模具加工装置和模具加工方法与流程

1.本发明属于模具加工技术领域，尤其涉及一种模具加工装置和模具加工方法。


背景技术：

2.用于制造耳机的耳帽的硅胶模具中板包括板体和设置于板体上的型芯，型芯的外表面呈弧形，而且，型芯的底端的外表面位于板体的分型面以下，因此，型芯的外表面比较复杂，导致加工不易。现有的型芯多采用数控机床切削成型，但是切削加工的效率较低，型芯的加工效率还有待提高。
3.因此，亟需一种模具加工装置和模具加工方法解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提出一种模具加工装置和模具加工方法，用于解决现有技术中存在的型芯的加工效率较低的技术问题。
5.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
6.模具加工装置，用于加工出耳帽模具中板的型芯，所述型芯的位于所述耳帽模具中板的分型面以上的外表面为主体表面，位于所述分型面以下的外表面为边缘表面，所述模具加工装置包括：
7.侧面电极，所述侧面电极上设置有部分加工内壁与耳帽的主体的内壁形状相同的电极槽，所述电极槽用于电火花加工出所述主体表面；
8.底端电极组件，用于电火花加工出所述边缘表面。
9.作为上述模具加工装置的一种优选技术方案，所述底端电极组件包括若干个底端电极，所述底端电极上设置有电极弧形边，所述耳帽的倒扣部的内壁沿着周向分为若干个单元部位，每个所述底端电极的所述电极弧形边的部分加工侧壁与一个所述单元部位的形状对应相同。
10.作为上述模具加工装置的一种优选技术方案，所述加工侧壁包括主体部和两个分别设置于所述主体部的两端的延伸部，在同一个所述加工侧壁中，所述主体部与一个所述单元部位的形状相同，两个所述延伸部分别和与该所述单元部位相邻接的另外两个所述单元部位的部分形状相同。
11.作为上述模具加工装置的一种优选技术方案，所述延伸部在所述型芯的周向上的长度不小于0.40mm。
12.作为上述模具加工装置的一种优选技术方案，所述侧面电极上开设有若干个所述电极槽。
13.作为上述模具加工装置的一种优选技术方案，每个所述底端电极上设置有若干个电极弧形边，同一个所述底端电极上的所有所述电极弧形边的所述加工侧壁的朝向相同。
14.模具加工方法，采用上述的模具加工装置，所述模具加工方法包括：
15.s1、采用所述侧面电极电火花加工出所述型芯的所述主体表面；
16.s2、采用所述底端电极组件电火花加工出所述型芯的所述边缘表面。
17.作为上述模具加工方法的一种优选技术方案，所述步骤s2包括：
18.s21、采用所述底端电极组件的第一个底端电极电火花加工出所述边缘表面的第一部分；
19.s22、采用所述底端电极组件的第二个底端电极电火花加工出所述边缘表面的与所述第一部分邻接的第二部分；
20.s23、采用所述底端电极组件的第三个底端电极电火花加工出所述边缘表面的与所述第二部分邻接的第三部分；
21.s24、采用所述底端电极组件的第四个底端电极电火花加工出所述边缘表面的与所述第三部分和所述第一部分邻接的第四部分，成型出所述边缘表面的全部。
22.作为上述模具加工方法的一种优选技术方案，每相邻的两个成型面具有重合部分。
23.作为上述模具加工方法的一种优选技术方案，所述重合部分的长度不小于0.40mm。
24.本发明的有益效果：
25.本发明提供了一种模具加工装置，其包括侧面电极和底端电极组件，侧面电极上设置有部分加工内壁与耳帽的主体的内壁形状相同的电极槽，电极槽用于电火花加工出主体表面；底端电极组件用于电火花加工出边缘表面。侧面电极和底端电极组件的设置实现了对型芯的外表面的加工，电火花加工的效率高于切削加工的效率，因此，本发明提供的模具加工装置有效地提高了型芯的加工效率。
26.本发明还提供了一种模具加工方法，先采用侧面电极电火花加工出型芯的主体表面，然后采用底端电极组件电火花加工出型芯的边缘表面。利用侧面电极和底端电极组件实现了对型芯的外表面的加工，电火花加工的效率高于切削加工的效率，因此，本发明提供的模具加工方法有效地提高了型芯的加工效率。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
28.图1是现有技术中的耳帽的硅胶模具的结构示意图；
29.图2是图1中a处的放大图；
30.图3是现有技术中的耳帽的硅胶模具的部分剖面图；
31.图4是本发明实施例提供的侧面电极的结构示意图；
32.图5是本发明实施例提供的底端电极的结构示意图；
33.图6是本发明实施例提供的第一个底端电极的主视图；
34.图7是本发明实施例提供的第二个底端电极的主视图；
35.图8是本发明实施例提供的第三个底端电极的主视图；
36.图9是本发明实施例提供的第四个底端电极的主视图。
37.图中：
38.10、板体；101、分型面；20、型芯；201、主体表面；202、边缘表面；
39.1、侧面电极；11、电极槽；12、第二基板；13、环形凸起；
40.21、底端电极；211、电极弧形边；212、第一基板；213、凸块。
具体实施方式
41.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
42.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“安装”应做广义理解，例如，可以是安装连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
44.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
45.如图1至图3所示，一种耳帽硅胶模具中板，其包括板体10和分布于板体10上的型芯20，定义板体10设有型芯20的一面为分型面101，型芯20位于板体10的分型面101以上的外表面为主体表面201，位于分型面101以下的外表面为边缘表面202。
46.利用该硅胶模具中板形成耳帽时，耳帽的主体贴合成型于型芯20的主体表面201的外侧，耳帽的倒扣部填充成型于边缘表面202处的环形凹槽，即，通过填充环形凹槽以成型出耳帽的倒扣部。
47.如图4至图9所示，本实施例提供了一种模具加工装置，其包括侧面电极1和底端电极组件，侧面电极1上设置有部分加工内壁与耳帽的主体的内壁形状相同的电极槽11，电极槽11用于电火花加工出主体表面201；底端电极组件用于电火花加工出边缘表面202。
48.本实施例提供的模具加工装置，其侧面电极1和底端电极组件的设置实现了对型芯20的外表面的加工，电火花加工的效率高于切削加工的效率，因此，本实施例提供的模具加工装置有效地提高了型芯20的加工效率。
49.具体地，如图4所示，底端电极组件包括若干个底端电极21，底端电极21上设置有电极弧形边211，耳帽的倒扣部的内壁沿着周向分为若干个单元部位，每个底端电极21的电极弧形边211的部分加工侧壁与一个单元部位的形状对应相同。由于耳帽的倒扣部相较于主体向中心回缩，也即，型芯20的边缘表面202相对于主体表面201向中心回缩，因此，单独一个环形的电极无法从型芯20的头部套入并移动到底部进行加工，故而，本实施例提供的底端电极组件包括若干个底端电极21，在加工时，底端电极21能够从侧方移动到底部的加
工部位，利用若干个底端电极21依次加工成型出边缘表面202的若干个部位，以使得边缘表面202全部加工成型，从而保证了型芯20的边缘表面202的顺利加工成型。
50.具体地，电极弧形边211的加工侧壁包括主体部和两个分别设置于主体部的两端的延伸部，在同一个加工侧壁中，主体部与一个单元部位的形状相同，两个延伸部分别和与该单元部位相邻接的另外两个单元部位的部分形状相同。如此设置，在加工时，相邻的底端电极21的加工表面之间会有重叠部分，避免了在相邻的成型面之间形成接痕。
51.更具体地，延伸部在型芯20的周向上的长度不小于0.40mm。也即，相邻的底端电极21的加工表面之间的重叠部分的长度不小于0.40mm，进一步避免了接痕的出现。
52.如图1所示，中板10上设置有多个型芯20，现有的数控切削方式需要逐一加工型芯20，严重影响到加工效率。
53.在本实施例中，侧面电极1上开设有若干个电极槽11。各电极槽11与板体10上的型芯20位置相适配，也即，本实施例可以利用侧面电极1同时加工成型出多个型芯20的主体表面201，从而有效提高了加工效率。
54.具体地，每个底端电极21上设置有若干个电极弧形边211，同一个底端电极21上的所有电极弧形边211的加工侧壁的朝向相同。也即，本实施例可以利用底端电极21同时加工成型出多个型芯20的边缘表面202，进一步提高了加工效率。同一个底端电极21上的所有电极弧形边211的加工侧壁的朝向相同，便于底端电极21的多个电极弧形边211移动到加工部位。
55.如图6至图9所示，底端电极21设置有四个。以图6至图9所示方位为例，见图6，第一个底端电极21的电极弧形边211朝左设置，见图7，第二个底端电极21的电极弧形边211朝右设置，见图8，第三个底端电极21的电极弧形边211朝上设置，见图9，第四个底端电极21的电极弧形边211朝下设置，上述四个底端电极21的电极弧形边211围成周向封闭的弧形壁，能够加工成型出型芯20的边缘表面202的全部。当然，在其他实施例中，底端电极21也可以设置为其他数量。
56.具体地，如图5所示，底端电极21包括第一基板212和凸块213，凸块213的一端连接于第一基板212，另一端的一边连接于电极弧形边211，电极弧形边211朝向其圆心的一侧倾斜延伸，电极弧形边211朝向其圆心的侧壁为加工侧壁。凸块213的设置使得电极弧形边211能够伸入到加工部位。
57.更具体地，如图4所示，侧面电极1包括第二基板12和环形凸起13，第二基板12上开设有凹槽，环形凸起13设置于第二基板12上，且环设于凹槽的槽口的周向外沿，环形凸起13的内部空间和凹槽形成电极槽11，凹槽的内侧壁与耳帽的主体的内壁形状相同，环形凸起13的内壁与耳帽的倒扣部的部分内壁的形状相同。凹槽的内侧壁和环形凸起13的内壁形成加工内壁。在侧面电极1成型出型芯20的主体表面201时，同时成型出部分边缘表面202，也即，侧面电极1和底端电极21的加工表面之间会有重叠部分，避免了在相邻的成型面之间形成接痕。
58.具体地，环形凸起13的内壁与过其中心轴的切面形成的弧长不小于0.40mm。也即侧面电极1和底端电极21的加工表面之间的重叠部分的长度不小于0.40mm，重叠部分长度的限定，进一步避免了接痕的形成。
59.具体地，本实施例提供的模具加工装置还包括电火花机台(图中未示出)，电火花
机台包括载台、主轴、刀库、电气系统、控制箱及显示器等结构，载台上设置有槽位，槽位内设置有中板承载部，中板承载部用于承载中板10；刀库设置于载台，位于中板承载部的侧方，刀库内用于存放侧面电极1和底端电极21；主轴设置于载台，并位于中板承载部的上方，主轴用于从刀库内取放侧面电极1或底端电极21，并带动侧面电极1或底端电极21移动靠近或远离中板10；电气系统用于为侧面电极1和底端电极21供电，实现侧面电极1和底端电极21的放电；控制箱内设置有控制系统，用于控制主轴、刀库等结构动作，显示器用于操控主轴、刀库等结构，并显示主轴、刀库等结构的数据信息。电火花机台被本领域技术人员所熟知，上述结构的具体结构及工作原理不再详细介绍。
60.本实施例还提供了一种模具加工方法，采用本实施例提供的模具加工装置，模具加工方法包括：
61.s1、提供一耳帽硅胶模具中板；采用侧面电极1电火花加工出型芯20的主体表面201；
62.s2、采用底端电极组件电火花加工出型芯20的边缘表面202。
63.具体地，步骤s2包括：
64.s21、采用底端电极组件的第一个底端电极21电火花加工出边缘表面202的第一部分；
65.s22、采用的第二个底端电极21电火花加工出边缘表面202的与第一部分邻接的第二部分；
66.s23、采用的第三个底端电极21电火花加工出边缘表面202的与第二部分邻接的第三部分；
67.s24、采用的第四个底端电极21电火花加工出边缘表面202的与第三部分和第一部分邻接的第四部分，成型出边缘表面202的全部。
68.具体地，每相邻的两个成型面具有重合部分。
69.更具体地，重合部分的长度不小于0.40mm。
70.具体地，侧面电极1在电火花加工时的放电间隙为0.20mm-0.30mm。底端电极21在电火花加工时的放电间隙为0.03mm-0.05mm。
71.更具体地，侧面电极1在电火花加工时，第二基板12朝向中板10的分型面101的壁面和分型面101的间距为0.30mm-0.60mm。底端电极21在电火花加工时，环形凸起13朝向中板10的分型面101的壁面和分型面101的间距为0.30mm-0.60mm，上述间距的设置能够确保电火花加工的需求，同时也能避免进行电火花加工的时候对板体10的分型面101造成损伤。
72.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。