柔，在下料时采用分段下料方式，对接位置采用插接法，插接长度需不小于200mm，实现了稳定面构件的对接，解决了稳定面构件刚度不足，不便加工的问题。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。